Размер керамзитоблока: Размер керамзитобетонного блока – стандартные ширина, высота и толщина

Керамзитоблоки более хрупкие, чем обычные бетонные блоки. Они отлично держат статичные нагрузки, но боятся динамичных деформаций. Гранулы в крупнопористых изделиях легко выковырять вручную. Их не следует ронять, потому что они могут расколоться. При раскрое они образуют неровные края с трещинами, которые легко осыпаются.

Такие особенности материала обусловливают наличие ограничений в его использовании. Допустим, для закладки фундамента рациональнее использовать обычный бетон, поскольку керамзитоблоки могут попросту рассыпаться.

В следующей таблице представлены основные характеристики керамзитобетона в сравнении с характеристиками других популярных строительных материалов.

Технические свойства керамзитобетона и других материалов

 Отзывы о керамзитоблоках

Керамзитоблоки удобны в использовании и имеют достаточно простой процесс производства. Однако, многие изготовители добавляют меньше цемента, чем положено по нормам. Поэтому материал получается хрупким, и плиты на него монтировать сложно. При покупке обязательно нужно проверять внешний вид блока на скол.

Керамзитобетон имеет очень много отличных качеств. Это и стоимость, и небольшой расход раствора для кладки, и быстрый монтаж. Но при этом у него можно найти и недостатки. Его прочность не такая высокая, как, например, у кирпича. Поэтому устройство загруженных балок в перекрытии в таком доме невозможно. Кроме того, перевязать основную стену из керамзитоблоков с облицовочным рядом довольно сложно. В этом случае удобнее использовать кирпич.

Подробнее про особенности и мнения людей о керамзитобетонных блоках можно узнать из видео:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

Размеры керамзитобетонных блоков

Основой для таких блоков служит керамзитобетон, который производится из обожженной и вспененной в особых туннельных печах глины, в результате чего она обретает низкую плотность и довольно высокую прочность. Керамзитоблоки производятся методом полусухого вибропрессования, что позволяет понизить водоцементное соотношение при их производстве. Данный метод позволяет изготавливать блоки, имеющие закрытые либо сквозные каналы (камеры), размеры пустот при этом могут достигать 40 %.

Размеры керамзитобетонных блоков

Размеры блоков зависят от потребностей заказчиков и конструкционного назначения, поэтому могут быть совершенно разными. Согласно ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия», стандартный размер самых популярных в использовании керамоблоков составляет 390х190х190 мм.

Для постройки фундаментов загородных домов можно купить керамзитоблоки размером 200/400/200 мм, которые считаются довольно долговечными и сохраняющими свои эксплуатационные свойства свыше 50 лет.

При строительстве наружных стен и звукоизолирующих прегородок малоэтажных строений используют блоки размеров 30х40х24 см или 40х20х20 см. Причем, и стеновые, и фундаментные блоки имеют повышенные параметры по морозостойкости F25-F300.

Конструкция и размеры керамзитобетонных блоков, изготовляемых сегодня, довольно разнообразны.

По сути, вся номенклатура блоков из керамзитобетона может быть разделена на две основные группы:

1. Стеновые керамзитоблоки.
2. Перегородочные керамзитоблоки.

В приведенной таблице можно увидеть типовые формы блоков, а также их основные характеристики – вес, теплопроводность, плотность, морозостойкость, пустотность и марку по прочности, которая маркируется литерой «М» с цифрой, означающей способность блока выдерживать нагрузки. Например, керамоблок с маркой прочности М 50 выдерживает нагрузку 50 кг на 1 см3.

Характеристики блоков из керамзитобетона

По своим физико-техническим параметрам и назначению керамзитобетоны бывают:

1. Конструкционными.
2. Конструкционно-теплоизоляционными.
3. Теплоизоляционными.

Для керамзитобетонов их механические характеристики прописаны в ГОСТ 6133-99, 10180-90 и 12730.1-78.

За счет наличия воздушных камер в блоках повышаются их теплозащитные характеристики. Но не стоит забывать, что при снижении теплопроводности понижается и прочность блоков.

За счет высокой паропроницаемости этого материала, стены из него «дышат», а способность впитывать излишнюю влагу из окружающего пространства позволяет стенам из керамзитобетона поддерживать комфортный баланс влажности внутри помещений.

Резкие перепады температур и влажности керамзитобетону не страшны, поэтому он с успехом применяется в любых климатических поясах (см. Керамзитобетонные блоки — Отзывы)

Сферы применения

В возведении стеновых конструкций повышенной прочности применяют полнотелые стеновые блоки из керамзитобетона.

Для стенового заполнения в монолитном и каркасном строительстве используются пустотелые блоки.

Блоки, имеющие сквозные отверстия используют в обустройстве систем вентиляции, а также их применяют в качестве опорных тумб садовых скамеек, бордюрного камня и в облицовке стеновых поверхностей.

Широкая цветовая гамма и разнообразная фактура этого материала позволяет широко применять его в возведении ограждающих сооружений и различных архитектурно – декоративных элементов из керамзитобетона.

Стоимость возведения домов из керамзитобетонных блоков гораздо ниже, чем из кирпича. Причем не только за счет более низкой цены самих блоков, но и за счет более высокой технологичности строительства таких строений. Большие размеры блоков позволяют укладывать их быстрее и проще, чем кладку из кирпича, а за счет их легкого веса сокращается потребность в рабочей силе и дополнительной технике, что позволяет сэкономить и на трудозатратах.

Рекомендуем к прочтению:

Вес керамзитобетона: параметры и примеры

Строительная отрасль постоянно развивается: внедряются новые технологии, материалы и методы, позволяющие облегчить проведение работ. Все это помогает повысить качество конструкций и строений из бетона. Одним из примеров этой тенденции можно считать появление на рынке нового стройматериала – керамзитобетона. Использование блоков из этого материала безопасно для окружающей среды. Кроме того, блокам свойственны хорошие теплоизоляционные характеристики, огнеупорность.

Незначительный вес керамзитобетона м3 также способствовал росту популярности таких изделий в строительстве. Сегодня повсеместно применяются смеси, при создании которых используется керамзит: специалисты все чаще пользуются такими блоками для возведения зданий. И хотя такой вид бетонных смесей бывает тяжелым и легким, в структуре вышеперечисленных разновидностей должно быть множество микропор. Параметры стандартного керамзитоблока из бетона (400х200х200) соответствуют параметрам семи кирпичей, за счет этого укладка стен ускоряется в семь раз.

Что влияет на вес блока?

В каждом блоке присутствует сочетание невысокой плотности с небольшим весом. Так, объемный показатель одного м3 керамзитобетона зависит от конкретной марки и может составлять 300-1000 килограммов. В материале вы узнаете о том, сколько компонентов используется при изготовлении керамзитоблока и как они влияют на показатели веса изделий. Вес керамзитобетонного блока будет зависеть от того, сколько в нем пустот. Также на объемном показателе сказываются размеры и пропорции керамзита.

Массу изделия, при создании которого использовался керамзитобетон, устанавливают по содержанию основных ингредиентов смеси: портландцемента, песка и наполнителя. Заполнитель, количество которого определяют из примерного расчета на определенный объемный показатель, практически не отображается на весах, поскольку имеет пористую структуру. Керамзит делают на основе глины, подвергающейся нагреву в ходе производства (температура может превышать тысячу градусов Цельсия). Это помогает вывести жидкость из стройматериала, что сказывается на его массе.

Масса наполнителя составляет до 400 килограммов 1 м3 и зависит от марки. Компоненты портландцемента определяют, насколько прочным будет блок. Вместе с тем необходимо учитывать, что чем больше портландцементов в смеси, тем больше ее вес. Специалисты советуют обращать внимание на то, что существует взаимосвязь между прочностью, объемным значением, теплоизоляционными свойствами материалов. Таким образом, чем больше прочность и вес, тем выше плотность и теплопроводность стройматериала.

Состав

При изготовлении керамзитоблоков применяют ряд основных ингредиентов, среди которых керамзит, строительный песок, цементная смесь, вода.

Количество пустот

Существуют разны виды пустот, из которых состоят блоки. Поры также влияют на массу, прочность строительного материала. Например, если вы решили воспользоваться керамзитоблоком, пористость которого составляет 30 процентов от объемного веса, то его масса в застывшем состоянии будет равняться 18 килограммам. При пористости 40 процентов от объемного показателя, в застывшем виде будет составлять 16 килограммов.

Размеры

Размеры пустотелого блока: 390х190х190 миллиметров. Количество пустотелых стройматериалов в 1 м3 и их число, нужное для укладки квадратного метра, совпадают с количеством полнотелых. На одном поддоне могут поместиться семьдесят два изделия. Простеночные материалы обладают аналогичными параметрами. При этом в 1 м3 насчитывается сто двадцать пять изделий, а на поддоне могут поместиться сто сорок четыре блока.

Параметры и вес различных керамзитоблоков (примеры)

1. Перегородочные. Блоки производятся из керамзита, а также отходов материала. При параметрах 390х90х188 миллиметров масса керамзитоблоков составляет более девяти с половиной килограммов.
2. Полнотелые. В этих изделиях практически нет пустот, поэтому они имеют повышенную прочность. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса керамзитоблоков составляет примерно семнадцать килограммов.
3. Семищелевые. В материалах есть продольные и поперечные пустоты. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса изделий будет равняться двенадцати килограммам.
4. Рядовые. Обладают усредненными свойствами. При параметрах 196х140х188 миллиметров вес керамзитоблоков равен десяти килограммам.
5. Двухпустотные. Высокая адгезия изделий обеспечивается за счет двух отверстий, проделанных в блоке. Это позволяет с легкостью штукатурить и обрабатывать строительный материал. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса керамзитоблоков будет составлять семнадцать с половиной килограммов.

Как определить качество керамзитоблоков по их весу?

Как ни странно, но по массе керамзитоблока можно установить, насколько он качественный. Керамзитобетонные изделия стандартных габаритов обычно легкие. Это связано с тем, какие материалы применялись при его создании, и какая технология использовалась при производстве. Высокий показатель объемного веса может указывать на то, что в раствор добавлен некачественный заполнитель, смешанный с измельченным кирпичом. Это не лучшим образом сказывается на прочности керамзитобетонного изделия. Кроме того, здание из этого материала будет нуждаться в дополнительном утеплении.

Специалисты утверждают, что плотность полнотелого керамзитоблока в среднем должна составлять примерно тысячу килограммов на кубический метр. Обычно плотность более тяжелых изделия равняется полторы тысячи килограммов на кубический метр. Пустотелые керамзитоблоки для строительства малоэтажных домов имеют следующие показатели:

• масса керамзитоблока – десять-восемнадцать килограммов;
• плотность — семьсот-тысяча двести килограммов на кубический метр.

Таким образом, для покупки качественного керамзитобетона вам не потребуется проводить исследование в лабораториях.

Заключение

Чтобы определить, насколько целесообразно использовать данный строительный материал, не стоит отдельно учитывать массу, размеры и другие характеристики керамзитоблоков, так как они взаимосвязаны.

Правильный анализ параметров керамзитобетонных изделий позволит вам приобрести качественный стройматериал для решения конкретных строительных задач.

состав, свойства, стандартные габариты и разновидности

Блоки из керамзитобетона отличаются легкостью и прочностью. Их используют при сооружении наружных и внутренних стен одноэтажных и многоэтажных зданий различного назначения. Материал обладает низкой теплопроводностью и способен хорошо сохранять тепло внутри помещения, благодаря чему можно значительно сэкономить на отоплении. Распространенный размер керамзитобетонного блока — 190х188х390.

Основы изготовления

Керамзитные блоки могут использоваться не только для строительства несущих и перегородочных стен. Они могут применяться также в качестве звуко- и теплоизолятора. В основе керамзитобетона лежит глина естественного происхождения. В состав также входят песок и цемент, а это означает, что внутри здания, которое построено из этих блоков, будет царить хороший микроклимат. В холодное время года здесь долго будет удерживаться теплый воздух, а летом, наоборот, будет прохладно, так как стены не нагреваются, даже находясь под прямыми солнечными лучами.

При производстве блоков сначала в определенных пропорциях смешивают основные компоненты: песок, цемент и глину. А затем, разбавив все водой, заливают полученный состав в специальные формы и спрессовывают под большим давлением посредством вибропресса. Нередко в раствор добавляются дополнительные компоненты, которые изменяют те или иные свойства.

Глина, которая входит в состав керамзитобетона, предварительно обжигается в специальной печи под воздействием высокой температуры, в результате чего образуются прочные гранулы с порами. Помимо гранул, из керамзита может также изготавливаться гравий, имеющий угловатую форму. Все вещества, которые входят в состав керамзитобетона, имеют природное происхождение, поэтому производство таких блоков не является дорогостоящим.

Разновидности стройматериала

Существует огромное количество разновидностей керамзитобетонных блоков. Основными являются четыре классификации, основанные на назначении, области применения, способе кладки и геометрии.

По назначению керамзитоблоки подразделяются на три разновидности. Согласно этой классификации, они могут быть:

1. Конструктивными. Имеют довольно большую массу, но в то же время очень прочные. Это положительно сказывается на долговечности, сооружающейся из них конструкции. Такой материал используется для строительства мостов, эстакад и опор зданий. Средняя масса одного кубометра конструктивных керамзитобетонных блоков — 1600 кг.
2. Теплоизоляционными. Обладают, наоборот, небольшой массой. В них содержится очень мало песка и цемента. Такой материал используется в качестве теплоизолятора. При этом он не подходит для создания конструкций, которые во время эксплуатации испытывают большие нагрузки. Масса одного кубического метра теплоизоляционных блоков — около 500 кг.
3. Конструктивно-теплоизоляционными. Обладает свойствами и тех, и других. Бывают массой около 1000 кг и применяются для возведения однорядовых стен.

По области применения блоки подразделяются на два типа:

1. Предназначенные для возведения несущих стен. Обозначаются при маркировке буквой «С».
2. Предназначенные для строительства легких перегородок внутри здания. Обозначаются буквой «П».

По способу кладки блоки также бывают двух видов — рядовыми и лицевыми. Что касается геометрии, то блоки из керамзитобетона чаще всего имеют форму прямоугольного параллелепипеда, при этом они могут быть как полнотелыми, так и пустотелыми.

Блоки из керамзитобетона при маркировке обозначаются набором, состоящим из семи символов. По ним легко определить все главные характеристики, о которых необходимо знать строителю.

Размеры керамзитоблоков

Чаще всего в продаже можно найти стандартные размеры керамзитоблока — 190х188х390. Такие параметры самые распространенные и наиболее популярные в строительстве. Причем цифры, характеризующие размер этих блоков, образовались не на пустом месте. Дело в том, что слой смеси цемента и песка, который обычно используется для создания швов между блоками, составляет обычно чуть более 10 мм, а толщина стены, представляющей собой один ряд кирпичной кладки, — 200 мм.

Выходит, что если прибавить к толщине керамзитобетонного блока в 190 мм толщину цементно-песчаного раствора в 10 мм, то получится как раз 200 мм. Длина одного стандартного блока в 390 мм соответствует размерам кладки в полтора кирпича. При этом, конечно же, учитывается и толщина цементно-песчаного раствора. Такая кладка традиционно используется при строительстве подвалов и цоколей.

Термин «толщина в один блок», который часто используется в строительстве, означает, что стена имеет толщину 390 мм. Следовательно, блоки в этом случае укладываются поперек. Благодаря такой кладке конструкция становится особенно прочной.

Если же строитель говорит, что стена имеет толщину в полблока, то это означает, что материал укладывался вдоль. По общепринятой системе измерения толщина такой стены — 190 мм. Для строительства перегородок внутри здания, как правило, используются блоки меньших размеров. Впрочем, их длина и высота такие же, как и у блоков, предназначенных для сооружения несущих стен. Однако ширина их примерно в два раза меньше и обычно составляет либо 120 мм, либо всего 90 мм. Следовательно, такую же толщину будут иметь и возведенные из них перегородки.

Блоки из керамзитобетона, которые применяются для создания перегородок внутри здания, нередко называются попросту полублоками, так как по толщине они примерно в два раза меньше стандартных. Полублоки могут быть как рядовыми, так и лицевыми. Отличаются они друг от друга цветом и наличием или отсутствием гладкой лицевой поверхности.

Если знать размер керамзитобетонного блока, то при проведении строительных и ремонтных работ можно обойтись без помощи специалистов. Услуги проектировщика не понадобятся, так как определить количество необходимого материала вполне можно будет самостоятельно.

Параметры, влияющие на вес

От размеров керамзитобетонных блоков зависит вес — именно та характеристика, которая является одним из главных преимуществ этого строительного материала. Поскольку изделие имеет пористую структуру, то и масса его небольшая. Значительный объем блока занимает воздух.

Разобраться, каким весом должен обладать керамзитобетонный блок, имеющий стандартные размеры 190х188х390, поможет следующее:

1. Если он является пустотелым, то вес его будет равен почти 15 кг. В сравнении с традиционным кирпичом это, конечно, много. Ведь стандартный пустотелый кирпич весит примерно 2,5 кг. Однако и по размеру кирпич в 7 раз меньше, чем стандартный керамзитобетонный блок. Следовательно, вес его нужно умножать на 7, а потом уже полученный результат сравнивать с массой блока. И поскольку 7 пустотелых кирпичей весят более 17 кг, то можно смело сделать вывод, что керамзитобетон заметно легче.
2. Что касается полнотелого керамзитобетонного блока, его габариты следующие: масса — почти 17 кг, при этом полнотелый кирпич весит 3,5 кг. 7 таких кирпичей будут иметь массу более 24 кг. Это лишний раз доказывает, что керамзитобетон гораздо легче.

Керамзитобетон заслуживает большого внимания строителей. Он обладает множеством преимуществ, а огромное количество разновидностей блоков, которые из него изготавливаются, позволяет без особых проблем подобрать нужный размер блока керамзитобетона, а также определенные физические свойства и массу.

Стандартный размер керамзитоблоков по ГОСТу

Керамзитобетон – современный строительный материал, относящийся к легким бетонам. Из него производят блоки и другие элементы, которые применяют для возведения внутренних и наружных стен домов и инженерных сооружений различного назначения. Также его используют для заполнения монолитных каркасов в качестве теплоизолирующего материала.

Состав и производство

Керамзитобетонные блоки получают путем смешения керамзита, портландцемента, песка и воды методом полусухого вибропрессования. Иногда при необходимости добавляют разрешенные пластифицирующие вещества. В зависимости от места применения состав может меняться: для повышения теплоизоляционных свойств количество песка и цемента может снижаться, при этом объем керамзита увеличивается, снижая массу изделий и вес готового объекта. При этом увеличиваются показатели тепло- и звукоизоляции.

Керамзит – особым образом обработанная обожжённая глина, имеющая вид пористых овальных камешков. В зависимости от способа производства, они могут иметь угловатую форму, такой материал называется керамзитным гравием. Для производства блоков используют наполнитель фракцией 5-10 мм.

Поскольку, глина – природный дешевый материал, дом из таких блоков будет экологически безопасен и общая стоимость материалов выйдет ниже, чем покупка строительных камней более традиционных и распространённых (гипсобетон, пенобетон).

Классификации

Как состав, размер керамзитоблоков и характеристики могут быть разными, их разделяют по нескольким параметрам на группы:

1. По назначению:

• Конструктивные. Самые тяжелые и прочные блоки. Применяются для строительства самостоятельных опорных элементов зданий, мостов, эстакад. Удельный вес таких блоков от 1400 до 1800 кг/м^3.
• Конструктивно-теплоизоляционные участвуют в возведении стен, преимущественно однослойных. Удельный вес блоков от 600 до 1400 кг/м^3.
• Теплоизоляционные используют как утеплитель различных конструкций. Самые легкие элементы с наименьшим содержанием цемента и песка. Удельный вес 350-600 кг/м³.

2. По области применения:

• Стеновые. Для внутренней и наружной кладки разной степени ответственности.
• Перегородочные для разделения межкомнатного и в некоторых случаях межквартирного пространства.

3. По форме. Все блоки параллелепипедальные различаются только степенью наполнения:

• Полнотелые.
• Пустотелые.

4. По порядку кладки:

• Лицевые.
• Рядовые.

Стандарты

По свойствам и техническим показателям керамзитобетонные блоки должны соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 6133-99 “Камни бетонные стеновые”. В документе прописаны различные параметры, по которым осуществляется контроль качества, определены марки камней, характеристики сырья для их производства, правила транспортировки и хранения.

ГОСТ определяет конкретные размеры газоблока, пеноблока, керамзитоблока:

Также документ указывает допустимые величины отклонения от основных размеров:

Общие параметры

Размеры керамзитоблока по ГОСТу четко определены, для наглядности упростим и переведем их в привычную нам форму и получим такую таблицу:

По данным величинам вы всегда сможете рассчитать нужное для строительства количество материалов. Эти цифры распространяются на блоки из всех видов бетонов.

Стандартный размер керамзитоблока может быть изменен по конкретным пожеланиям на этапе производства для определенной партии или для целой линейки товара. Тогда продавец должен указать, что продукт выпущен по ТУ и имеет персональные, отличные от принятых размеры.

В стандарте прописан не только размер керамзитоблоков, но и основная форма камней – параллелепипед. Элемент может иметь плоские торцы, а также пазогребневые соединения.

Может быть изменена форма камней (многогранники, полукруги и пр.) для устройства архитектурных элементов конструкций.

Технические характеристики

Отметим, что размер керамзитоблоков не влияет на показатели.

1. По прочности керамзитоблоки различаются в зависимости от области применения:

2. Объемный вес:

3. Теплопроводность блоков из керамзитобетона колеблется в пределах 0,14-0,66 Вт/(м*К). Показатель зависит от количества песка и цемента в составе камня – чем их меньше, тем выше способность блока сохранять тепло. У пустотелых элементов самый высокий показатель, строение из них будет самым теплым.

4. Морозостойкость зависит от тяжести блока – чем больше вес, тем большее количество циклов выдерживает материал.

5. Водопоглощение для стандартного керамзитоблока – до 10%. Показатель можно снизить путем добавления в состав специальных пластифицирующих добавок и улучшителей.

6. Паропроницаемость увеличивается вместе с пористостью – 0,3-0,9 мг/(м*ч*Па). Соответственно, легкие утеплительные блоки отлично пропускают влагу.

7. Звукоизоляция зависит от степени пористости блока. При толщине перегородки 90 мм обеспечивается защита до 50 дБ.

8. Огнеупорность. Керамзитобетон способен выдержать 180 мин. при температуре воздействия 1050⁰С.

9. Усадка соответствует величине 0,3-0,5 мм/м.

10. Допустимая этажность строения – 12.

Применение

Блоки из керамзитобетона универсальны – их используют для возведения разных частей зданий и инженерных сооружений. Для фундаментов выпускают массивные элементы, способные выдержать значительные нагрузки, тело дополнительно армируется. Для стен существуют как самостоятельные, так и утеплительные блоки. Разница заключается в конструкции и составе: элементы для опорных и несущих конструкций имеют больший вес и плотность, а изоляционные более пористые и легкие.

Перегородки из керамзитного бетона хорошо изолируют звук в помещениях. Такие устраивают в домах и сооружениях различного назначения. Размер перегородочного керамзитоблока позволяет собрать стенку быстро с минимальными трудозатратами.

Преимущества перед другими материалами

+ Производимые керамзитоблоки, размеры которых стандартизированы, просты в укладке: их пористая структура позволяет раствору проникать в тело камня, благодаря чему обеспечивается надежная перевязка кладки.

+ Стены, возводимые из пустотелых блоков, легко усилить: в сквозные отверстия вставляют укрепляющую конструкцию арматуру, создавая каркас. Это особенно актуально при многоэтажном строительстве.

+ Размер керамзитоблоков позволяет экономить на количестве раствора для кладки, а также снижает трудозатраты на возведение конструкций.

+ Низкий вес элементов не требует для основы мощный фундамент.

+ Возможность сэкономить, обходясь без дополнительного утепления.

+ «Дышащие» стены позволяют поддерживать в помещениях оптимальный климат без конденсатов.

+ Керамзитобетонную поверхность можно отделывать разными строительными материалами, причем её структура обеспечит надежное сцепление слоев.

+ Твердые камни выдерживают различные подвесные предметы (шкафы, полки, технику).

+ Минимальная усадка практически не отобразится на отделке и целостности конструкций.

Недостатки

• В сравнении с тяжелыми бетонами керамзитный является менее прочным, потому применение его для фундаментов возможно только при малоэтажном строительстве и тщательном расчете.
• При возведении высотных зданий требуются блоки высокой плотности, что увеличивает нагрузку на фундамент и требует более мощной его конструкции, что может удорожать стоимость проекта.
• Случается, что керамзитоблоки размеры имеют неидеальные ввиду своей структуры, приходится особенно тщательно производить укладку. Но если отклонения в пределах, допустимых ГОСТом, проблем не возникает.

Особенности применения и выбора

Если при выборе строительного материала для дома вы остановились на керамзитобетоне, нужно учитывать некоторые нюансы:

1. Чтобы не создавать дополнительного утепления, необходимо устроить тощину стен не менее 40 мм. Тогда проживание в доме будет комфортным, а микроклимат всегда оптимальным.
2. Кладку следует производить, тщательно вымеряя толщину швов. Не должно быть выступов и перепадов.
3. Для дома из керамзитоблоков подойдет ленточный фундамент, если не предусмотрено подвальное помещение. После его осадки можно приступать к возведению стен.

Размер керамзитоблока стандарт определяет четко, а потому, если проект у вас расчитан по таким параметрам, будьте внимательны при покупке материала: производитель обязан указывать размеры по ГОСТ или ТУ. Они могут отличаться.

Размер керамзитоблока | Перегородки из керамзитобетонных блоков

Проектировщики различных архитектурных сооружений охотно используют в качестве строительного материала типовые изделия, изготавливаемые из бетонной смеси, в которую, в качестве наполнителя, добавлен керамзит. Их привлекают не только высокие эксплуатационные характеристики продукции, выпускаемой многими предприятиями, но и возможность подобрать размер керамзитоблока в соответствии со своими замыслами и предпочтениями.

Что такое керамзитобетонные блоки

С появлением технологии вибросухого прессования появилась возможность наладить выпуск относительно лёгкого и прочного искусственного камня, изготавливаемого из раствора, в составе которого присутствуют:

• Цемент распространённых марок.
• Керамзит – зернистый бетонозаполнитель, изготавливаемый из специальных сортов глины методом обжига.
• Песок, предварительно рассортированный по фракциям.
• Вода, добавляемая в нужном процентном отношении для придания раствору определённой вязкости.

Доступный по цене, этот искусственный камень, используемый для возведения стен и перегородок, быстро завоевал доверие потребителей.

Преимущества керамзитоблоков

Разумеется, дело не только в низкой стоимости материала. Потенциальных покупателей привлекают такие плюсы керамзитобетонных блоков, как:

• Низкий коэффициент теплопроводности, позволяющий сократить расходы на отопление здания.
• Малый удельный вес, дающий возможность сэкономить на транспортировке, отказаться от использования сложных средств механизации и упростить конструкцию фундамента.
• Умеренная гигроскопичность, благоприятно сказывающаяся на морозоустойчивости возводимых сооружений.
• Экологическая безопасность, достигаемая за счёт использования натуральных компонентов.

Благодаря незначительной усадке в процессе эксплуатации сокращается потребность в регулярном косметическом ремонте.

Недостатки керамзитоблоков

С точки зрения тех, кто хотя бы раз использовал керамзитобетонные блоки, минусы рукотворного камня не критичны, а существенных из них три:

• Большие допуски на геометрические размеры, затрудняющие процесс кладки.
• Значительная толщина стен из керамзитобетонных блоков, съедающая часть полезного пространства.
• Ограниченная прочность, не позволяющая применять материал для возведения фундаментов и несущих стен многоэтажных зданий.

Последний недостаток удаётся частично компенсировать, увеличивая содержание бетона и добавляя цемент повышенного качества.

Размеры, вес и виды блоков из керамзитобетона

На территории российской федерации действуют ГОСТ, в которых оговорены длина, высота и ширина керамзитобетонных блоков. Однако, фактически, нет необходимости строго придерживаться этих требований. Многие предприятия выпускают продукцию по согласованным с заказчиками ТУ. Поэтому есть смысл говорить только о наиболее распространённых типоразмерах, измеряемых в миллиметрах:

• 120х188х390.
• 190х188х390.
• 190х188х190.
• 288х190х188.
• 390х188х90.
• 400х100х200.

В некоторых случаях отступают даже от традиционной формы прямоугольного параллелепипеда.

Обращая внимание на геометрию и размер керамзитоблока, нельзя забывать о том, что изделия классифицируют по назначению и применению, разделяя на:

• Конструктивные.
• Конструктивно-теплоизоляционные.
• Теплоизоляционные.
• Стеновые блоки.
• Перегородочные.

В зависимости от того, для чего применяются керамзитобетонные блоки, вес изделий может существенно отличаться, поскольку при производстве используются материалы с разной плотностью. Это необходимо учитывать при расчётах.

Керамзитобетонные перегородки: особенности возведения

Перегородочные блоки, размер которых больше, чем у обычных или силикатных кирпичей, позволяют существенно ускорить процесс кладки и сократить затраты на строительство. Прежде всего, необходимо подготовить:

• Связующий раствор. Состав смеси может быть различным, а соединять компоненты целесообразно прямо на строительной площадке, перед употреблением. Как вариант допускается применения клея для керамической плитки. Его высокая стоимость компенсируется малым расходом связующего вещества.
• Основание, очистив поверхность от загрязнений, выровняв с помощью стяжки, нанеся разметку и проложив слой гидроизоляции.

Далее, в зависимости от конкретной ситуации, перегородки из керамзитобетонных блоков можно возводить одним из двух способов:

1. По уровню, перемещая его после того, как уложен очередной ряд. Это не требует предварительной подготовки, но увеличивает вероятность отклонения от заданных размеров.
2. В опалубку, обустроенную из армирующей сетки, закреплённой анкерами. Применение подобной методики требует определённых навыков, но повышает темпы строительство и позволяет точно соблюсти установленные размеры.

Оба варианта имеют право на жизнь, и какому из них отдать предпочтение, строителям приходится решать самостоятельно.

Внимательно присмотритесь к популярному строительному материалу. Но помните, что возведённые из керамзитоблоков объекты служат долго, лишь когда:

1. Изготовитель готовой продукции использовал для её производства качественные компоненты.
2. Предварительные расчёты  были выполнены правильно.
3. Технология укладки полностью соблюдена.

Если хотя бы одно из этих условий нарушено, могут возникнуть серьёзные проблемы.

Примеры строительства из керамзитоблоков в Нижегородской области

Коттедж в Приокском районе

Расположение: д. Бешенцево.
Использовано керамзитобетонных блоков: 11862 шт.
Расстояние поставки: 310 км.

Размер коттеджа – 12,7*13,2 м.
Фундамент – ФБС-блоки.
Толщина стены из керамзитоблоков – 40 см.
Утепление стен – пенополистирол 100 мм.
Межэтажные перекрытия – деревянные балки.
Внешняя отделка –  декоративная штукатурка.
Кровля – мягкая черепица.

Загородный дом в Карабатово

Расположение: д. Карабатово, Большемурашкинский район.
Использовано керамзитобетонных блоков: 1596 шт.
Расстояние поставки: 230 км.

Фундамент – ФБС-блоки.
Толщина стены из керамзитоблоков – 40 см (1 этаж) и 20 см (2 этаж).
Межэтажные перекрытия – деревянные балки.
Кровля – мягкая черепица.

Двухэтажный дом в Бешенцево

Расположение: д. Бешенцево, Приокский район.
Использовано керамзитобетонных блоков: 4095 шт.
Расстояние поставки: 310 км.

Размер дома – 9,8*9,8 м.
Фундамент – буронабивные сваи с ростверком и монолитной плитой.
Толщина стены из керамзитоблоков – 40 см.
Утепление стен – без  утепления.
Межэтажные перекрытия – плиты.
Внешняя отделка – облицовочный кирпич.
Кровля – металлоперепица.

Двухэтажный дом в Арзамасе

Расположение: г. Арзамас.
Использовано керамзитобетонных блоков: 4536 шт.
Расстояние поставки: 310 км.

Размер дома – 9*9 м.
Фундамент – ФБС-блоки.
Толщина стены из керамзитоблоков – 40 см.
Утепление стен – пенопласт.
Внешняя отделка – керамический кирпич.
Кровля – металлочерепица.

Два гаража в Буревестнике

Расположение: п. Буревестник, Богородский район.
Использовано керамзитобетонных блоков: 3024 шт.
Расстояние поставки: 280 км.

Толщина стены из керамзитоблоков – 20 см.
Утепление стен – пенополистирол 50 мм.
Межэтажные перекрытия – плиты.
Кровля – профнастил.

Дом в Красной Луке

Расположение: с. Красная Лука, Лысковский район.
Использовано керамзитобетонных блоков: 5733 шт.
Расстояние поставки: 178 км.

Размер дома – 8*10 м.
Фундамент – ленточный.
Толщина стены из керамзитоблоков – 40 см.
Межэтажные перекрытия – деревянные балки.

Дом в 2 этажа в Копнино

Расположение: д. Копнино, Богородский район.
Использовано керамзитобетонных блоков: 6000 шт.
Расстояние поставки: 283 км.

Размер дома – 9*9 м.
Фундамент – ленточный + монолитная плита.
Толщина стены из керамзитоблоков – 40 см.
Утепление стен – запланирована минеральная вата.
Межэтажные перекрытия – деревянные балки.

Дом и гараж в Кстовском районе

Расположение: п. Культура, Кстовский район.
Использовано керамзитобетонных блоков: 7220 шт.
Расстояние поставки: 250 км.

Размер дома – 10*12 м.
Фундамент – ленточный.
Толщина стены из керамзитоблоков – 40 см (дом) и 20 см (гараж).
Утепление стен – минеральная вата
Межэтажные перекрытия – монолитные.
Внешняя отделка – керамический кирпич.
Кровля – профнастил.

Многоквартирные дома в Арзамасе

Расположение: г. Арзамас.
Использовано керамзитобетонных блоков: 10000 шт.
Расстояние поставки: 310 км.

В Арзамасе было построено 4 многоквартирных дома с использованием наших керамзитобетонных блоков – два трёхэтажных и два шестиэтажных дома.

Несущие стены в домах возводились из кирпича, а керамзитобетонные блоки использовались для кладки внутренних стен.

Большой дом в Ветлужском районе

Расположение: д. Большая Микриха, Ветлужский район.
Использовано керамзитобетонных блоков: 42904 шт.
Расстояние поставки: 340 км.

Фундамент – монолитная плита с рёбрами жёсткости.
Толщина стены из керамзитоблоков – 60 см.
Утепление стен – без утеплителя.
Межэтажные перекрытия – плиты.
Внешняя отделка – керамический кирпич.
Кровля – металлочерепица.

Дом с баварской кладкой в Дзержинске

Расположение: г. Дзержинск, ЖК «Северные ворота».
Использовано керамзитобетонных блоков: 4354 шт.
Расстояние поставки: 284 км.

Фундамент – монолитная плита с рёбрами жёсткости.
Толщина стены из керамзитоблоков – 20 см.
Утепление стен – пенопласт 100 мм.
Межэтажные перекрытия – ж/б плиты.
Внешняя отделка – керамический кирпич «Керма».
Кровля – металлочерепица.

Двухэтажный дом в ТСН «Владыкино»

Расположение: Богородский район, ТСН «Владыкино».
Использовано керамзитобетонных блоков: 3685 шт.
Расстояние поставки: 270 км.

Фундамент – ленточный.
Толщина стены из керамзитоблоков – 20 см.
Утепление стен – пенопласт 100 мм.
Межэтажные перекрытия – ж/б плиты.
Внешняя отделка – керамический кирпич «Керма».
Кровля – металлочерепица.

Частный дом в Ардатове

Расположение: п. Ардатов.
Использовано керамзитобетонных блоков: 3096 шт.
Расстояние поставки: 350 км.

Размер дома – 10*10 + гараж
Фундамент – ленточный заглубленный.
Толщина стены из керамзитоблоков – 40 см.
Утепление стен – минвата.
Межэтажные перекрытия – деревянные балки.
Внешняя отделка – силикатный кирпич.
Кровля – битумная черепица.

Двухэтажный дом в Зелёном Городе

Расположение: п. Зелёный Город, городской округ Нижний Новгород.
Использовано керамзитобетонных блоков: 9960 шт.
Расстояние поставки: 230 км.

Дом Оксаны мы посетили во время экспедиции «Блоктур», когда мы объезжали объекты своих заказчиков. Также в разделе отзывов вы можете увидеть обратную связь от Оксаны, которую она присылала нам на WhatsApp.

Коттедж с эркером в Новинках

Расположение: п. Новинки, городской округ Нижний Новгород.
Использовано керамзитобетонных блоков: 8400 шт.
Расстояние поставки: 240 км.

Этот красавец-дом мы также посетили во время экспедиции «Блоктур». Помимо несущих стен, наш заказчик Александр использовал блоки для забора, небольшой лестницы и ограждающей конструкции двухуровневого приусадебного участка.

Большой гараж в Дзержинске

Расположение: г. Дзержинск.
Использовано керамзитобетонных блоков: 9675 шт.
Расстояние поставки: 280 км.

Алексей из Дзержинска построил из наших блоков гараж с целью коммерческого использования.

Пожарная станция в Дуденево

Расположение: с. Дуденево, Богородский район.
Использовано керамзитобетонных блоков: 7500 шт.
Расстояние поставки: 300 км.

дизайнов | Бесплатный полнотекстовый | Влияние размера частиц опилок на физико-механические свойства необожженных глиняных блоков

Выводы, сделанные на основе экспериментальных результатов, представленных в литературе, часто противоречивы. В результате необходимо дополнительное исследование, чтобы предложить исчерпывающие знания по этому вопросу. Таким образом, это исследование было направлено на изучение того, как три различных размера частиц опилок влияют на физические и механические характеристики необожженных глиняных блоков.Испытания включали плотность, линейную усадку, капиллярное водопоглощение, прочность на изгиб (FS) и прочность на сжатие (CS). Три группы образцов: SP-a (212 мкм

Измерения ветрозащитных блоков – Как обсуждать

Измерения Breeze Block

Насколько велики ветряные блоки?

440х215мм А какой стандартный размер бетонного блока?

Блоки доступны в модульных форматах, самые популярные (в зависимости от их толщины) обычно обозначаются как 4 “, 6”, 8 “и 12”.В США блоки CMU имеют номинальную длину 410 мм и ширину 200 мм.

Кроме того, вам может быть интересно, насколько велик 4-дюймовый шлакоблок?

4-дюймовый SWL на самом деле составляет 3 5/8 дюйма x 7 5/8 дюйма x 7 5/8 дюйма (Д x В x Ш). Таким образом, номинальный размер составляет 4 x 8 x 8.

Итак, насколько велик бетонный блок в ММ?

Блоки доступны в стандартном размере 440 x 215 мм и толщиной 75 мм, 90 мм, 100 мм, 140 мм и 190 мм в стандартном исполнении (подходят для воспроизведения).Блоки шириной 100 мм, 140 мм и 190 мм доступны с плотной текстурой. Нажмите здесь для более детальной информации.

Насколько велик каменный блок?

Стандартный координационный размер кладки составляет 225 мм x 112,5 мм x 75 мм (длина x глубина x высота). Сюда входят 10-миллиметровые швы из раствора, поэтому стандартный размер самого кирпича составляет 215 мм x 102,5 мм x 65 мм (длина x глубина x высота).

В чем разница между тарой и шлакоблоком?

Бетонный блок состоит из бутылок с цементом и углем.Бетонные блоки изготавливаются из стали, дерева и бетона. Ясеневые блоки легче бетонных. Бетонный блок содержит камень или песок, что делает его тяжелее.

Насколько велик стандартный блок?

Стандартные блоки

Как измеряются бетонные блоки?

Измерьте длину, ширину и высоту белого цвета в дюймах, затем умножьте их, чтобы получить белый цвет на белом. Умножьте кубический сантиметр на количество пустот в стене, обычно 2 на блок.Наконец, разделите кубические сантиметры на 46 656, чтобы найти кубические футы бетона, которые вам нужны.

Какая сторона взгляда сильнее?

Бетонные блоки являются прочными только в том случае, если их штабелировать с отверстиями сверху вниз. При правильном использовании вы не должны видеть сквозь блок сбоку.

Насколько велик 6-дюймовый блок?

Насколько толстый блок?

Обычно шлакоблоки имеют номинальный размер поверхности 203 мм на 406 мм и доступны с номинальной толщиной 4, 6, 8, 10, 12, 14 и 16 дюймов.

Насколько велик ветрозащитный блок в дюймах?

Это блоки трех плоских размеров: 440 x 215 мм для обычных блоков, 610 x 215 мм для новой серии блоков Plus и 610 x 270 мм для большего блока Jumbo Plus. Мы можем производить эти блоки различной толщины от 100 мм до 300 мм.

Какой вес может выдержать бетонный блок?

1700 фунтов

Какой стандартный размер пустотелого блока?

Блоки доступны со стандартной поверхностью 440 x 215 мм и толщиной 140 мм и 215 мм в стандартной версии (подходят для репродукции).В основном они используются на строительных площадках с железобетонной стеной и в хозяйственных постройках.

Какова длина 4-дюймового блока?

Сколько весит 6-дюймовый блок?

Размер и масса бетонных блоков

Как изготавливаются бетонные блоки?

Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия на керамзит, сланец или сланец. Керамзит, сланец и сланец получают путем измельчения сырья и его нагревания до примерно 2000 ° F (1093 ° C).

Для чего используются бетонные блоки?

Бетонный блок в основном используется в качестве строительного материала при возведении стен. Он также известен как бетонный стеновой блок (CMU). Бетонный блок – один из многих сборных железобетонных элементов, используемых в строительстве.

Какая высота у блока?

Привет, Марвин, стандартные шлакоблоки имеют размер 15 5/8 ” на 7 5/8 ”, и обычно между ними есть раствор 3/8 ”, поэтому в стене можно с уверенностью сказать, что блок и раствор для обоих стороны измеряют приблизительно 16 дюймов на 8 дюймов.Длина вашей стены составляет 1300 футов или 1300 × 12 = 15 600 дюймов.

Сколько стоит 4-дюймовый шлакоблок?

Насколько велик блок, используемый в строительстве?

Типичный размер бетонного блока составляет 39 см x 19 см x (30 см, 20 см или 10 см) или конфигурации блоков 2 дюйма, 4 дюйма, 6 дюймов, 8 дюймов, 10 дюймов и 12 дюймов. Цемент, заполнители и вода используются для изготовления бетонных блоков. Соотношение заполнителей бетона в бетонных блоках 1: 6.

Насколько велик квартал в Америке?

Кирпич и плитка | строительный материал

Кирпич и черепица , изделия из конструкционной глины, выпускаемые в виде стандартных единиц, используемые в строительстве.

Кирпич, впервые произведенный в высушенной на солнце форме не менее 6000 лет назад и предшественник широкого спектра конструкционных глиняных изделий, используемых сегодня, представляет собой небольшую строительную единицу в форме прямоугольного блока, сформированного из глины или сланца. или смеси и обожжены (обожжены) в печи или печи для получения прочности, твердости и термостойкости. Первоначальная концепция древних кирпичных мастеров заключалась в том, что блок не должен быть больше, чем то, с чем может легко справиться один человек; Сегодня размер кирпича варьируется от страны к стране, и кирпичная промышленность каждой страны производит кирпичи разных размеров, которые могут исчисляться сотнями.Большинство кирпичей для большинства строительных целей имеют размеры примерно 5,5 × 9,5 × 20 сантиметров (2 ¹ / ₄ × 3 ³ / ₄ × 8 дюймов).

Конструкционная глиняная плитка, также называемая терракотовой, представляет собой более крупную строительную единицу, содержащую множество пустот (ячеек), и используется в основном в качестве подкладки для облицовки кирпичом или для оштукатуренных перегородок.

Структурную облицовочную плитку из глины часто глазируют для использования в качестве открытой отделки. Настенная и напольная плитка – это тонкий шамотный материал с натуральной или глазурованной отделкой.Карьерная плитка – это плотный шампунь для полов, террас и промышленных помещений, где требуется высокая стойкость к истиранию или воздействию кислот.

Кирпич шамотный применяется в мусоросжигательных печах, котельных, промышленных и домашних печах, каминах. Канализационная труба обжигается и покрывается глазурью для использования в канализационных системах, системах промышленных сточных вод и общей канализации. Дренажная плитка бывает пористой, круглой, а иногда и перфорированной, и используется в основном для сельскохозяйственного дренажа.Кровельная черепица изготавливается в виде полукруглой (испанская черепица) и различной плоской черепицы, напоминающей сланец или кедровую трясину; он широко используется в странах Средиземноморья.

Существует также множество изделий из цемента и заполнителей, которые заменяют и обычно выполняют те же функции, что и изделия из конструкционной глины, перечисленные выше. Эти изделия из неглинистого кирпича и плитки кратко описаны в конце статьи. Однако основная тема этой статьи – кирпич и плитка из шамота.

шамотный кирпич и плитка – два самых важных продукта в области промышленной керамики. Для получения дополнительной информации о природе керамических материалов см. Статьи, представленные в Industrial Ceramics: Outline of Coverage, особенно статьи о традиционной керамике. О длительном рассмотрении основного применения шамотного кирпича и плитки см. Статью «Строительство зданий».

История кирпичного производства

Глиняный кирпич, высушенный на солнце, был одним из первых строительных материалов.Вполне возможно, что на реках Нил, Евфрат или Тигр после наводнений отложившаяся грязь или ил потрескались и образовали лепешки, которые можно было бы превратить в грубые строительные блоки для постройки хижин для защиты от непогоды. В древнем городе Ур в Месопотамии (современный Ирак) первая настоящая арка из обожженного на солнце кирпича была построена около 4000 г. до н. Э. Сама арка не сохранилась, но ее описание включает первое известное упоминание минометов, отличных от грязи. Для скрепления кирпичей использовалась битумная слизь.

Обожженный кирпич, несомненно, уже производили просто путем тушения огня с помощью сырцовых кирпичей. В Уре гончары открыли принцип закрытой печи, в которой можно было контролировать тепло. Зиккурат в Уре – образец ранней монументальной кирпичной кладки, возможно построенной из высушенного на солнце кирпича; через 2500 лет (около 1500 г. до н.э.) ступени были заменены обожженным кирпичом.

По мере того, как цивилизация распространялась на восток и запад от Ближнего Востока, росло производство и использование кирпича.Великая Китайская стена (210 г. до н. Э.) Была построена из обожженных и высушенных на солнце кирпичей. Ранними примерами кирпичной кладки в Риме были реконструкция Пантеона (123 г. н.э.) с беспрецедентным кирпичом и бетонным куполом, 43 метра (142 фута) в диаметре и высоте, а также Ванны Адриана, где для строительства использовались терракотовые столбы. поддерживающие полы, подогреваемые ревущими пожарами.

Эмалирование, или остекление кирпича и плитки, было известно вавилонянам и ассирийцам еще в 600 г. до н. Э., Опять же, благодаря гончарному искусству.Великие мечети Иерусалима (Купол Скалы), Исфахана (в Иране) и Теграна являются прекрасными примерами глазурованной плитки, используемой в качестве мозаики. Некоторые из голубых оттенков этих глазурей не могут быть воспроизведены с помощью существующих производственных процессов.

Западная Европа, вероятно, использовала кирпич как строительную и архитектурную единицу больше, чем в любой другой области мира. Это было особенно важно в борьбе с разрушительными пожарами, которые хронически поражали средневековые города. После Великого пожара 1666 года Лондон превратился из деревянного города в город из кирпича исключительно для защиты от огня.

Кирпичи и кирпичные постройки были привезены в Новый Свет первыми европейскими поселенцами. Коптские потомки древних египтян, живших в верховьях Нила, назвали свою технику изготовления сырцового кирпича tōbe. Арабы передали это имя испанцам, которые, в свою очередь, принесли искусство изготовления сырцовых кирпичей в южную часть Северной Америки. На севере Голландская Вест-Индская компания построила первое кирпичное здание на острове Манхэттен в 1633 году.

Вы заметите разницу?

Бетонные блоки и глиняные кирпичи имеют множество различий в составе и использовании, о которых большинство людей не знает.Следовательно, вы обнаруживаете, что в некоторых случаях материал, выбранный между ними, оказывается не подходящим для проекта с точки зрения ценообразования, а также других аспектов.

Если вы планируете построить жилой дом или коммерческое здание, вот различия для бетонных блоков и глиняных кирпичей для вашего просветления;

Первое поразительное различие между кирпичом и блоком заключается в форме, размере и составе. Блоки в основном бетонные и крупнее кирпичных.Они бывают как сплошные, так и пустотелые и используются в основном в несущих стенах, где очень важна прочность.

Также прочтите: Советы по инновациям в строительных материалах

Специалисты в области строительства считают кирпич одним из самых экологически чистых строительных материалов на рынке. Кирпичи на самом деле являются отличными изоляторами; тепловая энергия солнца в течение дня будет накапливаться и выделяться только в течение нескольких часов после захода солнца. Эта особенность делает их подходящими для помещений с высокими температурами.Более того, они имеют тенденцию расширяться после изготовления в первые несколько лет своей жизни – примерно на 3–5 мм на 10 метров длины стены, что делает необходимым создание компенсационных швов. В общем, размер, использование, назначение и состав кирпичей и блоков имеют значение.

Блоки же обычно изготавливают из бетона. Блоки имеют больший размер, чем кирпич, и часто используются в качестве перегородок как внутри, так и снаружи, а также для формирования структуры здания.Большинство бетонных блоков имеют одну или несколько полостей, и их стороны могут быть отлиты гладкими или иметь дизайн. Чтобы сформировать стену, бетонные блоки складываются по одному и скрепляются свежим бетонным раствором.

Наконец, что касается живописи, в отличие от бетонных кирпичей, которые относительно хорошо воспринимают краску, глиняные кирпичи в первые годы своего существования часто выделяют металлические соли, которые вызывают отслаивание краски.

Если у вас есть замечание или дополнительная информация по этому посту, поделитесь с нами в разделе комментариев ниже.

Модификация микроструктуры легких заполнителей добавкой отработанного моторного масла

материалов (Базель).2016 окт; 9 (10): 845.

Małgorzata Franus

¹ Кафедра инженерной геологии, факультет гражданского строительства и архитектуры, Люблинский технологический университет, Nadbystrzycka 40, 20-618 Lublin, Польша; [email protected]

Лидия Бандура

¹ Кафедра геотехнической инженерии, факультет гражданского строительства и архитектуры, Люблинский технологический университет, Nadbystrzycka 40, 20-618 Люблин, Польша; [email protected]

Войцех Франус

¹ Кафедра геотехнической инженерии, факультет гражданского строительства и архитектуры, Люблинский технологический университет, Nadbystrzycka 40, 20-618 Lublin, Польша; [email protected]

Тобиас Фей, научный редактор

Поступило 4 августа 2016 г .; Принято 6 октября 2016 г.

Реферат

Примесь легких заполнителей субстратов (бейделлитовая глина, содержащая 10 мас.% Природного клиноптилолита или цеолита Na-P1) с отработанным моторным маслом (1–8 мас.%) Вызвала заметные изменения в микроструктуре заполнителей, измеренные сочетание ртутной порометрии (MIP), микротомографии (MT) и сканирующей электронной микроскопии. Максимальная пористость была получена при низких (1–2%) концентрациях нефти и уменьшалась при более высоких концентрациях, в отличие от насыпной плотности агрегатов.Средние радиусы пор, измеренные с помощью MIP, уменьшались с увеличением концентрации нефти, тогда как более крупные (MT) поры имели тенденцию к увеличению. Фрактальный размер, полученный из данных MIP, изменился аналогично радиусу поры MIP, в то время как размер, полученный из MT, остался неизменным. Плотность твердой фазы, измеренная с помощью гелиевой пикнометрии, сначала немного снизилась, а затем увеличилась с увеличением количества добавленного масла, что, скорее всего, было связано с изменениями в формировании чрезвычайно мелких закрытых пор, недоступных для атомов He.

Ключевые слова: легкие заполнители, отработанное масло, структура пор, микротомография, порозиметрия

1. Введение

Легкие заполнители (LWA) представляют собой зернистые материалы, полученные из различных минералов (обыкновенная почвенная глина, перлит, вермикулит, природные и синтетические цеолиты и др.) быстрым спеканием / нагревом при высоких температурах до 1300 ° C. Для получения должным образом расширенного материала необходимы два условия: наличие веществ, выделяющих газы при высокой температуре; и пластичная фаза с соответствующей вязкостью, способная улавливать выделяющиеся газы [1].Керамзит негорючий и обладает высокой устойчивостью к химическим, биологическим и погодным условиям. Их высокопористая структура представлена ​​в основном закрытыми порами, окруженными стеклообразными покрытиями, образовавшимися при термическом превращении глинистых минералов. Как следствие, LWA имеют небольшую плотность, низкую теплопроводность и звукопоглощающие характеристики [2,3,4,5,6]; Таким образом, они имеют широкий спектр применения в строительстве и бетонной промышленности, геотехнике, садоводстве или сельском хозяйстве [4,7,8,9,10,11,12,13].

В последнее время были приложены большие усилия для модификации структуры LWA с использованием различных материалов, включая различную летучую золу, стекло, сточные воды или промышленный шлам, горные отходы, остатки полировки, использованные сорбенты и / или загрязненные почвы [3,4,13 , 14,15,16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27]. Некоторые из этих материалов могут способствовать вспениванию или вздутию LWA во время спекания, тем самым увеличивая их пористость [28].

В наших предыдущих статьях мы обнаружили, что цеолитные минералы, среди широкого спектра промышленных применений [29], являются очень эффективными сорбентами для удаления нефтяных разливов и удаления БТК (бензола, толуола и ксилолов) [30,31,32], однако одновременно производится значительное количество отходов.В предварительных экспериментах мы применили цеолитные сорбенты, содержащие моторное масло, для производства LWAs ‘, обнаружив, что они сильно модифицируют структуру LWA, однако возник вопрос: каково участие самого масла в формировании структуры? Поэтому в настоящее время мы попытались оценить этот эффект, используя различные добавки отработанного моторного масла к субстратам LWA.

2. Материалы и методы

2.1. Подложки

Были использованы месторождения бейделлитовой глины, взятые из Буды-Мщоновского, Польша, и два цеолитовых сорбента – природный клиноптилолит из Сокирницы, Украина, и синтетический Na-P1.Цеолит Na-P1 был синтезирован из летучей золы угля, химический состав которой подходил для процесса гидротермальной конверсии [33]. Синтез Na-P1 проводили согласно Wdowin et al. [34]. Месторождение глины содержало около 50% бейделлита, 25% кварца, 9%, 7% иллита, 7% полевого шпата и менее 2% гидроксидов железа. Клиноптилолитовая порода содержала около 75% чистой фазы клиноптилолита, небольшое количество опала-CT, кварца, калиевых полевых шпатов и слюды [35]. Na-P1 содержал около 80% фазы чистого цеолита [36], остаточное количество кварца, муллита и остатки непрореагировавших аморфных частиц.В качестве присадки использовалось отработанное моторное масло Total Rubia Tir 6400 15W-40, разработанное для дизельных двигателей. Масло было доставлено в автосервисе BIOMIX (Люблин, Польша).

2.2. Приготовление легких заполнителей

Осторожно измельченный слой глины, 0,5 мм просеянный и высушенный при 105 ° C, использовали в исходном состоянии и в виде смесей, содержащих по 10% каждого цеолита (добавление более 15% цеолитов резко снижает механическая прочность выпускаемых агрегатов). К указанным выше минеральным матрицам добавляли отработанное моторное масло до достижения его конечных концентраций 0%, 1%, 2%, 4% и 8% по весу.Затем каждый субстрат тщательно гомогенизировали и смачивали водой для получения пластичных масс, из которых вручную формировались сферические гранулы диаметром около 1 см. Гранулы сушили на воздухе при комнатной температуре в течение 24 часов, затем при 50 ° C в течение 2 часов и, наконец, при 105 ° C в течение 12 часов. Сухие гранулы помещали в лабораторную печь SM-2002 «Czylok», подвергали спеканию при 1170 ° C в течение 30 мин, оставляли в печи для охлаждения примерно до 100 ° C и хранили в закрытых сосудах. Агрегаты, полученные из месторождения природной глины, будут далее обозначаться как S; они были смешаны с клиноптилолитом как S + Clin и с Na-P1 как S + NAP.

2.3. Методы характеризации

Минералогический состав субстратов и полученных легких агрегатов исследовали методом рентгеновской дифракции (XRD) с использованием спектрометра X’pert PROMPD (Panalytical, Алмело, Нидерланды) с гониометром PW 3050/60 (Panalytical ), медная лампа и графитовый монохроматор в диапазоне углов 2θ 5–65 °. Идентификация минеральных фаз проводилась на основе базы данных JCPDS-ICDD. Насыпную плотность агрегатов оценивали по их объему (измеренному путем погружения в ртуть) и массе (взвешиванию).Плотность твердой фазы измеряли гелиевой пикнометрией с использованием пикнометра AccuPyc II 1340, предоставленного Micromeritics (Норкросс, Джорджия, США). Изотермы адсорбции азота были измерены при температуре жидкого азота с использованием ASAP 2020MP производства Micromeritics. Изображения исследуемых материалов, полученные с помощью сканирующего электронного микроскопа (СЭМ), были получены с использованием микроскопа FEI Quanta 250 FEG (FEI, Хилсборо, штат Орегон, США) на площади в один квадратный миллиметр, расположенной в центре разрушенных агрегатов.

Рентгеновская компьютерная микротомография (МТ) применялась для получения трехмерных (3D) сканирований исследуемых LWA с помощью устройства Nanotom S (General Electrics, Fairfield, CT, USA).Для генерации рентгеновского излучения использовался источник рентгеновского излучения с молибденовой мишенью, работающий при катодном токе 230 мкА и напряжении 60 кВ. Процесс сканирования состоял из двух этапов: начальное предварительное сканирование и основное сканирование для измерений. Перед окончательным сканированием каждый образец подвергали короткому 40-минутному предварительному сканированию для его нагрева и достижения термической стабильности, которая поддерживалась в дальнейшем во время основного сканирования, которое длилось 150 минут. Сканированные образцы были сухими, поэтому единственное влияние нагрева рентгеновскими лучами на измерение могло быть вызвано тепловым удлинением держателя образца.Предварительное сканирование устранило эту проблему. Во время основного сканирования было получено 2400 двумерных (2D) изображений поперечного сечения с пространственным разрешением (размером вокселя) около 0,0063 мм и затем использовано для трехмерной (3D) реконструкции пористого пространства. Полученные 16-битные трехмерные изображения с уровнем серого отражают пространственную структуру образцов. Для дальнейшей обработки использовались методы анализа изображений. Изначально разрядность изображений была уменьшена с 16 до 8 бит. После этого для шумоподавления использовался медианный 3D-фильтр с однородным ядром и диаметром, равным 3 пикселям.Следующим шагом была процедура определения порога, в которой использовался алгоритм Оцу. Изображения с пороговой обработкой имели 1-битную глубину цвета с черным цветом, представляющим поры. Эти этапы предварительной обработки были выполнены с использованием программного обеспечения ImageJ (Национальный институт здравоохранения США, Бетесда, Массачусетс, США), а для дальнейшего анализа использовалось программное обеспечение Avizo (FEI). Одни поры были связаны с другими. Алгоритм сегментации на основе трехмерного водораздела и затем алгоритм маркировки использовались для разделения их на отдельные поры. После этого рассчитывались геометрические характеристики пор: эквивалентный диаметр (диаметр сферы такого же объема, как и у поры), объем, поверхность и фрактальная размерность пор по методу максимального шара (МБ) [37].Далее рассматриваются средние данные, рассчитанные по трем трехмерным изображениям. Микротомографические изображения также применялись для альтернативной оценки объемной плотности: объемы LWA определялись на основе МТ-сканирований, а их массы – путем взвешивания.

Порозиметрия проникновения ртути (MIP) была проведена с использованием прибора AutoPore IV 9500, предоставленного Micromeritics, для давлений в диапазоне от прибл. От 0,1 до 200 МПа (радиус пор примерно от 10,0 до 3,8 × 10 ⁻³ мкм). Объемы проникновения измерялись при ступенчатом увеличении давления, что позволяло уравновешивать каждый шаг давления.Максимальные отклонения между объемами проникновения ртути не превышали 6,9% и происходили в основном при низких давлениях (наибольшие поры). Объем ртути V (мм ³ / г), проникший при заданном давлении P (Па) дал объем пор, к которому можно получить доступ. Давление проникновения было переведено на эквивалентный радиус поры R (м) в соответствии с уравнением Уошберна:

где σ _м – поверхностное натяжение ртути, α _м – угол смачивания ртуть / твердое тело (принят равным 141.3 ° для всех исследованных материалов) и A – коэффициент формы (равный 2 для предполагаемых капиллярных пор).

Зная зависимость V от R , было вычислено нормированное распределение пор по размерам, χ ( R ), которое было выражено в логарифмической шкале [38]:

χ ( R ) = 1/ V _max · d V / dlog ( R )

(2)

Зная χ ( R ), средний радиус поры, R _av , рассчитывалась по формуле:

Если можно было найти диапазон размеров пор, в котором объем пор зависит от мощности радиуса поры, это было интерпретировано в терминах фрактального масштабирования поверхности пор.В данном случае построена зависимость log (d V / d R ) от log R и по наклону его линейной части получена фрактальная размерность поверхности поры, D s. как [39]:

Чтобы определить линейный диапазон фрактальности, процедура Yokoya et al. [40].

Кажущаяся скелетная плотность твердой фазы образцов SSD (которая ниже истинной скелетной плотности из-за нахождения в твердой фазе мельчайших пор, не заполненных ртутью при ее самом высоком давлении) была рассчитана порозиметрическим методом. программа анализа данных, предоставляемая производителем оборудования.

3. Результаты и обсуждение

Было измерено чрезвычайно низкое значение адсорбции азота, поэтому расчетные площади поверхности произведенных LWA были менее нескольких квадратных метров на грамм, и оценка микроструктурных параметров была невозможна. Это может указывать на то, что либо стекловидная фаза, образующаяся при нагревании, имеет чрезвычайно низкую и плоскую поверхность, либо закрытые внутриагрегатные поры недоступны для молекул азота.

Примерные рентгенограммы трех контрольных LWA: S, S + Clin, S + NAP представлены на рис.Все LWA демонстрируют очень похожие спектры независимо от содержания масла и состава минеральных субстратов, показывая основные минеральные компоненты: муллит ( d _hkl 3,39, 5,41, 3,42 и 2,21 Å) и кварц (3,34, 4,25 и 1,81 Å). Å). Присутствие муллита является следствием плавления исходных глинистых минералов (бейделлита, иллита, каолинита). Гидроксиды железа были преобразованы в четко выраженный гематит ( d _hkl 2,70 и 2,51 Å), а полевые шпаты остались нетронутыми.

Рентгенограммы контрольных агрегатов.

Помимо указанных выше минеральных фаз, значительный вклад аморфной стеклообразной фазы можно было выделить по нарастанию спектров от фоновой линии в диапазоне 2θ от 15 ° до 30 ° по сравнению со спектрами исходных подложек ( не представлены). Большая часть этой стеклообразной фазы находится во внешнем стекловидном слое (оболочке) полученных агрегатов, что подтверждается показом XRD-спектров оболочки и внутренних (сердцевинных) материалов примерного LWA.

Рентгенограммы внутренней (ядро) и внешней (оболочка) зон легких заполнителей (LWA) (S + NAP 8%). Стрелки показывают высоту спектров от основной линии в диапазоне 2θ от 15 ° до 30 °.

Эта стекловидная фаза представляет собой хорошо развитый застеклованный слой на внешних поверхностях всех заполнителей. Однако Gonzales-Corrochano et al. [4] не наблюдают образования такого слоя в LWA, изготовленных с использованием отработанного моторного масла.

СЭМ микрофотографии полученных легких заполнителей представлены в.Наличие пор в обожженных агрегатах связано с термическим набуханием глины при высоких температурах, когда минеральный материал достигает пиропластического состояния, а газы, выделяющиеся из сырья, имеют давление пара, достаточное для увеличения объема пор [23]. Легкие заполнители, приготовленные из чистой глины (S контроль), характеризуются очень плотной текстурой и имеют мельчайшие поры. Добавление 1% масла приводит к резкому увеличению количества крупных пор, окруженных пористыми стенками.Аналогичная текстура наблюдается при добавлении 2% масла, тогда как добавление 4% масла, по-видимому, дает более плотную текстуру. После добавления 8% масла текстура LWA возвращается в очень компактное состояние, подобное контрольному агрегату. Контрольные агрегаты, содержащие оба цеолита, образуют поры гораздо большего размера, чем те, которые встречаются в контрольных агрегатах глины (S). При увеличении содержания масла текстура агрегатов, содержащих клиноптилолит, становится похожей на агрегаты глины.LWA, содержащие NAP-1, имеют высокопористую структуру даже при 8% добавлении масла.

Репрезентативные микрофотографии с помощью сканирующего электронного микроскопа (СЭМ) исследуемых срезов агрегатов.

Типовые сечения МП исследуемых LECA представлены в. Визуальный анализ сканированных изображений показывает, что легкие агрегаты представляют собой толстые, плотные области, простирающиеся по всему S и S + Clin и очень толстые для контрольных агрегатов S + NAP. Толщина этих плотных областей становится небольшой (около 12% от радиуса агрегата, AR) для S-агрегатов, содержащих 1%, 2% и 4% нефти, и снова увеличивается при добавлении 8% нефти (около 40% AR).Для агрегатов S + Clin толщина плотной зоны простирается примерно до половины AR при добавлении 1% масла, достигает минимума при добавлении 2% масла (около 12% AR), а затем снова увеличивается. Аналогичная тенденция наблюдается и для агрегатов S + NAP, однако самый тонкий слой получается при добавлении 2% и 4% нефти. Как правило, плотная зона является самой тонкой из всех LWA, изготовленных из подложек, содержащих 2% масла.

Примерные двумерные изображения поперечного сечения исследуемых материалов, полученные с помощью микротомографии.Черные участки – это поры, белые участки – сплошные.

Рассчитанные на основе 3D МТ-сканирования зависимости объема пор от радиуса и функции распределения пор по размерам представлены на рис. Контрольные агрегаты, содержащие Na-P1, имеют наибольший объем пор. В целом объем пор всех агрегатов, содержащих моторное масло, значительно больше, чем у контрольных. Наибольший объем пор образуется при добавлении 1% нефти для агрегатов глина и глина + NAP-1, тогда как для агрегатов глина + клиноптилолит наибольший объем пор достигается при добавлении 2% нефти.Для всех LWA функции распределения пор по размерам унимодальны с максимумами, расположенными на радиусе пор около 0,1 мм. Наиболее острые пики наблюдаются для контрольных агрегатов, и добавление масла приводит к уширению пиков.

Зависимости объема пор от радиуса пор ( вверх, ) и нормализованные функции распределения пор по размерам ( вниз, ), полученные по результатам микротомографических сканирований. На графике нанесены средние результаты экспериментальных повторений.

Кривые порозиметрии внедрения ртути, связывающие объем внедренной ртути (поры) с логарифмом радиуса поры и нормированные функции распределения пор по размерам для исследуемых материалов, представлены в.Стоит отметить, что ветви экструзии ртути во всех случаях были практически параллельны оси бревна ( R ), что указывает на то, что практически вся ртуть накапливается в пустотах пор и что количество горловин (каналов) соединение этих пустот незначительно.

Кривые интрузии ртути ( на ) и нормированные функции распределения пор по размерам ( на ) для изученных агрегатов. На графике нанесены средние результаты для экспериментальных повторов.Единица измерения R – мкм.

Аналогично, что и для объемов пор MT, объем внедренной ртути в контрольные агрегаты является самым низким для LWA, содержащего только исходные глинистые отложения, средним для LWA, обогащенного клиноптилолитом, и самым высоким для материала, содержащего Na-P1. Для глинистых заполнителей наибольший объем пор образуется при 1% нефти, для заполнителей глина + клиноптилолит – при 2% нефти и для глинистых заполнителей + NAP-1 при добавлении 4% нефти.

Распределение пор по размерам контрольных агрегатов менее сложное (меньшее количество и более острые пики), чем для LWA, изготовленных из субстратов с добавлением масла.Присутствие масла смещает доминирующие пики в сторону меньших радиусов, и появляются некоторые дополнительные пики. Сравнивая функции распределения пор по размерам, полученные из MIP и MT, можно видеть, что измерения MIP распределяют размеры почти всех объемов пор в сторону недооценки больших пор и завышенной оценки малых пор. Этот феномен, как резюмировал Korat et al. [8], представляется скорее естественным, чем случайным, и происходит из-за отсутствия прямого доступа к большей части поровых объемов (включая воздушные пустоты) для ртути, окружающей образец.Кроме того, в случае высокопористых структур ошибки также могут быть сделаны из-за разрушения стенок внутренней поры, что затем дает искаженные результаты.

Поры МИП для всех изученных агрегатов демонстрируют три линейных диапазона фрактальности: 40–1 мкм, 0,7–0,1 мкм и 0,02–0,001 мкм, демонстрируя, таким образом, мультифрактальное поведение, часто встречающееся в природных объектах [39]. Однако наклоны линейных логарифмических графиков были очень высокими, поэтому рассчитанные фрактальные размерности поверхностей пор практически во всех случаях были больше 3.Поскольку фрактальные размерности для пористых твердых тел могут варьироваться от 2 до 3 [39] с нижним предельным значением 2, соответствующим идеально регулярной поверхности пор, и верхним предельным значением 3, относящимся к максимально допустимой сложности поверхности поры, наши результаты не имеют физический смысл. Эти высокие «фрактальные размеры» могут быть результатом специфической структуры агрегатов: если большие поры доступны через заметно более узкие входы, большой объем пор объясняется радиусом входа и потому, что весь объем считается принадлежащим длинный капилляр в модели с цилиндрическими порами, d V / d R также выше и дает значения D выше 3.

Параметры пор системы пор контрольных агрегатов (без добавления масла), полученные из экспериментов, описанных выше, суммированы в.

Таблица 1

Структурные параметры контрольных легких агрегатов (LWA).

Общие объемы пор и пористость, измеренные всеми методами, являются самыми высокими для S + NAP и самыми низкими для заполнителей природной глины (S). Как правило, MIP измеряет значительно больший объем пор, чем MT. Диапазон измерения MT начинается от ~ 6 мкм и выше, а для MIP составляет от ~ 0,004 до ~ 14 мкм, и на первый взгляд кажется невозможным, чтобы MIP регистрировал большую пористость. Однако ртуть может проникнуть во всю внутреннюю часть агрегата через узкие входы в большие поры и, таким образом, заполнить все большие поры внутри.Следовательно, мы больше полагаемся на значения общей пористости, измеренные с помощью MIP, чем на значения, измеренные с помощью MT.

LWA, изготовленные из месторождения глины, имеют наименьшую пористость и наибольшую насыпную плотность, тогда как добавка искусственного цеолита Na-P1 вызывает образование наибольшей пористости и наименьшей насыпной плотности (около 1,2 г / см ³ ). Стоит отметить, что очень похожие объемные плотности агрегатов измеряются с помощью MIP, MT и непосредственно из объема и массы LWA, что указывает на то, что количество очень мелких пор, недоступных для ртути, очень мало во всех полученных нами LWA.Плотность твердой фазы (скелета) является максимальной для S + Clin и наименьшей для агрегатов S + NAP.

Относительные изменения структурных параметров LWA с увеличением содержания масла в подложках показаны на. На этом рисунке ось y показывает отношение данного параметра для агрегата, полученного с данной добавкой масла, к тому же параметру для контрольного агрегата.

Относительные изменения структурных параметров LWA с увеличением содержания нефти.

Пористость агрегатов, измеренная с помощью MIP и MT, увеличивается при меньших нагрузках на нефть и затем уменьшается при максимальной нагрузке. Увеличение пористости, измеренное с помощью MIP, заметно ниже (до 1,5 раз), чем для более крупных пор, измеренных с помощью MT (до 3,5 раз). При меньших нагрузках органические вещества, присутствующие в масле, выделяют дополнительные газы во время процесса спекания, которые способствуют образованию пор и созданию более пористой структуры заполнителя, как постулировали Wang et al.[41]. При более высоких нагрузках по маслу этот процесс может быть слишком интенсивным, и меньшая часть выделяемых газов может быть захвачена расплавленным твердым веществом.

Относительные изменения пористости являются самыми низкими для агрегатов S + NAP, скорее всего, потому, что они изначально имеют наибольшие объемы пор, а поступление расширяющегося газа, получаемого из нефти, является наименьшим в больших порах. Средний радиус пор, измеренный с помощью MIP, имеет тенденцию к уменьшению с увеличением нефтяной нагрузки, тогда как измеренный с помощью MT немного увеличивается, что может указывать на различное поведение пор в разных диапазонах их размеров.Меньшие поры становятся более гладкими с увеличением нефтяной нагрузки, на что указывает уменьшение «фрактальных размерностей» MIP, тогда как наращивание более крупных пор остается неизменным, что можно заключить из постоянных значений фрактальных размерностей MT. Все фрактальные размерности, рассчитанные по данным микротомографии, находятся в диапазоне от 2 до 3 и довольно высоки, что указывает на сложное наращивание пор. MT, по-видимому, обеспечивает более реалистичную картину фрактальной структуры пор LWA, чем MIP, что может быть связано либо с применением другой модели пор (сферическое вместо цилиндрического порового пространства), либо, что более вероятно, с неудачей применения MIP. для описания распределения пор по размерам LWA за счет приписывания радиусов входов пор (горловин) сумме объемов горловин и пустот.Объемная плотность агрегатов, как и следовало ожидать, ведет себя обратно пропорционально пористости агрегатов. Плотность твердой фазы для заполнителей, содержащих чистую глину (S), увеличивается с увеличением нефтяной нагрузки. После начального падения при 1% масла, SPD агрегатов S + Clin и S + NAP увеличивается, также с более высокими нагрузками на масло. Мы подозревали, что плотность твердой фазы должна уменьшаться из-за наличия остаточного угля в агрегатах, однако угля не было обнаружено ни в одном агрегате (размолотом в коллоидной мельнице).Значения плотности твердой фазы, меньшие, чем у контрольных агрегатов, могут быть вызваны влиянием масла на образование очень мелких закрытых пор, недоступных для атомов He. Возникновение более высоких плотностей твердой фазы для нас не ясно.

4. Выводы

Были исследованы легкие агрегаты, приготовленные из бейделлитовой глины (содержащей 10% природного клиноптилолита или цеолита Na-P1), смешанных с различными дозами отработанного моторного масла. Минеральный состав агрегатов был определен с помощью дифракции рентгеновских лучей, а их микроструктура была определена с помощью сочетания ртутной порометрии (MIP), микротомографии (MT), изотермы адсорбции / десорбции азота (NA) и сканирующей электронной микроскопии (SEM).Структура пор LWA, полученных из месторождения глины, была сильно модифицирована добавлением природного клиноптилолита и синтетического цеолита Na-P1. Добавление отработанного моторного масла к субстратам, используемым для производства LWA (глина и ее смеси с 10% цеолитов), заметно изменило характеристики пор агрегатов в зависимости от масляной нагрузки. Пористость LWA нелинейно зависела от добавления нефти: максимальная пористость, измеренная с помощью MIP и MT, была получена при низких (1–2%) концентрациях нефти и снижалась при более высоких концентрациях, в отличие от насыпной плотности агрегатов.Увеличение пористости и объема пор в ряде крупных пор (измеренное с помощью микротомографии) было заметно выше (до 3,5 раз), чем по вторжению ртути (до 1,5 раз). Присутствие Na-P1 привело к наивысшей пористости полученных агрегатов. Наиболее выраженные изменения в распределении пор агрегатов по размерам наблюдались с помощью порометрии внедрения ртути. Чрезвычайно малые площади поверхности LWA были измерены NA. Минеральный состав полученных LWA, по-видимому, не зависел ни от добавления масла, ни от цеолитных примесей и был одинаковым для всех агрегатов.

Смешивание субстратов с различным количеством отработанного моторного масла позволяет регулировать пористую структуру производимых легких заполнителей в широком диапазоне применений, что позволяет получать материалы, предназначенные для определенных конкретных применений в различных промышленных целях.

Поскольку цеолитные материалы являются идеальными сорбентами моторного масла, использованные цеолитные сорбенты, полученные, например, при очистке дорог после автомобильных аварий, оказываются ценными материалами для производства легких агрегатов, что является экологически правильным способом повторного использования отработанных материалов. сорбенты.

Большая пористость создает интересные свойства, такие как малый вес и хорошая тепло- и звукоизоляция, поэтому добавление отработанного моторного масла вместе с его сорбентами представляется очень многообещающим методом регулирования пористой структуры легких заполнителей. Такие заполнители могут применяться для засыпки подпорных стен и переборок, покрытия труб, фундаментов и оснований дорог и автостоянок, стабилизации откосов, газовой вентиляции на свалках и / или дренажа; однако из-за высокой пористости и низкой насыпной плотности их наиболее целесообразным применением может быть добавление в бетон для снижения нагрузок, а также звуко- и теплоизоляции.

Благодарности

Исследование финансировалось из средств уставного фонда № S12 / II / B / 2016.

Вклад авторов

M.F. задумал и спланировал эксперимент, подготовил керамические материалы, проанализировал данные XRD и подготовил рукопись. G.J. интерпретировал данные MIP и MT, сформулировал основные выводы и перевел рукопись. ФУНТ. подготовил керамический материал, собрал литературу, участвовал в подготовке рукописи, обеспечил оформление рукописей.К.Л. выполнен анализ и интерпретация микротомографии. M.H. отвечал за порозиметрические измерения проникновения ртути. W.F. провели измерения и интерпретацию XRD и SEM.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

-0.[CrossRef] [Google Scholar] 41. Ван X., Jin Y., Wan Z., Nie Y., Huang Q., Wang Q. Разработка легкого заполнителя из сухого осадка сточных вод и угольной золы. Waste Manag. 2009. 29: 1330–1335. DOI: 10.1016 / j.wasman.2008.09.006. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

Международный журнал инженерного менеджмента и прикладных наук

Международный журнал новейших технологий в области инженерии, менеджмента и прикладных наук – IJLTEMAS

Международный журнал новейших технологий в инженерии, менеджменте и прикладных науках (IJLTEMAS) – это ежемесячный рецензируемый международный журнал по инженерным наукам, менеджменту и прикладным наукам с минимальными затратами на обработку.Мы обеспечиваем отличную платформу для обмена мнениями между исследователями, широко заинтересованными в области инженерии, менеджмента и прикладных наук.

• → Номер DOI: 10.51583 / IJLTEMAS


• → Открытый доступ: Все опубликованные статьи немедленно доступны для чтения, загрузки и обмена.


• → Быстрая публикация: Быстрая публикация статей при сохранении высокого качества процесса публикации.


• → Номинальная плата: Номинальная плата за публикацию в поддержку исследовательского сообщества.


• → Connect: Соедините мировое сообщество инженеров, прикладных наук и социальных наук.

Научно-исследовательское и инновационное общество

Research and Scientific Innovation Society (RSIS International) – ведущее международное профессиональное некоммерческое общество, которое способствует прогрессу исследований и инноваций посредством международных конференций, дискуссий, семинаров и публикации профессиональных международных онлайн-журналов, информационных бюллетеней и проведения исследований и инноваций. на международном уровне.

Прием заявок Октябрь 2021 г.

Международный журнал новейших технологий в инженерии, менеджменте и прикладных науках – IJLTEMAS приглашает авторов / исследователей предложить свои исследовательские работы в области инженерии, менеджмента и прикладных наук. Все заявки должны быть оригинальными и содержать соответствующие результаты исследований в области инженерии, менеджмента и прикладных наук. Мы нацелены на качественную исследовательскую публикацию и предоставляем читателю достоверные исследования.

Правила подачи заявок

Почему открытый доступ?

доступны бесплатно в Интернете для немедленного открытого доступа во всем мире к полному содержанию статей, отвечающих интересам основных исследователей.Каждый заинтересованный читатель может бесплатно читать, скачивать или потенциально распечатывать статьи в открытом доступе! Мы приглашаем подавать документы превосходного качества только в электронном (только .doc) формате.

Смола для инъекций ITH 165 Pe

Мы используем файлы cookie, чтобы обеспечить максимальное удобство использования нашего веб-сайта. Узнать больше »

Ошибка при отправке ссылки

Произошла ошибка при отправке вашего сообщения.Попробуйте отправить сообщение еще раз.

Мы используем файлы cookie, чтобы обеспечить максимальное удобство использования нашего веб-сайта. Узнать больше »

Смола для инъекций ITH 165 Pe

Одобренная полиэфирная смола общего назначения для инъекций

• Быстротвердеющая и не содержащая стирола двухкомпонентная полиэфирная смола для инъекций для крепления шпилек, болтов и арматурных стержней в просверленные отверстия.
• Идеально подходит для бетона без трещин, кирпичной кладки, пористых материалов основания и пустотелых конструкций с сетчатыми рукавами.
• Низкое содержание ЛОС, испытано LEED, термостойкость от -40 ° C до +80 ° C.
• Храните частично использованный картридж с включенным миксером. Перед повторным использованием замените миксер. Срок годности указан на картридже.
• Смесительное сопло входит в комплект каждого картриджа. Картридж на 165 мл можно использовать с обычным силиконовым пистолетом.
• Подходящие условия, связанные с качеством материала шпилек и арматуры: ZP для сухого внутреннего и временного использования вне помещений; HDG / MG и A2 для использования в сухих и влажных помещениях, на открытом воздухе только в сельской местности; A4 для внутреннего, наружного и промышленного использования; HCR для чрезвычайно агрессивных условий.

Обзор продукции

Прочие коды

СНРО 1356500/

Пакеты

шт: 1 / внешняя коробка: 12 / поддон: 1260

Приложения

• Стяжки
• Строительные швы
• Ворота
• Заграждения
• Приложения с закрытыми краями
• Малое расстояние между анкерами

Основные материалы

Утверждено для

• Блок из газобетона
• Блок керамзитового керамзита полый легкий
• Бетон без трещин
• Кирпич глиняный перфорированный
• Кирпич силикатный перфорированный
• Полнотелый глиняный кирпич
• Блок керамзитобетонный твердый легкий
• Полнотелый силикатный кирпич

Также подходит для

• Пустотная плита
• Натуральный камень

Время гелеобразования и отверждения

Детали установки для твердого основного материала

Детали установки для пустотелого основного материала

Рабочие характеристики твердого основного материала

Рабочие характеристики пустотелого основного материала