Производство вагонки: Производство вагонки: подробный бизнес план

Содержание

37 заводов производителей вагонки, список предприятий из РФ, данные на Декабрь 2022 года

Оценка

3.78

Наша почта:
[email protected] [email protected]

Список компаний по федеральным округам

Центральный федеральный округ

Аск Групп Москва
Байкаллес Долгопрудный
Блокстрой Москва
Джибиэс Красногорск
Илья-Лес Раменское
Интерлам Курлово
Кмдк Союз-Центр Балабаново
Омега Москва
org/Organization”> Пило-Строй Москва
Пиломатериалы.Рф Москва
Стройлесгрупп Химки
Форест Групп Вязьма

Северо-Западный федеральный округ

Алтеза Вологда
Волфорест Вологда
Гудпайн Вологодская обл
Док Тосно Ленинградская обл
Древ-Торг Вологда
Клэз-Астар Кондопога
Ленвуд Санкт-Петербург
org/Organization”> Лузалес Сыктывкар
Монза Вологда
Олес Трейд Окуловка

Приволжский федеральный округ

Алексеевское Чернушка
Башхольц Уфа
Вятка-Лес Кировская обл
Клевер Хаус Пермь
Пермский Домостроительный Комбинат Пермь
Северный Лес Кировская обл
Форест Кировская обл
Центр Погонажных Изделий Марий Эл Респ

Южный федеральный округ

org/Organization”> А-Фабрик Краснодар
Профильдрев-Крым Симферополь

Уральский федеральный округ

Алапаевский Деревообрабатывающий Завод Екатеринбург
Лесной Урал Сбыт Серов
Сургутмебель Ханты-Мансийский Автономный округ – Югра АО

Северо-Кавказский федеральный округ

Вударт Невинномысск

Сибирский федеральный округ

Инвестиционная Компания Сибирские Проекты Красноярск

Предприятия нет в списке? Пишите – добавим!

Новые и популярные производители

6 последних добавленных

А-Фабрик 06 Дек
Древ-Торг 06 Окт
Интерлам 20 Сен
Алексеевское 06 Сен
Вударт 03 Авг

Профильдрев-Крым 28 Апр

Топ 6 по просмотрам за 30 дней

Блокстрой 274
Волфорест 219
Форест 206
Кмдк Союз-Центр 203
Джибиэс 176
А-Фабрик 175

Распределение производителей вагонки по территории Росии

По той же теме

Брус 99
ДСП 17
Доска 95
Известь 20
Окна 91
Погреба 17

Производство вагонки: бизнес в сфере деревообработки

Вариантов бизнеса великое множество и многие ниши еще не достаточно насыщены, поэтому перспектив для роста достаточно много. Один из таких бизнесов – изготовление вагонки. Это актуальное, хоть и не самое простое, предпринимательство.

Деревянные строительные материалы сегодня очень востребованы на строительном рынке. Они доступны к установке своими силами, простые и долговечные, легкие в обиходе. Поэтому их популярность только растет. Вагонка – небольшой толщины обшивочная деревянная доска, активно используемая для внешних и внутренних отделочных работ. Один из самых популярных товаров.

Конечно, любой бизнес принесет хорошие доходы, только если составить четкий бизнес-план и неотступно ему следовать. Что нужно обязательно учесть? Первый шаг – анализ конкурентов в районе предполагаемого сбыта. Если рынок перенасыщен, то могут возникнуть определенные проблемы с реализацией готового продукта и вполне можно прогореть. Второе – стоимость сырья. Необходимо точно посчитать, сколько будет стоить закуп, расходы на производство, производственная мощность и сколько готового продукта на выходе – для расчета себестоимости. А себестоимость сравнить с рыночной ценой, чтобы подсчитать предполагаемую маржинальную прибыль. Если в вопросе предполагаемых доходов все хорошо, конкурентов не так много, встает еще один вопрос – дислокация предприятия.

Производство вагонки – бизнес, требующий наличие складов на доступной территории, а также удобных подъездных путей для отправки грузов. Кроме того, особенно на этапе запуска, стоимость аренды должна быть комфортной. Также желательно иметь возможность расширить производство без лишних вложений. Все это делает размещение в качестве резидента в индустриальном парке идеальным решением. В Промпарке С11 есть все необходимые условия для комфортного роста и развития бизнеса по производству вагонки. Производственные мощности, коммуникации, склады и ж/д тупик, выезд на бирский тракт – все это позволяет арендаторам помещений под производство крепко встать на ноги и реализовывать отличные бизнес-идеи.

Выбор сырья для производства вагонки

Вагонка может изготавливаться из разных пород деревьев:

Хвойные (кедр, ель, сосна). Такой материал обладает душистым ароматом, за счет чего получил распространение в сфере строительства бань и саун.
Лиственные (ясень, осина, липа). Производство вагонки из липы и прочих лиственных пород делает возможным получать на выходе материал разных цветов и фактур, что позволяет использовать его в совершенно разных направлениях.

Чтобы поставлять на рынок только качественные изделия, потребуется найти надежных поставщиков необработанного сырья. И поступающая в цех древесина должна проходить строгий контроль качества.

Этапы производства вагонки

Технология производства вагонки не представляет ничего сложного, но, конечно, идеальный вариант, когда предприниматель уже заранее хорошо знаком с деревообработкой и знает тонкости и нюансы этого дела. Если никогда ранее с этим вопросом не было касаний, то могут возникнуть определенные сложности. Кратко рассмортим этапы производства вагонки:

Проверка качества сырья и его сортировка.
Сушка древесины.
Строгание лицевой стороны доски.
Фальцовка и шпунтовка изделий.
Отбраковка некачественных изделий.
Расфасовка готовой вагонки по классам.

Как и любой товар, вагонка имеет установленные стандарты – ГОСТ 8242-88. Но он не является железным правилом, поэтому многие производители составляют собственные ТУ, что часто весьма затрудняет выбор конечного потребителя. Также вагонка распределяется по классам качества – A, B и C. Класс присваивается в зависимости от сырья. Чем больше сучков, тем он ниже.

Сбыт готовой продукции

Одним из самых важных вопросов любого бизнеса – это продажа получившегося продукта. Очень важно заранее найти источники сбыта, достигнуть предварительной договоренности. Главное – правильно рассчитать силы и не набрать больше заказов, чем будет реально произвести, так как репутация добропорядочного поставщика – это основа успешного развития бизнеса.

17 августа 2019 г.

Ключевые факторы производства футеровки труб CIPP для повышения производительности

Решения CIPP впервые были представлены в 70-х годах. С тех пор они доказали свою ценность в различных областях по всему миру. Технология изготовления футеровки труб CIPP поначалу имела много ограничений, но со временем она улучшилась. Решения CIPP значительно продвинулись за последние несколько лет, поскольку были созданы новые и улучшенные методы отверждения . Сегодня CIPP намного долговечнее, безопаснее и достаточно универсальны для широкого спектра промышленных применений.

Поскольку разнообразие на рынке труб, вулканизуемых на месте (CIPP), весьма велико, производство футеровки труб из CIPP требует большого внимания и широкого спектра производственных решений. Производственное решение должно обеспечивать разнообразие, большие возможности обработки ткани, несколько вариантов конфигурации шва и стабильное качество продукции.

Производственные факторы, которые следует учитывать:

– Количество слоев
– Типы швов
– Диапазоны диаметров
– Варианты исполнения на заказ
– Упаковка для удобства транспортировки
– Впитывание смолы на шве
– Возможность одновременной сварки нескольких рулонов одинаковой или разной толщины
– Расположение каждого шва в пределах разных слоев
– Возможность выворачивать, не повреждая целостность смолы в шве
— Возможность сшивать или сваривать несколько тканей, включая нетканые или войлочные подкладки, которые могут быть покрыты полипропиленом (ТПО), полиуретаном (ТПУ), полиэтиленом или ПВХ

Типы швов:

– Сварка внахлест, сварка горячим воздухом
– Стыковые швы, сварка горячим воздухом
– Сшивные швы (много вариантов)
– Сшивные швы с приваренной лентой сверху

Принципы комплектования готовых изделий CIPP

Все автоматизированные системы имеют одни и те же основные принципы комплектования готовых изделий CIPP. Во всех системах требуется мощная размотка для удовлетворения требований к материалам и тканям, отверждаемым на месте. Мощный съемник для перемещения продукта по системе. Замкнутая система управления и контроля полотна для обеспечения надлежащего натяжения и выравнивания изделия в зонах шитья и сварки. Может потребоваться более одного типа системы скрепления швов (сварка, шитье, выдавливание) или несколько комбинаций. Наконец, важно иметь стабильную и качественную систему вывода продукции, которая может быть отправлена покупателю по запросу или на складе.

Процесс производства ткани может определять качество и эффективность вашего решения CIPP

Трубы, отвержденные на месте, безусловно, являются удобным и надежным выбором для ремонта труб и других применений. Однако они проходят множество процессов, прежде чем будут готовы к развертыванию в полевых условиях. Производственный процесс часто определяет качество и другие важные рабочие характеристики любого решения CIPP. Вы должны особенно внимательно следить за тем, чтобы были учтены все технические характеристики, предполагаемое применение, тип шва, скорость впитывания и многие другие факторы. Это обеспечит стабильную и длительную работу вашего решения CIPP в любом месте.

Кредит Miller Weldmaster

Инновации в отверждении повышают производительность футеровки труб…

Йохан Линдхольм учит владельца компании Quality Sewer & Drain Cleaning Рассела Джо и его сотрудника Брайана Дейси, как прикреплять вкладыш к соплу инверсионного барабана Sactool.

Заинтересованы в перефутеровке/восстановлении?

Получайте статьи, новости и видео о перебазировке/восстановлении прямо на почту! Зарегистрироваться сейчас.

Перебазировка/восстановление + Получать оповещения

Облицовка одного или двух канализационных отводов за день считалась бы отличным производством по любым стандартам в индустрии бестраншейного ремонта труб.

Выполнение четырех работ по футеровке за один день, выполняемых компанией, которая никогда раньше не занималась облицовкой труб, не меньше, звучит практически невозможно.

Но это именно то, что Рассел «Расс» Джо, владелец компании Quality Sewer & Drain Cleaning в Дэнверсе, штат Массачусетс, добился в июле прошлого года в Бостоне. При активной помощи Кена Бейера, владельца Clog Squad в Гамильтоне, штат Мичиган, Джо и его сотрудник Брайан Дейси выровняли около 225 футов обрушившихся глиняных и чугунных канализационных труб в четырех разных домах.

Общее время выполнения всех четырех облицовок составило около восьми часов, включая время в пути между рабочими местами. Валовой доход от проектов составил около 35 000 долларов.

«Всего за один день мы практически вернули деньги, которые я вложил в оборудование для облицовки», — говорит Джо, который основал свою компанию в 2016 году и работает в основном в северной части столичного Бостона. «Моя философия заключается в том, что напуганные деньги не приносят денег», — добавляет он, отмечая, что взвешенные риски, связанные с новыми технологиями, необходимы для роста.

И для всех сомневающихся: Джо транслировал части всех четырех работ в прямом эфире в Instagram. По его оценкам, тысячи подрядчиков смотрели его в прямом эфире; в итоге видео набрало более 15 000 просмотров в Instagram и еще 3 000 просмотров на Facebook.

«Сбить четыре лайнера за один день было довольно сложно, особенно во время нашего первого ухода на второй круг, — говорит Джо. «Я думал, что это было довольно удивительно. Это показывает, что можно сделать, если вы готовы учиться».

Инновация в лечении

Изначально никто не собирался прокладывать четыре трубы за один день. Но чем больше Бейер думал об этом, тем больше он думал, что это возможно. Причиной его оптимизма было новое устройство, которое он разработал, под названием колпачок для отверждения, которое, по сути, позволяет подрядчикам покидать рабочие места и оставлять вкладыши сохнуть без присмотра.

«Я поехал на неделю в Бостон, чтобы обучить Расса», — говорит Бейер, чья компания также продает оборудование для прочистки канализационных труб и системы бестраншейного ремонта труб. Он также руководит Академией Clog Squad для обучения футеровке труб. «У него было пять работ по футеровке, которые уже были выстроены довольно близко друг к другу, а я только что придумал колпачок для отверждения, так что казалось, что четыре из этих работ за один день вполне выполнимы».

Джо признается, что сначала он был немного скептичен. «Я определенно тоже немного нервничал, — говорит он. «Я не думал, что мы сможем сделать четыре за один день. Но мы их выгнали».

Помогло то, что работы проводились близко друг к другу, а все необходимые раскопки были сделаны накануне. Но настоящим ключом к успеху стала технология отверждения, говорит Бейер.

«Как только «выстрел» завершен, крышка надевается на то место, где заканчивается труба», — объясняет он. «Затем мы просто наливаем горячую воду в калибровочную трубку (пузырь, который плотно прилегает к стенкам основной трубы) и подключаем воздушный компрессор, чтобы регулировать давление и следить за тем, чтобы оно не падало. Это освобождает вас, чтобы уйти и перейти к следующей работе и следующей работе».

Без крышки лайнер должен оставаться подключенным к инвертору, при этом горячая вода будет циркулировать через инвертор в лайнер, что потребует постоянного контроля. Кроме того, для выполнения нескольких работ в один день потребуются водонагреватель, инвертор, воздушный компрессор и другие предметы на каждой рабочей площадке. По его словам, это сделало бы несколько работ в день дорогостоящим делом.

Динамический дуэт

Для футеровки труб Джо использовал инверсионный барабан Sactools, который Бейер помог разработать для рынка США совместно со шведской компанией Sacpro AB, производящей системы футеровки труб. Он использовал вкладыши производства Sacpro (Clog Squad является дистрибьютором Sacpro в США) и MaxLiner USA.

Экипаж также использовал смолы производства Trelleborg Pipe Seals. Смолы могут быть отверждены горячим воздухом или горячей водой примерно за 1 1/2 часа. Но они могут оставаться гибкими до 12 часов до применения тепла. «Это избавляет вас от бомбы замедленного действия», — говорит Бейер.

Джо и Дейси выполнили работу под руководством Бейера и Йохана Линдхольмов, владельцев компании Scandinavian Relining в Финляндии. Линдхольм обучает футеровке труб для академии.

«Нам пришлось мыслить нестандартно, чтобы сделать четыре за один день, — говорит Бейер. «Мы также должны были преодолеть умственное препятствие, что-то вроде преодоления четырехминутного барьера в милях.

«Мы были там только для того, чтобы инструктировать и давать указания. Расс и Брайан сделали всю работу. Для них сделать так много подкладок в первый раз было просто невероятно. Расс великолепен».

«Это было практическое обучение, а не только то, что мы стояли и смотрели», — добавляет Джо. «Мы не смогли бы сделать это без Кена и Йохана. Они являются для нас огромным источником вдохновения и прекрасными наставниками».

Полный рабочий день

Четыре проекта были схожи по масштабу, и каждый из них требовал по меньшей мере одного котлована. Все боковые стволы имели трещины, а некоторые имели интрузии корней. Но все они были структурно прочными и подходили для облицовки, говорит Бейер.

Первый выстрел начался примерно в 8:25 утра 29 июля, в 93-градусный день в Бостоне. По словам Бейера, это включало облицовку около 70 футов глиняной трубы диаметром 6 дюймов. Поскольку в доме не было подвала и уборки, к трубе в нескольких футах от дома была вырыта яма. Джо выстрелил лайнером MaxLiner из этой ямы в магистраль. Общее время выполнения первой работы составило около двух часов.

После 15-минутной поездки начались работы над вторым заданием — 37-футовым отрезком 4-дюймовой глиняной и чугунной трубы, которую Джо обложил футеровкой Target. Как и на первой работе, не было ни подвала, ни уборки, поэтому пришлось копать яму во дворе. Оттуда он прострелил лайнер до входа в плитный фундамент дома. По словам Бейерса, работа была закончена к 11:45.

Третья работа проводилась еще в 15 минутах езды и заключалась в 73-футовом участке 4-дюймовой чугунной линии, которая переходила в 6-дюймовую глиняную трубу. На этот раз уборка была доступна в подвале дома, поэтому съемочная группа выстрелила из лайнера Target из подвала дома. По его словам, эта работа закончилась около 13:45.

До последней работы оставалось около 15 минут. Для этого проекта Джо использовал хвостовик Target длиной 45 футов, чтобы восстановить 6-дюймовую глиняную трубу, которая переходила в 4-дюймовую чугунную трубу. Стрельба началась около 14:00. и закончилось около 15:00. По словам Бейера, съемочная группа использовала зачистку в подвале дома, чтобы застрелить лайнер изнутри дома.

Последний шаг заключался в том, чтобы вернуться на каждую рабочую площадку и осмотреть вкладыши, которые они закончили ровно в 16:58, говорит Бейер. «Мы хотели закончить к 17:00, и мы только что сделали это».

Все о процессе

Процесс на всех четырех работах был одинаковым: осмотр трубы с помощью системы камер производства CustomEyes Cameras, фрезерование с помощью фрезерного станка Clog Dog производства Clog Squad, промывка линии с помощью водоструйной установки Soldier, установленной на прицепе (3000 фунтов на квадратный дюйм при 12 галлонах в минуту), построенный Spartan Tool, повторно осмотрите линию, сделайте измерения с помощью камеры, соберите и промойте лайнеры и отстрелите лайнеры.

«Перед съемкой лайнеров мы также проверили все оборудование, чтобы убедиться, что все работает на 100%, — говорит Джо. «Все прошло довольно гладко. Тут и там было несколько заминок, но этого и следовало ожидать при футеровке труб».

Самым сложным было следовать всем инструкциям и каждый раз придерживаться одного и того же процесса, говорит Джо.

«Если вы отклоняетесь от процесса и пытаетесь срезать углы, вы только создаете себе проблемы», — говорит он. «Терпение — это добродетель, когда дело доходит до футеровки труб».

Главный вывод Бейера: не позволяйте общепринятым убеждениям ограничивать ожидания. «Не загоняйте себя в рамки, думая, что можете писать только один лайнер в день», — говорит он.

Всем, кто думает заняться облицовкой труб, Джо предлагает заняться этим на 100%. Он отмечает, что это большие капиталовложения, но они быстро окупаются.

«С тех пор мы отстреляли 1028 футов лайнеров. Теперь мы чувствуем себя очень комфортно в этом процессе и любим его делать.

Саргорстрой