Плоскостность поверхности: плоскостность – это… Что такое плоскостность?

плоскостность – это… Что такое плоскостность?

3.6 плоскостность: Отклонение от плоскостности, при которой поверхность металлопродукции или ее отдельные части имеют вид чередующихся выпуклостей или вогнутостей, образующих не менее двух вершин отдельных волн, не предусмотренных формой проката (ГОСТ 26877).

Смотри также родственные термины:

3.4.67 плоскостность бумаги или картона: Состояние бумаги или картона, характеризуемое отсутствием волнистости или скручиваемости, видимых невооруженным глазом на образце, положенном на плоскую горизонтальную поверхность.

3.2. Плоскостность и шероховатость обработанной поверхности заготовки (черт. 10).

Черт. 10

Допуск 0,40 мм на длине 400 мм

Шероховатость обработанной поверхности заготовки должна быть R_zmaх200 мкм по ГОСТ 7016.

На обработанную поверхность 1 устанавливают поверочную линейку 2. Измерения проводят в продольном и поперечном направлениях не менее чем в трех сечениях (двух крайних и среднем) и диагональных направлениях.

Измерения проводят на расстоянии не менее 20 мм от торца.

Просвет между рабочей поверхностью поверочной линейки и проверяемой поверхностью измеряют щупом. В каждом направлении определяют наибольшую величину просвета.

Отклонение от плоскостности определяют как наибольший из полученных результатов измерений.

Шероховатость обработанных поверхностей определяют профилометром, профилографом или по образцу.

2.5. Плоскостность обработанной поверхности Б (черт. 26 и 27).

Черт. 27

Таблица 17

Наибольшая длина обрабатываемой поверхности, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
До 160	6	4	2,5
Св. 160 до 250	8	5	–
» 250 » 400	10	6	–
»400 » 630	12	8	–

Проверку проводят при помощи приспособления, состоящего из поверочной плиты 3 и измерительного прибора 2. Образец-изделие 1 кладут проверяемой поверхностью на плиту 3 и перемещают по ней возвратно-поступательными движениями. Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора.

3.1. Плоскостность обработанной поверхности образца

Таблица 12

Ширина В бабок, мм	Допуск, мкм, для бабок класса точности
	Н	п	в
125; 160	12	8	5
200; 250	16	10	6
320; 400	20	12	8
500; 630	25	16	10

Образец закрепляют (стационарно или на узле подачи) на специальном стенде или на станке. На том же стенде (станке) закрепляют (соответственно на узле подачи или стационарно) бабку и после предварительного фрезерования проводят чистовую обработку.

Обработку проводят с перекрытием.

Проверку обработанной поверхности закрепленного образца проводят при помощи поверочной линейки и плоскопараллельных концевых мер длины.

Отклонение от плоскостности равно разности наибольшего и наименьшего просветов между линейкой и обработанной поверхностью.

3.2. Плоскостность по пласти образца

Допуск плоскостности по пласти в продольном и диагональном направлениях 2 мм на длине 1000 мм, в поперечном направлении 1 мм на длине 100 мм.

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 6а.

2.2. Плоскостность поверхности 2 (черт. 33)

Черт. 34	Черт. 35

Таблица 20

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
До 160	10	6	5
Св. 160 до 250	12	8	6
»   250 »  400	16	10	8

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2 и 3 (черт. 34, 35) не менее чем в двух продольных, трех поперечных и двух диагональных сечениях.

2.7. Плоскостность поверхности основания бабки

Черт. 6

Таблица 6

Ширина В бабок, мм	Допуск, мкм, для класса точности
	Н	п	в
125, 160	16	10	6
200, 250	20	12	8
320, 400	25	16	10
500, 630	30	20	12

Выпуклость не допускается.

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 2 или 3.

2.5. Плоскостность поверхности основания бабки

Черт. 4

Таблица 4

Ширина Вбабок, мм	Допуск, мкм
125; 160	16
200; 250	20
320; 400	25 Выпуклость не допускается

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 2 или 3.

2.7. Плоскостность поверхности основания бабки

Таблица 6

Ширина В бабок, мм	Допуск, мкм, для бабок класса точности
	Н	п	в
125; 160	16	10	6
200; 250	20	12	8
320; 400	25	16	10
500; 630	30	20	12
	Выпуклость не допускается

Черт. 6

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 2 или 3.

2.4.

Плоскостность подрезанной торцовой поверхности

Таблица 13

Наибольший диаметр патрона, мм		Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
Для станков, спроектированных после 01.01.84	Для станков, спроектированных до 01.01.84	Н	П
До 125	До 125	16	10
Св. 125 до 200	Св. 125 до 160	20	12
» 200	» 160 » 250	25	16
		Выпуклость не допускается

На контролируемом торце образца-изделия устанавливают контрольную линейку, на которой закрепляют измерительный прибор.

Наконечник измерительного прибора должен касаться проверяемой поверхности и располагаться перпендикулярно к ней. Контрольную линейку перемещают по торцу образца так, чтобы наконечник измерительного прибора перемещался по диаметральному сечению торца. Отклонение от плоскостности равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора на длине 100 мм.

Контролируют не менее одного образца-изделия, обработанного на каждом шпинделе.

1.3.1. Плоскостность рабоче й поверхности фундаментной плиты (тумбы, стола-плиты)

Черт. 1

Черт. 2

Черт. 3

Черт. 4

Таблица 1

Длина измерения L (В), мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	Н	П
До   630	40	25
Св.  630   до   1000	50	30
»      1000  »    1600	60	40
»      1600  »    2500	80	50
»      2500  »    4000	100	60
	Выпуклость не допускается

Измерения – по ГОСТ 22267-76, разд. 4, методы 2, 3 и 6 (черт. 1 – 3) не менее, чем в двух продольных, трех поперечных и двух диагональных сечениях плиты (тумбы, стола-плиты) (черт. 4).

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,2длины проверяемой поверхности в продольном и в поперечном направлениях.

Начальная точка измерения в контролируемых сечениях должна отстоять от края плиты на 0,5 расстояния между точками измерения.

Для плиты (тумбы, откидного стола, стола-плиты) с соотношением L:В свыше 2 измерение в диагональных сечениях не производят.

Для станков исполнения 3 по ГОСТ 1222-80 проверятьплоскостность плиты и откидного стола.

2.3. Плоскостность рабочей поверхности опорной плиты

Таблица 2

Черт. 2

Примечание. Выпуклость не допускается.

Длина большей стороны рабочей поверхности опорной плиты, мм	Допуск, мкм
До 400	30
Св. 400 » 630	40
» 630 »1000	50

Измерение – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 3 (черт. 2).

Количество и расположение проверяемых сечений – в соответствии с черт. 2.

2.4. Плоскостность рабочей поверхности планшайбы

Черт. 2

Черт. 3

Таблица 2

D, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	30	20
Св. 1000 » 1600	40	25
» 1600 » 2500	50	30
» 2500 » 4000	60	40
» 4000 » 6300	80	50
» 6300 » 10000	100	60
» 10000 » 16000	120	80
» 16000	160	100

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 3, 6 (черт. 2, 3).

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных диаметральных сечениях планшайбы. Интервал измерения должен быть равен примерно 0,2 длины проверяемого сечения и быть не более 1000 мм.

5.1.4 Плоскостность рабочей поверхности планшайбы стола

Рисунок 1	Рисунок 2
Рисунок 3	Рисунок 4
Рисунок 5

Таблица 1

Диаметр планшайбы, км	Допуск, мкм, для столов класса точности
	Н	П	В
До 200	12	8	6
Св. 200 » 320	16	10	8
» 320 » 500	20	12	10
» 500 » 800	25	16	12
» 800 » 1250	32	20	16
	Выпуклость поверхности не допускается

Измерения (по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2, 3 и 4 (рисунки 1, 2, 3).

Измерения проводят в сечениях, указанных на рисунке 5. Длина интервала между соседними точками измерения не должна превышать 0,2 соответствующей длины измерения.

Для столов с диаметром планшайбы до 200 мм допускается проведение измерений по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 1 (рисунок 4).

Число пятен на площади размером 25×25 мм для столов класса точности Н – не менее 9, для столов класса точности П – не менее 16, для столов класса точности В – не менее 20.

2.4. Плоскостность рабочей поверхности стола

Черт. 2

Таблица 2

Диаметр рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	П	В
До 500	8	5
Св.   500   » 1000	10	6
»     1000 » 1600	14	8
	Выпуклость не допускается

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 3, черт. 2.

Для столов диаметром до 1000 мм проверка должна быть проведена не менее чем в 3 продольных и 3 поперечных сечениях, для столов диаметрам св. 1000 мм – не менее чем в 4 продольных и 4 поперечных сечениях, расположенных взаимно-перпендикулярно.

3.5 Плоскостность рабочей поверхности стола

Рисунок 1	Рисунок 2
Рисунок 3	Рисунок 4

Таблица 1

Длина измерения, мм	Допуск, мкм
До 320	3
Св. 320 « 500	4
« 500 « 800	5
« 800 « 1250	6
« 1250 « 2000	8
« 2000	10

Измерения – по ГОСТ 22267, раздел 4, методы 3, 4 или 6 (рисунки 1 – 3).

Крайние сечения должны быть расположены от края стола на расстоянии не более 0,1 его ширины В и длины L (рисунок 4).

Расстояние между точками измерений 0,08 – 0,12 длины (ширины) стола.

2.9. Плоскостность рабочей поверхности стола

Таблица 4

Длина большей стороны стола, мм	Допуск, мкм
До 400	30
Св. 400 » 630	40
» 630 » 1000	50

Примечание. Выпуклость не допускается.

Черт. 8

Измерение – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 3.

Количество и расположение проверяемых сечений в соответствии с черт. 8.

2.3.1. Плоскостность рабочей поверхности стола (черт. 2)

Черт. 2

Допуск, мм, для длины стола, мм:

до 800……………………………………………….. 0,06

св. 800 до 1120…………………………………. 0,08

св. 1120 до 1600………………………………. 0,16

Выпуклость не допускается

На рабочую поверхность стола 3 в двух точках заданного сечения устанавливают две специальные опоры 2, на которые рабочей поверхностью кладут поверочную линейку 1 так, чтобы расстояния от проверяемой поверхности до рабочей поверхности линейки у ее опор были равны.

Расстояние между линейкой и проверяемой поверхностью измеряют щупом или блоком плоскопараллельных концевых мер длины. Измерения проводят в поперечном и продольном направлениях не менее чем в трех сечениях по длине базовых поверхностей стола (двух крайних и среднем) и диагональных направлениях. В каждом сечении определяют наибольшую разность измеренных расстояний.

Отклонение от плоскостности равно наибольшему из полученных результатов.

3.8 Плоскостность рабочей поверхности стола

Рисунок 1	Рисунок 2
Рисунок 3	Рисунок 4

Рисунок 5

Рисунок 6

Таблица 1

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	П	А
До 500	16	8
Св.  500   »   800	20	10
»    800   »   1250	25	12
»    1250 »   2000	30	16
»    2600 »   3200	40	20
»    3200 »   5000	50	–
»    5000 »   8000	60	–
»    8000 »   12600	80

Примечания

1 Местный допуск на длине 500 мм (для длин измерения свыше 800 мм) для станков классов точности П – 20 мкм, А – 10 мкм.

2 Для неподвижных столов-плит допуск увеличивают в 1,25 раза.

3 Для столов с отношением L:B менее 4 выпуклость не допускается.

Измерение – по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 3, 6, 8, 9 или 12 (рисунки 1, 2, 3, 4, или 5).

Расположение продольных, поперечных и диагональных сечений, в которых проводят измерения, а также точек измерения в этих сечениях показаны на рисунке 6.

Количество контролируемых сечений должно быть: не менее трех продольных и трех поперечных, два диагональных. Для столов с соотношением L:B более 2 допускается проводить измерения только в продольных и поперечных сечениях.

В каждом сечении длина измерения должна быть не менее 0,9 от длины сечения и расположена симметрично в пределах длины сечения.

Длина интервала между соседними точками измерения не должна превышать 0,2 соответствующей длины измерения для станков класса точности П и 0,1 соответствующей длины измерения для станков классов точности А, но не более 1000 мм в продольном и 500 мм в поперечном сечениях.

4.3.1 Плоскостность рабочей поверхности стола

Рисунок 2

Рисунок 3

Рисунок 4

Таблица 2

Длина измерения, мм	Допуск, мкм
До 500	10
Св.   500     » 800	12
»     800     » 1250	16
»     1250  » 2000	20
»     2000  » 3200	25
»     3200  » 5000	30
Примечание. На длине измерения до 2000 мм выпуклость не допускается.

Измерения – по ГОСТ 22267, раздел 4, метод 3 при длине перемещения до 1600 мм (рисунок 2), раздел 4, методы 6 и 9 – при длине перемещения свыше 1600 мм (рисунки 3, 4).

При шаговом методе измерений (методы 6 и 9) расстояние между точками измерения выбирается не более 0,1 длины стола и не менее 100 мм.

Измерения проводят не менее чем в двух продольных и трех поперечных сечениях стола, расположенных в середине и по краям, на расстояниях соответственно равных 0,2 ширины (длины) стола.

Измерения проводят в среднем или одном из крайних положений стола.

1.2. Плоскостность рабочей поверхности стола (черт. 1)

Черт. 1

Таблица 1

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
До 250	8	6	4
Св. 250 до 400	10	8	–
» 400 » 630	12	10	–
	Выпуклость не допускается

Измерения – по ГОСТ 22267-76, разд. 4, п. 4.3.3, метод 3.

3.6. Плоскостность рабочей поверхности стола

Рисунок 1	Рисунок 2
Рисунок 3	Рисунок 4
Рисунок 5	Рисунок 6
Рисунок 7	Рисунок 8

Таблица 1

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	25	20
Св. 1000 « 1600	30	25
« 1600 « 2500	40	30
« 2500 « 4000	50	40

Примечания

1 Для столов с отношением L:В менее 4 выпуклость не допускается.

2 При длине измерения свыше 1000 мм допуск 25 мкм для класса Н и 20 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения.

Измерение – по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 3, 6 или 9 (рисунки 1 – 3).

Допускается проводить измерение по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2, 4 или 8 (рисунки 4 – 6).

Крайние сечения должны быть расположены от края стола на расстоянии 0,1 его ширины В, диаметра D или длины L (рисунки 7, 8).

Расстояние между точками измерений не должно превышать 0,1 длины измерения.

Допускается для столов с отношением L:В свыше 2 измерение в диагональных сечениях не проводить.

3.7 Прямолинейность траектории перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях:

3.7.1 Стола по станине.

1.3. Плоскостность рабочей поверхности стола (вертикального, углового горизонтального и универсальног о)

Черт. 1	Черт. 2	Черт. 3

Таблица 1

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
До 400	12	8	6
Св. 400 до 630	16	10	8
»  630  »  1000	20	12	10
»  1000 »  1600	25	16	12
	Выпуклость не допускается

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2 и 3 (черт. 1, 2) не менее чем в двух продольных, трех поперечных и двух диагональных сечениях стола (черт. 3).

2.2. Плоскостность рабочей поверхности стола (для станков с плоским столом)

Допуск 0,2 мм на длине 500 мм (выпуклость не допускается).

Измерение – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 2.

Черт. 1

Черт. 2

2.2.1. Плоскостность рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

Таблица 2

Длина измерения, мм	Допуск, мкм для станков классов точности
	Н	П	В	А
До 125	12	8	5	3
Св. 125 » 200	16	10	6	4
» 200 » 320	20	12	8	5
» 320 » 500	25	16	10	6
» 500 » 800	30	20	12	8
» 800 » 1250	40	25	16	10
» 1250 » 2000	50	30	20	12
» 2000 » 3150	65	40	25	16
» 3150 » 5000	80	50	30	20
» 5000 » 8000	100	–	–	–
	Выпуклость не допускается

Черт. 2

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 6, (черт. 2), не менее чем в 8 сечениях, включая два диаметральных. В случае, если отверстие в столе (шпинделе изделия) больше чем 0,15d, то измерения в диаметральных сечениях не производятся.

2.8. Плоскостность рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты

Черт. 2

Черт. 3

Таблица 2

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 200	20	12
Св. 200 до 320	25	16
» 320 » 500	30	20
» 500 » 800	40	25
»  800 » 1250	50	30
	Выпуклость не допускается

Измерения – по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 3 (черт. 2, 3). Крайние сечения должны быть расположены от края рабочей поверхности на расстоянии не более 0,2 проверяемой длины.

Примечание. В многошпиндельных станках с общим столом длина измерения располагается симметрично относительно каждого шпинделя и не должна превышать длины измерения аналогичного одношпиндельного станка.

1.4. Плоскостность рабочей поверхности стола.

Черт. 1	Черт. 2
Черт. 3	Черт. 4

Таблица 1

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, станков класса точности
	В	А	С
До 400	8	5	4
Св. 400 до 630	10	6	5
« 630 « 1000	12	8	6
« 1000 « 1600	16	10	8
	Выпуклость не допускается. В случае, когда обрабатываемая заготовка не закрепляется непосредственно на рабочей поверхности стола, допуски для станков классов точности А, С устанавливают по классу точности В.

Измерения – по ГОСТ 22267-76, разд. 4, методы 6 (черт. 1), 3 (черт. 2) или 2 (черт. 3) не менее чем в двух продольных, трех поперечных и двух диагональных сечениях рабочей поверхности стола (черт. 4).

Крайние сечения должны быть расположены от края рабочей поверхности на расстоянии 0,2 ее ширины В или длины L.

3.5. Плоскостность торцовой поверхности

Таблица 9

D, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1600	30	20
Св. 1600 » 2500	40	25
» 2500 » 4000	50	30
» 4000 » 6300	60	40
» 6300

Измерения – см. п. 2.4.

Проверка боковым суппортом не проводится.

Допускается проводить проверку на образце-изделии с размерами и допусками в соответствии с табл. 10.

Таблица 10

D1, мм	d2	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1000	500	20	12
Св. 1000 » 3000	1000	30	20
» 3000	1500	40	30

3.5.3. Плоскостность торцовой поверхности образца (выпуклость не допускается)

Таблица 23

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	П	В	А	С
До 200	6	5	4	3
Св. 200 » 400	8	6	5	4
» 400	10	8	6	5

Отклонение от плоскостности определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора в различных точках проверяемой поверхности, полученных при перемещении прибора по базовой плоскости. Наконечник измерительного прибора устанавливается перпендикулярно проверяемой поверхности.

Проверка по ГОСТ 22267, разд. 4

2.8. Плоскостность торцовой поверхности повернутого параллелепипеда:

а) 10

3.7. Плоскостность торцовой поверхности шлифованного образца-изделия (для станков со специальным устройством для торцового шлифования)

Таблица 11

Наибольший диаметр D устанавливаемой заготовки, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	П	В	А
200	5	3	2
Св.   200 до 400	6	4	3
»     400 »   800	8	5	3
»     800 »   1600	10	6	1
	Выпуклость не допускается

Образец-втулку с размерами, указанными на черт. 14б и в табл. 9, закрепляют (без люнета) на станке и обрабатывают его торцовую поверхность за одну установку с цилиндрической внутренней поверхностью.

После чистового шлифования торцовой поверхности проверяют вне станка ее плоскостность по ГОСТ 22267, разд. 4, метод. 2.

3.8. Шероховатость поверхности шлифованного образца-изделия:

3.8.1. Цилиндрической внутренней

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. academic.ru. 2015.

Плоскостность – поверхность – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Плоскостность – поверхность

Cтраница 2

Отклонения плоскостности поверхности детали обычно допускаются только в сторону вогнутости.  [16]

Нарушение плоскостности поверхностей колец может произойти также в результате старения.  [17]

Прямолинейность и плоскостность поверхностей проверяется на просвет или краску с помощью линеек ( по ГОСТ 8026 – 75) или плит ( по ГОСТ 10905 – 86) первого или второго класса точности.  [18]

Прямолинейность и плоскостность поверхностей проверяют с помощью линеек или плит методом на просвет или на краску. При использовании первого метода зазор между контролируемой поверхностью и рабочей поверхностью линейки или плиты определяют щупом. При использовании второго метода пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.  [20]

Отклонение от плоскостности поверхности 1 допускается только по вогнутости 0 1 на 1000 мм, отклонение от перпендикулярности направляющих 2 и 3 поверхности / – до 0 08 мм на 500 мм.  [21]

Отклонение от плоскостности поверхностей подложек диаметром 75 – 100 мм после двусторонней доводки ( полирования) на эксцентрико-планетарных станках конструкции МВТУ находится в пределах 2 – 8 мкм.  [22]

Отклонение от плоскостности поверхности трения не должно превышать 0 0009 мм. При проверке плоскостности стеклянными пластинами ПИ полосы интерференции света должны быть расположены концентрично оси уплотнитель-ного кольца, что обеспечивает наилучшие условия смазки поверхности трения при эксплуатации.  [23]

Методы контроля плоскостности поверхностей, кото -: рые применяют для замера и воспроизведения высотных отметок фланцев горизонтальных разъемов корпусных деталей турбоагрегата, могут быть использованы для исследования изменения пространственного положения той или и-ной корпусной детали по истечению различных периодов эксплуатации, что иногда представляет интерес при выполнении ремонтных работ.  [24]

Проверку прямолинейности и плоскостности поверхностей проводят методом на просвет или краску с помощью линеек ( по ГОСТу 8026 – 75) или плит ( по ГОСТу 10905 – 75) первого или второго класса точности.  [25]

При ремонте восстанавливают плоскостность поверхности 1 ( рис. 78) и прямолинейность стенок 2 Т – образных пазов.  [27]

В зависимости от плоскостности поверхности пластины сортируются на три типа: ультраплоские, прецизион-ноплоские и микроплоские. Плоскостность определяется интерференционным или пневматическим методом, который позволяет проводить измерения без контактирования с поверхностью. Микроплоские пластины используются для фотоповторителей, прецизионноплоские – для редукционных камер, ультраплоские – для контактной печати.  [29]

При наличии отклонения от плоскостности поверхности / до 0 1 мм шабрить опорную плоскость планшайбы по плите, проверяя ее параллельность плоскости А станины индикатором.  [30]

Страницы:      1    2    3    4    5

Плоскостность плиты основания – Fluidbusiness

В течение последних нескольких лет у пользователей оборудования, которые ищут способы упростить установку оборудования, настройку и увеличить среднее время между сбоями остро встала проблема плоскостности плиты основания.

Что такое плоская поверхность?
Обычная стальная плита основания для ANSI или стандартного промышленного насоса будет плоской с точностью 0,127 мм на 300 мм. К примеру, если расстояние между монтажной плоскостью насоса и двигателя будет составлять 1220 мм, то площадка двигателя может находиться на 0,508 мм ниже или выше площадки насоса. А если посадочная площадка будет протяженностью 300 мм, то на другом конце она может быть выше или ниже на 0,127 мм. Улучшенная плита основания для той же самой модели будет иметь 0,0508 мм на 305 мм, что меньше чем в 2 раза по сравнению с обычной плитой основания. Точность плит основания изготовленных по API стандарту составляет также 0,0508 мм. Некоторые заказчики задают плоскостность 0,0381 мм на 300 мм.

Преимущества
Плоская поверхность позволит монтажнику более эффективно выровнять плиту основания перед заливкой, а затем сделать центрирование двигателя и насоса за счет шиммирования опор двигателя. При попытке выровнять насос и вал двигателя с точностью 0,0508 мм (полное замеренное биение), проще начать это делать на ровной площадке, чем подкладывать разное количество прокладок под каждую опору двигателя. “Не плотно прилегающая опора”, где одна или более опор не имеют контакта с посадочной поверхностью, когда агрегат еще не прикручен (это должно исправляться за счет шиммирования, а не за счет затяжки болтов, что может привести к деформации корпуса двигателя).

Плоскостность и уровень
Плоскостность измерима. Во время производственного процесса плоскостность плиты основания измеряется путем присоединения индикатора с цифровой шкалой к шпиндельной головке, которая разжимает плиту основания таким образом, что она остается в свободном состоянии, и затем измеряются различные точки на фрезерованных поверхностях. Плоскостность это технологический допуск обработанной поверхности. Измерение и прием плоскостности делается в производственных точках.

Уровень представляет собой “состояние” или “условие”. На месте установки, монтажники используют точный уровень и клинья (или винты для горизонтальной установки), чтобы привести плоскую поверхность монтажных площадок плиты основания к уровню в обоих направлениях (плита основания не будет изогнутой или перекошенной).

Ограничения
Существуют производственные ограничения, такие как точность фрезерного станка. Т.к. фрезы передвигаются по длине плиты основания, таким образом может быть достигнута только определенная плоскостность. Различная конструкция плит обладает разными возможностями сопротивляться деформациям во время механической обработки. Точно также, изготовленные плиты оснований могут иметь различные внутренние напряжения, которые могут послужить причиной деформаций формы во время ее обработки. Все плиты имеют некоторое количество деформаций и перед заливкой они должны быть должным образом выровнены. Правильное выравнивание очень важно, дабы в будущем избежать проблем с центрированием, и, следовательно, оптимизировать срок службы насоса.

Что делать?

• обзор спецификаций заказчика и любых требований к плоскостности плиты основания
• сравнение требований с опубликованной информацией интересующей модели насоса
• при необходимости, обсудить допуски со специалистом по продукту на заводе
• обсуждаемые опции включают в себя модернизацию плиты основания, подготовку для установки и выравнивания, эксплуатационное обслуживание для контроля и установочной сертификации, а также систему ProSmart™ для контроля состояния оборудования (например, неточное центрирование может стать причиной более высокой вибрации и может повлиять на температуру подшипников)

Инструменты для контроля прямолинейности и плоскостности

Инструменты для контроля прямолинейности и плоскостности

Категория:

Помощь рабочему-инструментальщику

Инструменты для контроля прямолинейности и плоскостности

Для контроля плоскостности и прямолинейности применяют поверочные линейки, плиты, плоские стеклянные пластины и различные устройства специального назначения.

Линейки.

Линейки типов ЛД, ЛТ и ЛЧ являются наиболее распространенными инструментами для контроля прямолинейности. Их называют лекальными линейками. Они бывают с двусторонним скосом, трехгранные и четырехгранные. Их изготовляют 0-го и 1-го классов точности из стали марки X или ШХ15 и термически обрабатывают до твердости HRC 58.

При проверке измерительных инструментов применяют линейки 0-го класса точности.

Прямолинейность поверхностей контролируют ли-неиками двумя способами: на просвет и на краску. При контроле на просвет линейку острым ребром наклады-ают на контролируемую поверхность, а источник света омещают сзади. При отсутствии отклонений от прямолинейности и плоскостности свет нигде не должен пробиваться. Линейное отклонение определяют на глаз или путем сравнения с образцом просвета. Минимальная ширина щели, улавливаемая глазом, составляет 3— 5 мкм.

Примеры контроля обработанных поверхностей лекальными линейками показаны на рис. 1, а — д.

При контроле методом на краску на поверочную плиту или линейку наносят тонкий слой разведенной в масле лазури или сажи, а затем накладывают на окрашенную поверхность проверяемую поверхность и слегка притирают к ней. Качество поверхности оценивают по равномерности нанесения пятен и их числу на площади размером 25X25 мм в нескольких местах. Разница в количестве пятен на соседних площадках должна быть не более двух-трех.

Рис. 1. Примеры контроля линейками.

Линейки типов ШП, ШД, ШМ и УТ с широкой рабочей плоскостью применяют для контроля прямолинейности и плоскостности деталей большого размера (400 мм и более). Их называют поверочными линейками.

Линейки ШП и ШД 0-го, 1-го и 2-го классов точности изготовляют из стали марки У7 с твердостью рабочей поверхности HRC50. Они блужат для контроля прямолинейности методом на просвет или с помощью Щупа.

Линейки типов ШМ и УТ тех же классов точности выполняют из серого чугуна СЧ18-36 или из высокопрочного ВЧ45-5 твердостью НВ 170…229. Предназначены они для контроля методом на краску.

Поверочные плиты применяют для проверки плоскостности методом на краску и для использования в качестве вспомогательного приспособления при различных контрольных операциях.

Поверочные плиты изготовляют пяти классов точности: 01-го, 0-го, 1-го, 2-го и 3-го. Рабочие поверхности плит для контроля методом на краску должны быть шаброваны и отличаться точной плоскостностью, что достигается шабрением методом трех плит. Поверочные плиты, предназначенные для иных целей, могут быть отшлифованы или притерты. Разметочные плиты могут быть изготовлены чистовым строганием. Их рабочая поверхность может быть разделена на прямоугольники неглубокими продольными и поперечными канавками.

Рис. 2. Проверочные плиты.

При контроле плоскостности и качества рабочих поверхностей шаброванных плит методом на краску число пятен в квадрате со стороной 25 мм должно быть: для плит классов 01 и 0 — не менее 30, класса 1 — не менее 25 и класса 2 — не менее 20.

Изготовляют плиты размерами от 250X250 мм до 4000X1600 мм из серого перлитного чугуна СЧ28-52 без твердых включений и пористости. Твердость рабочей поверхности должна составлять НВ 200…220.

При контроле методом на краску на рабочую поверхность плиты накладывают плиту (или деталь) с контролируемой поверхностью и слегка притирают. Плоскостность и прямолинейность оценивают по равномерности нанесения пятен и их числу на площади 25×25 мм в нескольких местах.

Плоские стеклянные пластины. Для измерения концевых мер длины и для контроля притираемости и плоскостности их измерительных поверхностей, а также поверхностей калибров и других инструментов применяют плоские стеклянные пластины.

В зависимости от назначения различают два типа пластин: – нижние (опорные), к которым притираются плоскопараллельные концевые меры длины при измерении их интерференционным методом. Эти пластины служат также для проверки притираемости и плоскостности измерительных поверхностей концевых мер, калибров и других инструментов. Они выпускаются диаметром 60, 80, 100, 120 мм и толщиной 20, 25 и 30 мм; – верхние для измерения плоскопараллельных концевых мер длины интерференционным методом.

Рис. 3. Плоские стеклянные пластинки.

Отклонения от плоскостности рабочих поверхностей не должны превышать 0,03—0,05 мкм для пластин 1-го и 0,1 мкм для пластин 2-го классов точности.

В соответствий со стандартом промышленность выпускает плоскопараллельные стеклянные пластины и наборы из них для проверки интерференционным методом плоскостности и взаимной параллельности измерительных поверхностей микрометров и рычажных скоб. Наборы состоят из четырех пластин диаметром 30, 40 и 50 мм. По толщине пластины отличаются друг ог Друга на 0,125 мм. Так, в наборе № 1 разряда 1 пластины имеют следующие размеры: 15,00; 15,12; 15,25 и 15,37 мм.

Сущность интерференционного метода контроля заключается в следующем. На контролируемую поверхность плотно накладывают плоскую стеклянную пластину и затем слегка приподнимают один ее край до образования угла менее Г. Между контролируемой поверхностью и пластиной создается тонкая воздушная прослойка в форме клина. Если на стеклянную пластину направить пучок световых лучей, то каждый луч, пройдя через пластину, отразится от ее нижней плоскости FH в точке А, а часть их преломится и упадет на контролируемую поверхность, отразится от нее и, преломившись в точке Ь, выйдет из клина. Луч, например, будет интерферировать с лучом, падающим в точку С. На поверхности будет наблюдаться ряд интерференционных полос. При дневном свете они окрашены в различные цвета, а если пользоваться однородным светом, пропуская его через зеленый или желтый светофильтр, то будет наблюдаться чередование черных полос с полосами, ярко окрашенными в ка-кой-либо определенный цвет.

Интерференционные полосы располагаются таким образом, что вдоль каждой из них расстояние от поверхности пластины до контролируемой поверхности будет одинаковым. Расстояние между двумя полосами соответствует изменению толщины воздушного клина на 0,25 мкм. Следовательно, изменение толщины воздушного клина между пластиной и контролируемой поверхностью на 1 мкм соответствует появлению четырех полос.

В тех случаях, когда контролируемая поверхность представляет собой точную плоскость (отклонение от плоскопараллельности около 0,25 мкм), в месте соприкосновения двух поверхностей наблюдаемые полосы будут прямыми и параллельными. В тех же случаях, когда контролируемая поверхность доведена до точности стеклянной пластины, интерференционные полосы исчезнут и будет наблюдаться равномерная окраска одного цвета. При контроле поверхностей, изготовленных с отклонениями, наблюдается искривление интерференционных полос. По характеру их искривления можно судить о выпуклости или вогнутости поверхности и легко определить величину этого отступления от плоскостности.

Рис. 4. Сущность интерференционного метода контроля.

Две контролируемые поверхности, имеющие выпуклость и вогнутость, показаны на рис. 4,б. Чтобы установить, имеется ли на поверхности выпуклость или вогнутость, нужно определить положение клина, а расширение его направлено в ту сторону, куда двигаются полосы при легком нажиме на стеклянную пластину. Если в сторону расширения клина направлена” выпуклость интерференционных полос, то поверхность выпуклая, если же — вогнутость, то поверхность вогнутая.

Величину искривления можно определить следующим образом. Если мысленно провести прямую, касающуюся полосы в середине, то можно увидеть, что края полосы смещены относительно середины на одну полосу, т. е. расстояние между поверхностями детали и пластины изменяется на 0,25 мкм. Следовательно, величина выпуклости составляет 0,25 мкм. Из рис. 4, в видно, что контролируемая поверхность имеет вогнутость в полполосы, т. е. 0,125 мкм.

Интерференционный способ применяется для контроля поверхностей размерами до 100X100 мм.

Реклама:

Читать далее:

Средства измерения шероховатости поверхности

Статьи по теме:

9.2.1. Отклонение и допуск плоскостности и прямолинейности

Комплексным показателем формы плоских поверхностей является отклонение от плоскостности (EFE), а отклонений профиля плоских и прямолинейных поверхностей – отклонение от прямолинейности (EFL).

Отклонение от плоскостности (прямолинейности) – расстояние от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей плоскости (прямой) в пределах нормируемого участка (рис. 41,а и б).

Рис. 41. Отклонение от плоскостности и прямолинейности

Прилегающая прямая (плоскость) – прямая (плоскость), соприкасающаяся с реальным профилем (поверхностью) и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки реального профиля (поверхности) в пределах нормируемого участка имело минимальное значение.

Отклонение от плоскостности (прямолинейности) – наибольшее расстояние от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей плоскости (прямой) в пределах нормируемого участка.

Отклонение от прямолинейности может относиться также к оси (или линии) и указано в заданном направлении.

Поле допуска прямолинейности в плоскости – область на плоскости, ограниченная двумя параллельными прямыми, расположенными друг от друга на расстоянии, равном допуску прямолинейности Т.

Поле допуска прямолинейности в пространстве – область в пространстве, ограниченная цилиндром, диаметр которого равен допуску прямолинейности Т.

Значение величины допусков плоскостности и прямолинейности приведены в приложении 6.

Частными случаями отклонения от плоскостности или прямолинейности могут быть выпуклость и вогнутость.

Выпуклость – отклонение от плоскостности (прямолинейности) , при котором удаление точек реальной поверхности (профиля) от прилегающей плоскости (прямой) уменьшается от краев к середине (рис. 42).

Рис. 42. Выпуклость

Вогнутость – отклонение от плоскости (прямолинейности) , при котором удаление точек реальной поверхности (профиля) от прилегающей плоскости (прямой) увеличивается от краев к середине (рис. 43).

Рис. 43. Вогнутость

9.2.2. Отклонения и допуски формы цилиндрических поверхностей

Комплексным показателем отклонения формы цилиндрических поверхностей является отклонение от цилиндричности.

Отклонение от цилиндричности (EFZ) – наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра (рис. 42).

Прилегающий цилиндр – цилиндр минимального диаметра, описанный вокруг реальной наружной поверхности, или максимального диаметра, вписанный в реальную внутреннюю поверхность.

Допуск цилиндричности – наибольшее допускаемое значение отклонения от цилиндричности.

Поле допуска цилиндричности – область в пространстве, ограниченная двумя соосными цилиндрами, отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску цилиндричности.

Допуск и отклонение от цилиндричности наиболее полно характеризуют форму цилиндрической поверхности, в отличие от допусков круглости и профиля продольного сечения, которые характеризуют только одно сечение. Но контроль допуска цилиндричности связан с рядом трудностей и может быть осуществлен только с помощью специальных приборов: кругломеров с идеальным продольным перемещением или координатно-измерительных машин.

Рис. 44. Отклонение от цилиндричности и обозначение допуска цилиндричности

Показателем формы профиля, рассматриваемого в сечении цилиндра перпендикулярном оси, является отклонение от круглости.

Отклонение от круглости (EFK) – наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей окружности (рис. 45).

Прилегающая окружность – окружность минимального диаметра, описанная вокруг реального профиля наружной поверхности вращения, или окружность максимального диаметра, вписанная в реальный профиль внутренней поверхности.

Допуск круглости – наибольшее допускаемое значение отклонения от круглости.

Частными видами отклонения от круглости являются овальность и огранка.

Рис. 45. Отклонение от круглости и обозначение допуска круглости

Овальность – отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой фигуру в форме овала, наибольший и наименьший диаметр которой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях (рис. 46,а).

Рис. 46. Овальность и огранка

Огранка – отклонение от круглости, при котором реальный профиль детали представляет собой многогранную фигуру (рис. 46,б). Огранка подразделяется по числу граней.

Показателем формы профиля в продольном сечении цилиндра является отклонение профиля продольного сечения.

Отклонение профиля продольного сечения (EFP) – наибольшее расстояние от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля в пределах нормируемого участка (рис. 47).

В качестве прилегающего профиля продольного сечения цилиндрической поверхности используются две параллельные прямые, соприкасающиеся с реальным профилем и расположенные вне материала детали так, чтобы наибольшее отклонение точек образующей реального профиля от соответствующей стороны прилегающего профиля имело минимальное значение.

Допуск профиля продольного сечения (TFP) – наибольшее допускаемое значение отклонения профиля продольного сечения.

Рис. 47. Допуск и отклонение профиля продольного сечения

Поле допуска профиля продольного сечения это область на плоскости, проходящей через ось цилиндрической поверхности, ограниченные двумя парами параллельных прямых, имеющих общую ось симметрии и отстоящих друг от друга на расстоянии, равном допуску профиля продольного сечения (рис. 47).

Частными случаями отклонения профиля продольного сечения являются: конусообразность, бочкообразность и седлообразность.

Конусообразность – отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны (рис. 48,а).

Рис. 48. Частные случаи отклонения профиля продольного сечения

Бочкообразность – отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие не прямолинейны и диаметры увеличиваются от краев к середине сечения (рис. 48,б).

Седлообразность – отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры уменьшаются от краев к середине сечения (рис. 48,в).

Вобоснованных случаях для цилиндрических поверхностей могут назначаться допуск прямолинейности образующей и допуск прямолинейности оси.

Отклонение от прямолинейности оси в пространстве – наименьшее значение диаметра цилиндра, внутри которого располагается реальная ось поверхности вращения в пределах нормируемого участка (рис. 49).

Допуски цилиндричности, круглости и профиля продольного сечения, установленные ГОСТ 24643-81, назначаются в том случае, когда они должны быть меньше допуска на размер.

В приложениях к стандарту приводятся рекомендуемые соотношения между допусками формы допусками размера, определяемые уровнями относительной геометрической точности:

А – нормальная относительная геометрическая точность, допуск формы для цилиндрических поверхностей составляет примерно 30 % от допуска размера;

В – повышенная относительная геометрическая точность, допуск формы составляет примерно 20 % от допуска размера;

С – высокая относительная геометрическая точность, допуск формы составляет примерно 12 % от допуска размера.

Числовые значения допусков формы и формы профиля приводятся в приложении 6.

Поговорим о плоскостности листа — ПРОМСТРОЙМЕТАЛЛ

Что значит это слово – плоскостность? Как ее измерить? На что влияет? В день знаний 1-го сентября мы решили ответить на все эти вопросы и освежить в памяти понятие “плоскостность”.

Что такое плоскостность?

Основные характеристики, которые определяют какой прокат подойдет именно под ваш производственный процесс, это его механические свойства, геометрия и форма, а так же качество поверхности.

Мы бы хотели чуть более подробно остановиться на форме. Один из важнейших параметров формы прокатного листа, это его плоскостность, а проще говоря, ровность. В реальной жизни мы редко сталкиваемся с идеально ровными поверхностями, но если представить себе, что такая поверхность есть, то идеально ровный лист будет соприкасаться с ней каждой точкой.

В ГОСТ 19904 закреплены 4 типа плоскостности: особо высокая,  высокая, улучшенная,  нормальная. А ГОСТ 26877 устанавливает  нормы «волнистости» на 1 м листового проката. 

На практике же требований ГОСТ уже становится недостаточно. Современное оборудование, в частности, лазерные и координатно-пробивные станки, очень чувствительны к любым неровностям материала, поэтому при производстве на них используются только прокатные листы повышенной плоскостности.

Из-за чего появляются неровности?

Причины, по которым прокатный лист приобретает на своей поверхности волны и складки, могут возникнуть на любом этапе производства.  Чаще всего дефекты появляются из-за действия термических напряжений при нагреве/остывании листов и из-за неравномерного распределения вытяжек по ширине очага деформации во время прокатки.  Но так же травмировать лист может внешнее воздействие при резке или неправильная транспортировка. И если вторую группу причин можно, условно, отнести к человеческому фактору и на нее довольно легко повлиять, то основные причины нарушения плоскостности относятся непосредственно к производственному процессу. 

Корень причин, из-за которых возникает деформация, лежит в самом процессе изготовления прокатного листа. После отливки метал, застывает неравномерно, что приводит к появлению внутреннего напряжения в заготовке. Поэтому, во время раскатки, какие то части листа проще поддаются воздействию, а какие то тяжелее. Чтобы это явление было проще понять,  вспомните, как ведет себя тесто при раскатывании или даже можете провести небольшой эксперимент. Если взять прямоугольный кусочек теста и попробовать его сделать тоньше, не потеряв при этом форму, то даже если вы обеспечите максимально равномерное давление при раскатывании, то тесто будет распределяться неравномерно. Конечно, сталь это далеко не тесто и технологии обработки совершенно другие, но принципы того, как ведет себя материал, примерно такой же.

Как измерить плоскостность?

Для контроля  плоскостности листа во время производства можно использовать контактные и бесконтактные методы. Контактные методы подходят только для холодной прокатки и могут травмировать поверхность листа в процессе замера, но дают более точный результат. Бесконтактный способ измерения менее точен, но может быть применен как для холодного, так и для горячего проката.

Принцип контактного измерения предельно прост: нужно сравнить поверхность листа с идеально ровной поверхностью. Такой поверхностью может быть уровень жидкости, луч света, поверочные плиты и линейки и т.д.

Самый простой и распространенный способ это измерение при помощи лекальной линейки и светового луча. Источник света нужно расположить перпендикулярно листу, затем поставить на лист лекальную линейку и оценить наличие просветов по линии соприкосновения листа с линейкой. Чем их меньше, тем более ровный перед вами лист.

Бесконтактное измерение же чаще всего заключается в обнаружении механического напряжения, о котором мы уже упоминали, при помощи магнитов, индукционных катушек или радиолокационных датчиков.

Если дефект плоскостности обнаруживается в процессе проката, то необходимо принять меры по стабилизации процесса прокатки. Говоря проще, где то чуть сильнее надавить, а где то наоборот.

Равнение на Промстройметалл

В нашей компании очень строго следят за качеством продукции на протяжении всего производственного процесса. Ключевой этап контроля качества происходит перед рубкой.  Каждый рулон  прокатывается через гидравлическую листоправильную машину. Если на листе остается дефект, то такой лист отбраковывается и не попадает в рубку.

И, напоследок, мы пользуемся защитной пластиковой упаковкой, чтобы избежать травмирования листа при транспортировке.

Помимо эстетической составляющей, качественный  ровный лист позволит вам увеличить производительность на станке, избежать поломки узлов оборудования, брака при изготовлении деталей, а значит, сэкономит время и деньги.

Публикация “Плоскостность” — ЗАО «Балтийская нержавеющая сталь» Санкт-Петербург

АО «БНС» разработало и внедрило уникальные технологические режимы производства горячекатаных плит стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т, обеспечивающие минимальные отклонения от плоскостности.

Горячекатаные толстые листы и плиты из нержавеющей стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т предназначены, как правило, для дальнейшей механической обработки и сварки при производстве различных изделий в энергетическом и химическом машиностроении, в судостроении, резервуаростроении и других отраслях промышленности. Для уменьшения металлоёмкости конструкций наряду с точностью геометрических размеров заготовок важнейшее значение имеет отклонение от плоскостности, которое определяется как максимальное расстояние от любой точки поверхности изделия до прилегающей контрольной линейки в пределах заданного участка. Обычно контрольная линейка имеет длину 1 метр и ею определяют отклонения от плоскостности в любых направлениях на поверхности листа.

Поверхность считается абсолютно ровной, когда все точки измерений располагаются в одной плоскости. Несмотря на совершенство современной металлообрабатывающей техники, добиться таких показателей практически невозможно, поэтому в определении ровности поверхности речь идет о значениях, в пределах которых должны находиться все точки измерений. В зависимости от величины допусков, выделяют четыре основных класса плоскостности листового проката: ПО — особо высокая плоскостность стали; ПВ — высокая плоскостность; ПУ — улучшенная; ПН — нормальная.

Отклонениями от плоскостности называют выпуклости, вогнутости, волнистость, прогиб и другие дефекты поверхности. Их величина регламентируется и в стандартах, и в технических условиях на поставку плоского проката. В табл. 1 приведены требования к этому показателю качества некоторых нормативных документов для нержавеющей стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т.

Таблица 1 – Отклонения от плоскостности листового проката стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т

Нормативный документ		Группа качества	Отклонение от плоскостности, мм, не более	Толщина проката, мм	Расположение контрольного участка длиной 1 метр на листе
Обозначение	Название
ГОСТ 7350 – 77	Сталь толстолистовая коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная	ПО	5	<6	В любом месте
		ПВ	8	6 – 50	В любом месте
		ПУ	10	6 – 50	В любом месте
		ПН	12	6 – 50	В любом месте
ОСТ 108.109. 01 – 95	Заготовки корпусных деталей из коррозионностойких сталей аустенитного класса	ПВ	8	40 – 250	В любом месте
Спецификации АО «БНС» на поставку толстых листов и плит		ПО*	2	40 – 100	На расстоянии до 250 мм от боковых кромок
			3	40 – 100	В любом месте
		ПО	5	10 -250	В любом месте
		ПВ	8	10 -250	В любом месте

(ПО* — особо высокая плоскостность стали – сверх требований ГОСТ к группе качества ПО)

Чем шире и длиннее лист, тем труднее обеспечить заданную плоскостность на всех технологических операциях: при прокатке, охлаждении проката, при термической обработке и правке. Обеспечение минимальных отклонений от плоскостности на всех технологических операциях позволяет получить готовый лист необходимого качества.

АО «БНС» разработало и внедрило в условиях ЛПЦ-3 ПАО «Северсталь» технологические режимы нагрева непрерывнолитых слябов и листовых слитков стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т перед прокаткой, режимы деформации на реверсивном толстолистовом стане 5000 и последеформационного охлаждения толстых листов и плит, термической обработки и правки, обеспечивающие минимальные отклонения от плоскостности. Технологический процесс исключает большие степени деформации при правке, так как правка с большими степенями деформации во время изгиба способствует возникновению значительных остаточных напряжений, которые при последующей механической обработке со снятием поверхностного слоя или с обрезкой кромок в листе создают недопустимые отклонения от плоскостности. Горячекатаные толстые листы и плиты стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т, произведенные АО «БНС», характеризуются минимальными отклонениями от плоскостности, обеспечивающими наряду с высокой точностью геометрических размеров по толщине минимальный расход металла в стружку у потребителя металла. Повышается технологичность процессов сварки и механической обработки толстых листов и плит.

За последние три года АО «БНС» произведено более 4000 тонн горячекатаных плит стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т с особо высокой плоскостностью в основном для строящихся АЭС. От потребителей металла получены положительные отзывы.

Учитывая большие технические трудности при обеспечении желаемой потребителями плоскостности толстолистового проката, ни один стандарт не оговаривает требования к этому показателю качества на всю длину и ширину листа. Однако АО «БНС» разработаны технологические процессы, позволяющие производить плиты толщиной 40 – 100 мм стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т с отклонениями от плоскостности не более 5 мм на всю длину до 4 метров и всю ширину листа до 4 метров. Произведено более 200 тонн такого проката для АЭС и от потребителей металла также получены положительные отзывы.  

Главный металлург, к.т.н. А.Н.Тумко

АО «БНС» (с)

Плоскостность

– Основы GD&T

Символ:

Относительно базы: Нет

Применимо MMC или LMC: Да – Новое в 2009 году

Обозначение на чертеже:

Описание:

Плоскостность GD&T очень проста. Это общий символ, указывающий на то, насколько плоская поверхность независимо от любых других базовых данных или элементов. Это полезно, если на чертеже должен быть определен элемент, который должен быть равномерно плоским, не затягивая другие размеры на чертеже.Допуск плоскостности ссылается на две параллельные плоскости (параллельные поверхности, на которой он вызывается), которые определяют зону, в которой должна лежать вся справочная поверхность. Допуск плоскостности всегда меньше связанного с ним допуска на размер.

Зона допуска:

Два набора параллельных плоскостей, на которых должна лежать вся ссылочная поверхность.

Измерение / измерение:

Плоскостность может быть измерена с помощью высотомера, проходящего по поверхности детали, если только опорный элемент удерживается параллельно.Вы пытаетесь убедиться, что ни одна точка на поверхности не выходит за пределы зоны допуска. Современные КИМ лучше всего подходят для измерения детали, поскольку они могут создавать виртуальные плоскости, с которыми можно сравнивать истинный профиль поверхности. Это трехмерное измерение, поэтому точки должны быть измерены по длине и ширине детали, чтобы гарантировать, что вся поверхность находится в пределах допуска. Плоскостность нельзя измерить, просто поместив деталь на гранитную плиту и проведя над ней высотомер или микровысотный прибор. Вместо этого это будет измерение параллельности, поскольку вы фиксируете нижнюю часть детали в качестве базы.

Связь с другими символами:

Плоскостность – это трехмерная версия прямолинейности поверхности – вместо зоны допуска между двумя линиями ; зона допуска существует между двумя плоскостями .

Когда используется:

Когда вы хотите ограничить количество волнистости или отклонения на поверхности без ужесточения допуска на размер указанной поверхности. Обычно плоскостность используется для обеспечения равномерного износа поверхности или для надлежащего уплотнения сопрягаемой детали.Обычно используется на приспособлении, которое должно стыковаться заподлицо с другой деталью без раскачивания, но где ориентация не важна.

Пример:

Если вы хотите убедиться, что столешница идеально плоская, если у вас нет обозначения плоскостности, вам придется очень сильно ограничить высоту стола, чтобы убедиться, что вся поверхность прямой. Благодаря плоскостности вы можете сделать стол ровным, не ограничивая толщину столешницы очень жестко. (Вы бы отклонили таблицы с хорошей толщиной и обычно соответствующие спецификации, если используете GD&T)

Плоскостность Пример 2 Таблица без GD&T

Таблица с использованием символа плоскостности GD&T

Заключительные примечания:

Плоскостность не то же, что и параллелизм.Параллельность использует базу для управления поверхностью, а плоскостность – нет. Представьте себе стол с двумя недостающими ножками, расположенными под углом к ​​полу. Столешница может находиться в пределах допуска по плоскостности, но не параллельна полу.

, автор Tommy, 3 ноября 2014 г.

Будьте ведущим инженером в своей компании

Изучите GD&T в удобном для вас темпе и с уверенностью примените его в реальном мире.

Пройдите обучение GD&T.

Плоскостность – поверхность по сравнению с элементом размера

В этом видео Брэндон обсуждает разницу между измерением плоскостности поверхности и плоскостности элемента размера (FOS).

Плоскостность поверхности

Плоскостность поверхности – это тип плоскостности, который знаком большинству людей. На чертеже обозначение плоскостности может указывать прямо на поверхность со стрелкой-выноской или выходить за пределы поверхности в сторону от элемента размера. Как вы можете видеть на рисунке 1, требования к плоскостности поверхности не соответствуют размеру. Заметка о расположении символа плоскостности имеет решающее значение для определения того, требуется ли плоскостность для поверхности или элемента размера (FOS).

Рисунок 1: Плоскостность поверхности на чертеже

Плоскостность поверхности просто определяет, насколько плоской должен быть элемент поверхности, и является условием того, чтобы она была чисто плоской. Зона допуска плоскостности – это 3D-зона допуска, что означает, что при проверке плоскостности поверхности вы проверяете величину отклонения вверх и вниз по оси Y по всей плоскости. На рис. 2 показана зона допуска для плоскостности поверхности, обозначенная на чертеже на рис. 1.

Рисунок 2: Зона допуска плоскостности поверхности

На рисунке 2 измеряемая поверхность показана красным цветом.Допуск считается, если все точки на поверхности лежат в пределах поля допуска 0,05. Поперечное сечение, показанное на рисунке 2, показывает, что до тех пор, пока поверхность находится между двумя параллельными плоскостями зоны допуска, требование плоскостности выполняется.

Плоскостность элемента размером

Плоскостность элемента размера (FOS) отображается с использованием того же символа плоскостности, что и для плоскостности поверхности. (Имеется только один символ плоскостности.) Плоскостность элемента размера указывается на чертеже, если обозначение плоскостности прямо совпадает с элементом размера.Как видно на рисунке 3, требование плоскостности ставится непосредственно под требование размера.

Рисунок 3: Плоскостность элемента размера

Плоскостность элемента размера определяется путем получения сначала производной средней плоскости элемента, а затем проверки того, что полученная средняя плоскость находится в пределах допустимой зоны допуска. Плоскостность производной средней плоскости (плоскостность DMP) применяется к объектам, которые, как мы знаем, будут иметь изгиб, например, к большому листу металла. Его можно использовать только для плоских элементов такого размера, как пластины, выступы и пазы.

Зона допуска плоскостности элемента размера также является зоной допуска 3D. Чтобы плоскостность элемента находилась в пределах допуска, его производная средняя плоскость должна находиться в пределах зоны допуска. На рисунке 4 показана зона допуска для элемента размера, показанного на рисунке 3. Две параллельные плоскости, показанные синим цветом, указывают зону допуска, а полученная средняя плоскость показана красным.

Рис. 4. Зона допуска для элемента размера

Два момента, на которые следует обратить внимание о плоскостности элемента размера (плоскостность DMP) по сравнению с плоскостностью поверхности:

1. Плоскостность, применяемая к элементу размера, автоматически отменяет Правило № 1 GD&T.(Правило № 1 все еще действует для плоскостности поверхности.)
2. Плоскостность для элемента размера (плоскостность DMP) может применяться независимо от размера элемента (RFS) или при максимальном состоянии материала (MMC). Чаще всего мы наблюдаем это в MMC. Если он находится в MMC, мы можем использовать функциональный датчик для его проверки. (Модификатор MMC нельзя использовать для определения плоскостности поверхности, потому что нет MMC поверхности.)

Сравнение измерений плоскостности

Плоскостность поверхности и плоскостность DMP можно измерить с помощью КИМ.На рисунке 5 показано, как можно определить плоскостность и плоскостность DMP для приведенных выше примеров с помощью КИМ.

Рисунок 5: Плоскостность, измеренная с помощью КИМ

Плоскостность поверхности, измеренная с помощью КИМ, показана на рисунке 5 слева. Зонд КИМ измеряет и собирает точки на одной поверхности. Чтобы поверхность в нашем примере соответствовала допуску, все точки на поверхности должны лежать между двумя параллельными плоскостями, расстояние между которыми составляет 0,05.

Плоскостность элемента размера (плоскостность DMP), измеренная с помощью КИМ, показана на рисунке 5 справа.Зонд измеряет обе стороны детали, чтобы установить производные средние точки каждого поперечного сечения. Точки вычисляются и суммируются для производной медианной плоскости на основе внутренних расчетов программного обеспечения КИМ. Затем DMP сравнивается с зоной допуска двух параллельных плоскостей, которые в нашем примере разнесены на 0,05 друг от друга. Никакая часть DMP не может пересекать зону допуска; в противном случае деталь выйдет за пределы допуска.

от GD&T Basics 12 февраля 2021 г.

GD&T – ПЛОСКОСТЬ ‘CIRCLE 1’

Плоскостность

ВВЕДЕНИЕ

Рассмотрим две показанные поверхности. Какая поверхность идеально ровная? На самом деле нет идеально ровной поверхности. Как мы можем создать поверхность, которая не будет идеально плоской, но достаточно плоской, чтобы функционировать должным образом? Допуск контроля плоскостности .

КОНТРОЛЬ ПЛОСКОСТИ

Элемент управления плоскостностью (c) определяет, насколько поверхность детали может отклоняться от ее идеальной плоской формы.

Контроль плоскостности: Идеальная плоскостность – это когда все точки поверхности лежат в одной плоскости. Плоскость – это форма управления. Элемент управления плоскостностью (c) определяет, насколько поверхность реальной детали может отличаться от идеальной плоской плоскости.

Зона допуска: Зона допуска плоскостности – это объем между двумя параллельными плоскостями. Расстояние между параллельными плоскостями соответствует заявленному значению допуска контроля плоскостности .Контролируемая поверхность должна находиться в пределах объема, определенного зоной допуска.

Рамка управления функциями: Чтобы контролировать плоскостность поверхности, рамка управления элементом (FCF) используется для применения допуска к желаемой поверхности.

Чтобы применить контроль плоскостности к поверхности, FCF может указывать на поверхность или может указывать на нее или опираться на нее. выносная линия, идущая от поверхности.FCF размещается на виде, на котором поверхность рассматривается как линия. FCF, показанный ниже, применяет допуск плоскостности ко всей поверхности. Эта поверхность должна лежать между двумя параллельными плоскостями, расстояние между которыми составляет 0,2 мм.

ИСПОЛЬЗУЕТ

Контроль плоскостности используется для обеспечения лучшего контакта между сопряженными частями, или когда необходимо использовать прокладку или уплотнение. Он также используется для ограничения точечной коррозии и волнистости поверхности.

ПРОВЕРКА

Контроль плоскостности можно проверить следующим образом:

1. Поверхность деталей размещается на поверхностной пластине. Эта поверхностная пластина представляет собой одну из плоскостей зоны допуска контроля плоскостности.
2. Циферблатный индикатор помещается в отверстие в пластине поверхности и измеряет расстояние от поверхности пластин к поверхности деталей.
3. Когда деталь вращается, измерительный инструмент должен поднимать или опускать деталь, и профиль цилиндра фиксируется.
4. Поверхность детали произвольно перемещается по отверстию. Если в любой момент FIM (полное движение индикатора) больше чем допуск контроля плоскостности, деталь не соответствует спецификациям.

GD&T, определение геометрических размеров и допусков, GD&T, плоскостность, круглость, допуск плоскостности, допуск круглости

Прямолинейность на плоской поверхности показана ниже;

Плоскостность:

Плоскостность – это состояние указанной поверхности, в которой все элементы находятся в одной плоскости.Допуск плоскостности обеспечивает зону допуска указанного и определяется двумя параллельными плоскостями, в которых должна лежать указанная поверхность. Плоскостность применяется к отдельной поверхности, допуск плоскостности не обязательно связывать с датумом. Рамка элемента управления крепится к поверхности с помощью выноски или удлинителя. линия. Когда функция рамка управления с допуском плоскостности применяется к размеру размера, допуск плоскостности применяется к средней плоскости для нецилиндрических поверхности.Полученная медианная плоскость состоит из средней точки фактического локального размера. Средняя плоскость не обязательно квартира. Плоскостность Допуск может использоваться для управления формой производной средней плоскости. Также допуск прямолинейности можно использовать для управления формой производной линии.

Поверхность должна лежать между двумя плоскостями на расстоянии 0,004 друг от друга, а указанная поверхность должна находиться в пределах указанный предел допуска размера.

Круглость:

Круглость – это состояние поверхности детали.Допуск округлости используется для контроля округлости круглых деталей или элементов. Круглые элементы могут быть обозначены цилиндрами, сферами и конусами. Допуск круглости контролирует каждый круговой элемент цилиндра независимо друг от друга. Допуск круглости применяется к отдельной поверхности, допуск круглости не обязательно должен быть связан с ДАТУМ. Допуск круглости Производственная деталь указывает, где все точки поверхности круглой детали должны лежать в зоне, ограниченной двумя концентрическими окружностями, радиусы которых различаются. по значению допуска концентричности.

Указанная поверхность должна быть обработана с заданным полем допуска в пределах 0,005

Объяснение плоскостности

(GD&T) | Fractory

Четырнадцать типов геометрических допусков в GD&T разделены на 5 основных типов контроля. Это форма, расположение, ориентация, профиль и биение.

Элементы управления формой определяют форму отдельных элементов детали. Они включают следующие четыре типа геометрических допусков – прямолинейность, плоскостность, округлость и цилиндричность.

В этом посте мы узнаем о выноске плоскостности и о том, как использовать ее в нужном месте для максимальной эффективности.

Что такое плоскостность?

Для многих приложений требуются детали с плоской поверхностью. Никакая поверхность не является идеально плоской, но с помощью GD&T мы можем разработать детали с поверхностью , достаточно плоской для нашего применения.

Обозначение плоскостности контролирует однородность поверхности или средней плоскости по мере необходимости. Он определяет две параллельные плоскости по обе стороны от плоской поверхности как зону допуска для поверхности.Все точки на указанной поверхности должны находиться между этими двумя плоскостями для утверждения детали.

Поскольку плоскостность улучшает поверхность, мы также можем использовать ее в стеке допусков, не мешая другим требованиям.

Плоскостность в сравнении с другими характеристиками

Может показаться, что плоскостность очень похожа на другие геометрические, а также на обычные допуски с точки зрения конечного результата. Итак, давайте проведем несколько сравнений 1: 1, чтобы убедиться, что разница очевидна для всех, кто читает эту статью.

Плоскостность и прямолинейность

Плоскостность – это трехмерный эквивалент контроля прямолинейности поверхности. В то время как прямолинейность имеет параллельных линий , представляющих ее зону допуска, зона допуска плоскостности образована двумя параллельными плоскостями .

Таким образом, в то время как прямолинейность только гарантирует, что одна линия на поверхности должна находиться в установленных пределах, плоскостность GD&T делает то же самое для набора линий – поверхности.

Плоскостность и параллельность

Эти два часто путают.Параллелизм не является отдельным условием. Ему нужен другой элемент, такой как ось или поверхность, к которому он будет относиться. Он не может функционировать без данных.

С другой стороны, плоскостность не требует привязки. Мы можем использовать плоскостность на поверхности, которая не параллельна какой-либо другой поверхности, поэтому нет контрольной точки для сравнения результата, кроме самой замкнутой системы.

Плоскостность и чистота поверхности

Это, вероятно, вызывает наибольшую путаницу из этих сравнений.

Хотя обе контрольные поверхности являются вариациями, обработка поверхности делает это в гораздо более мелком масштабе. Измерение качества поверхности показано как среднее значение, а для плоскостности разница между максимальной высотой и глубиной показана как наихудший случай.

Плоскостность и стандартные допуски

На изображении выше имеется допуск +/- 0,1 мм по толщине. В целом, это дает точно такой же результат с точки зрения плоскостности – он гарантирует его, как и приведенный ниже.

Но у этого есть и обозначение плоскостности, и допуск +/- для толщины детали. Как видите, плоскостность остается в тех же пределах – всего 0,2 мм. Но теперь толщина детали может варьироваться до 0,4 мм в обе стороны или 0,8 мм в сумме.

Таким образом, плоскостность может быть достигнута без ограничения каких-либо других размеров , что упрощает получение и снижает общую стоимость.

Как показать плоскостность на чертеже?

Допуск плоскостности отображается на чертеже с помощью рамки управления элементами.Функция контроля плоскостности рамки довольно проста.

Первый блок содержит символ геометрической характеристики плоскостности. Он представлен параллелограммом.

Так как зона допуска для плоскостности является полностью широкой зоной, во втором блоке нет необходимости в обозначении типа допуска, поскольку это зона по умолчанию. Следовательно, второй блок содержит только значение допуска и необходимые модификаторы материала.

Подобно другим элементам управления формой, условное обозначение плоскостности не требует привязки для справки.Стрелка выноски указывает на контролируемую поверхность.

Иногда стрелка-выноска может указывать на размерный размер. Это указывает на то, что полученная средняя плоскость находится под контролем плоскостности.

Что такое плоскостность при максимальном состоянии материала?

Плоскостность с модификатором MMC может немного сбивать с толку, поскольку плоскостность – это элемент управления формой. Элементы управления формой не работают с модификаторами состояния материала. Так действительно ли это уточнение?

Срок действия этой выноски зависит от типа объекта, к которому она применяется.Если мы назовем это для одиночных плоских поверхностей, то это не будет правильным обозначением.

Плоскостность с модификатором MMC является допустимым условным обозначением только тогда, когда мы применяем его к элементу размера. Когда выноска применяется к FOS, например ширине, вместо управления плоскостностью поверхности она управляет производной средней плоскостью. Эта выноска находится в ASME Y14.5-2009, параграф 5.4.2.1.

Дизайнеры используют эту выноску, когда для определенного локального размера (например, ширины) требуется более жесткий элемент управления, чем общая форма.

В соответствии с Правилом № 1, также формируются элементы управления допуском на размер. Зона допуска допуска размера ограничивает контролируемый элемент в пределах заявленных размеров. Это требование больше не действует, когда мы используем обозначение плоскостности с MMC, поскольку геометрический допуск добавляет к допуску размера (это условие отменяет правило № 1).

Другими словами, обозначение плоскостности теперь управляет формой, а допуск размера контролирует только локальную ширину.

Измерение допуска

Есть разные способы проверить, соответствуют ли окончательные измерения допуску, установленному по плоскостности.Метод зависит от поверхности, поэтому мы обсудим каждый экземпляр отдельно.

Одинарные плоские поверхности

Для измерения плоскостности требуется поверхностная пластина и высотомер, зонд или поверхность какого-либо типа. Мы не можем измерить его, просто поместив деталь на пластину или плиту и используя высотомер, поскольку это будет означать, что мы измеряем параллельность относительно нижней поверхности.

Использование измерителя высоты

Как точно осмотреть плоскую поверхность

Чтобы измерить плоскостность высотомером, необходимо удерживать опорный элемент параллельно.Современные КИМ (координатно-измерительные машины) могут очень хорошо контролировать плоскостность. Они создают виртуальные плоскости, имитирующие исследуемую поверхность. Это дает точные измерения.

Затем высотомер проходит по всей поверхности таким образом, чтобы охватить все области. Мы складываем максимальные положительные и отрицательные измерения на высотомере, чтобы вычислить общую дисперсию. Это отклонение должно быть меньше значения допуска плоскостности для утверждения детали.

Использование поверхностной пластины

Машинисты иногда используют пластину для проверки плоскостности.Деталь удерживается лицевой стороной вниз на поверхностной пластине, и измеритель высоты вводится в контакт с указанной поверхностью через отверстие в поверхностной пластине.

Затем измеритель высоты и детали перемещаются таким образом, чтобы покрывать всю длину и ширину поверхности, и вычисляется отклонение от плоскостности фактической поверхности.

Элемент размера (плоскостность MMC)

Когда мы измеряем плоскостность в MMC, мы фактически измеряем плоскостность производной средней плоскости.Чтобы проверить плоскостность при применении к элементу размера, у нас есть два метода:

Использование функционального датчика

В этом методе мы держим два измерителя высоты на противоположных концах элемента размера. Рассмотрим плоскую пластину, и FOS под контролем с помощью обозначения плоскостности – это ширина.

Держим высотомер на верхней и нижней поверхности на одной линии. Высотомеры измеряют локальную толщину. Мы перемещаем их по всей поверхности, чтобы убедиться, что вся поверхность находится в пределах допуска по размеру.

Второй метод заключается в использовании датчика с полостью, которая может соответствовать пластине на границе виртуального состояния. Граница виртуального условия – это общий доступный предел допуска, когда мы добавляем геометрический допуск и MMC. Для допуска табличка должна соответствовать этому калибру.

Использование КИМ

Измерение плоскостности, перпендикулярности, параллельности

КИМ может выполнять множество различных типов измерений. Но для измерения этой выноски требуется дополнительная подготовка.

Рассмотрим ту же пластину, что и раньше, с тем же FOS под контролем. Пластина должна быть расположена таким образом, чтобы зонд мог достигать обеих поверхностей. Затем мы отмечаем точки на поверхности и измеряем локальную толщину в этих точках. Если эти толщины находятся в пределах размера, мы начинаем вычислять среднюю точку этих противоположных точек и соединяем их вместе. Затем полученная медианная плоскость начинает приобретать форму.

Допуск на плоскостность получается путем вычитания максимальной локальной толщины листа.Теперь, если отклонение плоскостности полученной средней плоскости меньше допустимого допуска плоскостности, деталь соответствует спецификации.

Преимущества использования допуска плоскостности

Технические допуски бывают разных форм и форм (буквально), каждая со своими нюансами. Следовательно, у них разные применения и преимущества. Плоскостность – не исключение.

Flatness контролирует волнистость или изменение поверхности, не накладывая более жестких ограничений на поверхность.

Мы используем плоскостность в деталях, где хорошее сопряжение двух поверхностей имеет решающее значение, но ориентация не так важна. Иногда дизайнеры используют обозначение плоскостности, чтобы обеспечить равный износ всей поверхности. Это предотвращает любое колебание при соединении деталей.

Один из наиболее распространенных вариантов использования – это применение плоскостности к деталям из листового металла. Лазерная резка – один из наиболее широко используемых процессов термической резки. В зависимости от различных факторов лист во время резки может деформироваться.

Указание уровней плоскостности с помощью GD&T поможет гарантировать, что лист соответствует требованиям вашего приложения, независимо от того, будет ли он использоваться в качестве столешницы или боковины для конвейера.

В целом, это простой в использовании допуск, который во многих случаях может помочь избежать неудач на последних этапах (этап сборки) проекта.

Как оценить плоскостность в GD&T | Статья

.

В этом посте мы рассмотрим несколько методов оценки плоскостности в GD&T и определим, какой из них является оптимальным.

Плоскостность – это допуск формы GD&T, который концептуально прост. Согласно стандарту ASME Y14.5 , он «определяет зону допуска, определяемую двумя параллельными плоскостями, внутри которых должна лежать поверхность».

Рис. 1. Пример плоскостности ASME GD&T

Рисунок 1 очень хорошо иллюстрирует эту концепцию. Вверху мы видим чертеж с допуском плоскостности 0,25 единицы. Согласно стандарту это означает, что верхняя поверхность должна полностью лежать между двумя параллельными плоскостями, которые не превышают 0.25 единиц друг от друга. Представьте, что поверхность как можно плотнее располагается между двумя параллельными плоскостями; допуск прошел бы, если бы вы могли собрать их ближе, чем 0,25 единицы. Важно отметить, что две параллельные плоскости не обязательно выровнены ни с чем, как мы можем видеть в примере внизу рисунка 1.

---

Использование высотомера для оценки плоскостности

Рис. 2. Высотомер на колоннах, установленный для оценки плоскостности

В приложении одним из способов физического измерения плоскостности является использование высотомера, как показано на рисунке 2.Для правильного использования высотомера измеряемая деталь сначала помещается на 3 колонны с регулируемой высотой. Затем высотомер проводится по поверхности, глядя на амплитуду иглы. Метролог регулирует три колонки, чтобы минимизировать амплитуду стрелки. Они корректируют ориентацию самолета, чтобы получить самый маленький теоретический бутерброд. Как вы понимаете, этот метод требует большого терпения и тренировки.

Рис. 3. Использование высотомера с деталью, расположенной непосредственно на поверхности, может привести к ложноотрицательным результатам.

Более распространенный метод использования высотомера для оценки плоскостности заключается в размещении детали непосредственно на столе (рис. 3). Однако без возможности регулировать ориентацию детали, чтобы минимизировать амплитуду иглы, вы, по сути, оцениваете параллельность на основе таблицы, что является неоптимальным. Хотя это намного быстрее, чем использование метода с тремя столбцами, важно знать, что использование этого метода может привести к ложноотрицательным результатам; детали, прошедшие эту оценку, всегда верны, но детали, которые не выдерживают испытания, необходимо оценивать другим способом, чтобы гарантировать, что хорошие детали не будут отправлены обратно для дорогостоящей переделки.

---

Оценка плоскостности цифровыми методами

Рис. 4. Поверхность с допуском плоскостности GD&T 0,57 единиц

Давайте посмотрим на пример. У нас есть поверхность с допуском плоскостности GD&T 0,57 единицы (рис. 4). В цифровой сфере, если вы проводите измерения с помощью КИМ (переносной или другой), программное обеспечение имеет два метода оценки плоскостности: наилучшее соответствие или минимальная зона.

Рис. 5. Плоскость наилучшего вписывания, рассчитанная по нашему облаку точек

Наилучшее соответствие, также известное как плоскость RMS, представляет собой уравнение, которое оптимально соответствует плоскости через ваше облако точек, находя среднее значение и минимизируя влияние любых выбросов (рис. 5).Затем алгоритм вычисляет максимальное отклонение выше и ниже подобранной плоскости, создает две параллельные теоретические плоскости, которые проходят через эти отклонения, и вычисляет расстояние между ними. Это используется для оценки допуска, как вы можете видеть на рисунке 6.

Рисунок 6. Плоскость наилучшей посадки с отклонениями в 0,6121 единицы. Алгоритм вычисляет максимальное отклонение выше и ниже подобранной плоскости, отмеченной как Point_High_BF и Point_Low_BF. Он создает две параллельные теоретические плоскости (серые), которые проходят через эти отклонения, и вычисляет расстояние между ними

Подобно использованию высотомера без регулируемых колонн, Best Fit является неоптимальным методом оценки плоскостности в GD&T.Он также склонен к ложным отрицаниям. Это означает, что возможен выход из строя деталей, которые прошли бы проверку, если бы плоскостность была оценена правильно. В нашем примере допуск плоскостности для этой плоскости составляет 0,57 единицы. При использовании метода оценки плоскостности наилучшего соответствия отклонения составляют 0,6125 единиц, что приводит к тому, что деталь не проходит оценку. Это ложноотрицательный результат. Это связано с тем, что плоскость наилучшего совпадения, созданная алгоритмом, не обязательно параллельна двум идеальным плоскостям, внутри которых должна лежать поверхность в соответствии со стандартом GD&T ASME.Ориентация плоскости Best Fit заблокирована, что лишает алгоритм возможности настраивать сэндвич для минимизации отклонений. Этот метод исторически использовался метрологическим программным обеспечением, поскольку он был надежным, быстрым и менее трудоемким в вычислениях. Однако с современными вычислительными возможностями теперь у нас есть возможность использовать гораздо лучший метод: минимальная зона.

Рисунок 7. Оценка минимальной плоскостности зоны с отклонениями 0,5419 единиц.

Метод минимальной зоны для оценки плоскостности в GD&T на сегодняшний день является наиболее точным, поскольку он наиболее близок к стандарту ASME.Выше (рис. 7) мы видим, что программа создала две теоретические параллельные плоскости зеленого цвета, чтобы максимально плотно расположить точки между собой. Используя тот же пример поверхности, что и выше, расстояние между двумя плоскостями составляет 0,5419 единицы, что соответствует нашему допуску в 0,57 единицы.

Ниже на рис. 8 показаны различия в ориентации сэндвичей при оценке плоскостности с помощью методов наилучшего совмещения и минимальной зоны.

Рис. 8. Сравнение оценок плоскостности оптимальной и минимальной зон показывает разницу в ориентации плоскостей, используемых для расчета сэндвича.В нашем примере вы также можете видеть, что при каждом расчете были выбраны разные высшие точки.

---

Заключение: Как следует оценивать плоскостность в GD&T?

С появлением цифровых методов оценки GD&T с использованием портативных КИМ и передового программного обеспечения для 3D-метрологии, нет причин продолжать использовать неоптимальные или трудоемкие методы. Использование наилучшего вписывания для оценки плоскостности не дает значительных преимуществ в скорости или ресурсах. Минимальная зона – это оптимальный метод, поскольку он соответствует стандарту и имеет дополнительное преимущество, заключающееся в том, что не требуется отправлять хорошие детали обратно для дорогостоящей переделки.

Артикул

.

Производство

Контроль и проверка качества

Аэрокосмическая промышленность

Автомобильная промышленность

Программное обеспечение – Метрология и контроль качества

BuildIT Метрология

Контроль и инспекция качества (БП)

Адвокат

Плоскостность [символ, допуск, измерение]

Символ плоскостности GD&T

Определение плоскостности

Символ плоскостности GD&T указывает на то, насколько плоская поверхность.Он не зависит от каких-либо других баз или элементов. Плоскостность – это элемент управления формой, потому что он используется для управления формой или формой элемента. Он контролирует, насколько поверхность детали может отклоняться от идеальной плоскости.

Зона допуска для допуска плоскостности основана на двух параллельных плоскостях. Один находится на пике самой высокой неровности поверхности. Другой лежит в самом глубоком желобе любой неровности поверхности. Контролируемая поверхность должна полностью находиться в пространстве между двумя плоскостями.Расстояние между этими двумя плоскостями – это плоскостность поверхности.

Поскольку плоскостность уточняет поверхность, ее можно использовать в стеке допуска.

Плоскостность в сравнении с параллельностью

Эти два часто путают, но на самом деле они совершенно разные. Параллелизм использует базовые данные для управления поверхностью, но не имеет никаких базовых данных, связанных с плоскостностью. Поверхность может находиться в пределах допуска плоскостности, но не параллельна любой другой поверхности или исходной точке.

Прямолинейность и плоскостность

Думайте о прямолинейности как о двухмерном эквиваленте плоскостности.В то время как плоскостность измеряется по плоскости, прямолинейность измеряется по линии.

Измерение плоскостности

Плоскостность обычно измеряется проведением индикатора, зонда или другого датчика по поверхности. Развертка должна располагаться в плоскости, параллельной желаемой плоскости измерения плоскостности.

Один из способов выполнить это измерение – поместить циферблатный индикатор так, чтобы его наконечник выходил через отверстие в пластине на поверхности. Поместите измеряемую поверхность лицевой стороной вниз на пластину и проведите ею по наконечнику индикатора.Диапазон хода индикатора должен быть меньше указанного допуска плоскостности.

Плоскостность чертежей

Использование плоскостности на чертеже…

Использовать плоскостность на чертеже просто. Просто назовите допуск на плоскостность в рамке управления функцией со стрелкой, обозначающей контролируемую поверхность. Рамка управления элементом «Плоскостность» может также опираться на выносную линию для измерения поверхности.

Плоскостность и чистота поверхности

Плоскостность и чистота поверхности обычно имеют совершенно разные масштабы, причем чистота поверхности является гораздо более тонкой шкалой.Большинство измерений шероховатости поверхности представляют собой средние значения, а плоскостность – наихудший случай.

Щелкните, чтобы посетить нашу справочную страницу для получения дополнительной информации о поверхностной обработке.

GD&T Оглавление Символы GD&T

.