Фасад по газобетону: материалы и способы их монтажа

Содержание

Фасад дома из газобетона — АлтайСтройМаш

Отделка фасада дома из газобетона – это не только декоративное оформление внешнего вида здания, но и защита стен из газобетонных блоков от негативного воздействия различных факторов, главным из которых являются осадки и атмосферная влага. Ячеистый бетон – имеет пористую легкую структуру. Газоблоки из него словно губка впитывают влагу из атмосферы и во время дождя. 

Чтобы нивелировать этот недостаток, газобетон необходимо покрывать гидрофобизаторами как снаружи, так и изнутри, а наружные стены дополнительно покрывать фасадной облицовкой. Это дает возможность защитить газобетонные блоки от промерзания и растрескивания под действием замершей внутри влаги. Кроме того, наружная отделка защищает хрупкие газоблоки от механических повреждений, которые могут привести к появлению более серьезных трещин и к потере несущей способности.

Утепление фасада дома из газобетона

Сами по себе газобетонные блоки имеют низкую теплопроводность. Но если несущие стены испытывают повышенные нагрузки, используются газоблоки марки D600 и выше, которые более прочные, но не такие пористые. В подобных случаях потребуется утепление фасада дома из газобетона дополнительными теплоизоляторами. Это может быть как минеральная вата, так и полимерные пеноматериалы: пенопласт или экструдированный пенополистирол в плитах.

Фасады частных домов из газобетона: разновидности и их особенности

Наружная облицовка стен из газобетонных блоков выполняется по такому же принципу, как и в зданиях из любых других стройматериалов. Наиболее популярными вариантами фасадов частных домов из газобетона стали:

•    оштукатуривание,

•    облицовка плиткой и натуральным камнем,

•    сайдинг.

Штукатурка – это классический дизайн и долговечность. Для такой отделки необходимо покупать специальные фасадные штукатурные смеси, а стены должны быть глубоко обработаны грунтовкой и хорошо просушены. В процессе оштукатуривания следует использовать армирующую сетку и уголки. Наружные штукатурные работы нужно проводить только при положительной температуре, а готовый слой должен равномерно сохнуть без пересыхания и замерзания.

Фасад дома из газобетона можно облицевать натуральным камнем или плиткой. Однако при использовании утеплителя такая фасадная отделка имеет некоторые трудности, связанные с креплением облицовочного слоя к основным стенам из газоблоков через слой утеплительного материала. Для этого используются коррозиестойкие анкеры из стальной оцинкованной арматуры A1 (5-6 мм).

Пластиковый сайдинг – еще один сравнительно дешевый и долговечный материал для фасада дома из газобетона. Для сайдинга требуется простая каркасная система, которая крепится к газоблокам на дюбелях. Этот вариант отлично подходит для зданий, в которых предусмотрено утепление наружных стен. Сайдинговые панели водо- и ветронепроницаемы.

Более долговечная и дорогая фасадная облицовка с помощью вентилируемых фасадных металлоконструкций. Такие системы используются на крупных объектах общественно-коммерческого назначения.

Отделка фасада дома из газобетона шпаклевкой и краской

Один из наиболее простых и самых дешевых способов является покрытие стен плитами пенопласта с последующей их шпатлевкой и покраской. Подобную отделку фасада дома из газобетона можно выполнить и своими руками. Для этого пенопласт клеится к газобетонным блокам плиточным клеем и фиксируется гибкими дюбелями. Тем же клеевым составом заделываются швы. Далее поверхность шпатлюется и красится декоративной краской. Но перед этим газоблоки нужно тщательно обработать гидрофобизаторами.

Активное использование газобетонных блоков в индивидуальном строительстве повысило спрос в России, Казахстане и Узбекистане на оборудование для производства газобетона ввиду его высокой рентабельности и быстрой окупаемости.

Защита фасада дома из газобетона

В столице Латвии Риге есть дом, построенный из газобетона около 70 лет назад. Его стены не оштукатурены, ничем не облицованы. Просто газоблок, и все. Этот дом до сих пор стоит и находится в отличном состоянии.
Это вовсе не значит, что фасад из газоблока не нуждается в облицовке или защите от влаги. Газоблок – пористый материал. Замкнутые поры диаметром от 1 мм до 3 мм занимают от 85% до 95% объема блока (в зависимости от плотности). Благодаря высокой паропроницаемости газобетонные блоки хорошо впитывают водяной пар (то есть воду в газообразном состоянии). Особенно активно это происходит летом в жару и при высокой влажности (85-100%). Если температура упадет, пар, попавший в поры блока, конденсируется и превратится в воду. Произойдет “отсыревание” блока. А если через некоторое время после этого ударят морозы, вода превратится в лед. Лед расширяется и разрушает поры, а вместе с ними – и всю структуру блока.

Вы можете не согласиться, что за такое короткое время может произойти переход от жары к морозам. На самом деле, если влажность воздуха постоянно высокая (80-95%), конденсат внутри газобетона может не высыхать и не испаряться месяцами. Блок может оставаться влажным всю осень, а зимой при отрицательных температурах он растрескается.
Секрет “дома из Риги” в том, что климат в этом городе умеренно-континентальный, влажность обычно низкая. А вот в каком-нибудь Сингапуре или Рио-де-Жанейро картина совсем другая. Не важно, где Вы будете строить дом из газобетона, лучше на всякий случай перестраховаться и защитить фасад дома из газобетон от влаги. В этой статье мы расскажем, какие существуют средства для этой цели.

7 материалов для защиты газоблока от влаги

Для защиты фасада дома из газобетона от высокой влажности подойдут эти материалы:

  • Керамическая или клинкерная плитка. Обеспечивает отличную защиту благодаря высокой прочности и плотности. Она убережет стены из газоблока от ударов, механических повреждений и деформаций.
  • Декоративный камень (натуральный или искусственный). Обладает той же прочностью, надежностью и долговечностью, что и плитка. Зато выглядит он более изысканно и экстравагантно.
  • Гибкий кирпич. Современный заменитель облицовочного кирпича, который адаптируется под любые формы поверхности основания.
  • Облицовочный кирпич (простой лицевой или клинкерный). Обязательно позаботьтесь о вентиляции фасада – создайте зазор.
  • Сайдинговые панели. Этот вариант немного хуже, чем кирпичная облицовка, потому что после окончания работ остается много недоработок и скрытых проблем. Хотя этот вариант отделки очень привлекателен, да и стоит он дешевле всех остальных, однако срок службы газобетона под сайдингом уменьшается.
  • Сэндвич-панели ЖБИ с повышенной влагоустойчивостью.
  • Гидроизоляционные составы. Можно использовать отдельно или в комплексе с другими материалами.

Штукатурим газоблок для защиты от влаги: пошаговая инструкция

Стены из газоблока нужно защитить не только снаружи, но и внутри. При проведении внутренних работ обратите внимание на 2 главных принципа:

  • Паропроницаемость материала не должна пострадать.
  • Внутри комнат должна быть максимальная пароизоляция.

Паропроницаемую отделку проводят с помощью штукатурных растворов, которые состоят из песка, извести и гипса. Грунтовочную пропитку для газоблока использовать не нужно. Рекомендуем поверх штукатурки класть обои.
Чтобы обеспечить пароизоляцию внутренней поверхности стен из газоблока, используйте гидрофобную пропитку для газоблока. Наносите ее в несколько слоев. Не рекомендуем использовать полиэтиленовую пленку, потому что влага будет накапливаться под ней, и это приведет к вздутию стен.
Разберемся, как защитить газоблок с внешней стороны. Во-первых, после окончания строительства дома, подождите 6 месяцев, пока газобетон полностью просушится и усядет. В это время Вы можете полностью провести внутренние работы. Дело в том, что пар проходит изнутри во внешнюю часть стен, а затем на улицу. Поэтому нужно сначала отделать и пароизолировать внутреннюю поверхность стен, а потом – внешнюю. В противном случае, часть влаги успеет накопиться в стенах, выйти наружу уже не сможет, а после внутренней отделки – не сможет выйти и внутрь помещения. Накопившаяся влага при низких температурах превращается в лед и разрушает структуру газоблока.

Внешняя отделка проводится по 2-м сценариям:

  • Штукатурка внешней поверхности.
  • Сооружение вентилируемого фасада.

Иногда встречается комбинированная отделка стен из газоблока. Вентилируемые фасады обкладывают кирпичной кладкой, затем обшивают плиткой и сайдингом, который имитирует природный материал (мрамор, древесину).
Поскольку у газобетона высокая паропроницаемость, выбрать штукатурку для него не просто. Она должна иметь паропроницаемость не ниже, чем у газоблока, то есть 0,23 мг/(м*ч*Па) для газоблока плотностью D400. Если штукатурка будет менее паропроницаема, влага и водяной пар вызовут отслаивание и осыпание штукатурного слоя.
Для отделки газоблока подойдут эти 12 штукатурок:

  • ТермоРон с микросферами.
  • Мастер “Теплая”.
  • Полимин ШЦ-5 Старт-Финиш.
  • Будмайстер ТИНК-460.
  • Теплоизоляционная смесь ТЕПЛОВЕР Premium.
  • Адгезионная смесь ТЕПЛОВЕР Набриск.
  • Теплоизоляционная смесь ТЕПЛОВЕР Aero.
  • Теплоизоляционная смесь ТЕПЛОВЕР Light.
  • Теплоизоляционная смесь ТЕПЛОВЕР Optima.
  • Теплоизоляционная смесь ТЕПЛОВЕР Premium+.
  • Теплоизоляционная смесь ТЕПЛОВЕР Standart.
  • Фасадная штукатурка для газобетона Aeroc.

Так как газоблок – пористый материал, он хорошо впитывает влагу. Если за те 6 месяцев, что понадобятся на высыхание и усадку стен, блок немного намокнет, это некритично. Но лучше перестраховаться и заранее покрыть стены слоем гидрофобной смеси. Затем выполните несколько простых шагов:

  • Подготовьте стены к штукатурке. Для этого выровняйте любые выпуклости, удалите мусор, пыль, грязь.
  • Прогрунтуйте поверхность газоблока.
  • Нанесите штукатурку шпателем. Оптимальная толщина слоя – 5 мм. Эта штукатурка станет основанием под армировочную сетку.
  • Уложите армировочную сетку. Отлично подойдет металлическая сетка с размером ячеек 0,16х0,16 мм и толщиной проволоки в 0,1 мм. Можно использовать и стекловолоконную сетку с размером ячеек 50х50 мм. Кладите сетку с нахлестом в 50 мм. На этом этапе происходит формирование углов здания с помощью перфорированного уголка с сеткой. Сетка защищает от образования трещин на штукатурке, которые могут возникнуть при усадке здания. Утопите сетку шпателем. Обязательно установите ее в местах повышенного напряжения, особенно возле дверей и окон.
  • Подождите, пока первый слой полностью высохнет. Это нужно сделать обязательно, иначе он отвалится под весом второго слоя. Так как метод предусматривает нанесение тонкого слоя раствора, Вам нужно будет выждать 3-4 дня. Чем толще штукатурный слой, тем дольше придется ждать. Проверить, достаточно ли клей затвердел, можно с помощью воды. Брызните на стену. Если вода впитается, можно приступать к работе. Обратите внимание: пока штукатурка высыхает, ее нужно защитить от влияния внешних факторов окружающей среды (снег, дождь, влага).
  • Нанесите второй слой штукатурки. Это будет выравнивающий слой, поэтому проследите, чтобы штукатурка была нанесена ровно, а поверхность была максимально гладкой.
  • Нанесите третий слой, который считается финишным. Затем проведите затирку, если это необходимо.
  • Нанесите краску на высохший слой штукатурки. Вместо краски можно использовать фактурную штукатурку, как “Победит-Короед”. Для окрашивания газоблока используйте краски для наружных работ, как Dufa, Kompozit или Vasco.
  • Нанесите слой гидрофобизатора. Сделайте это через год после окрашивания, когда все отделочные работы будут закончены. Гидрофобизатор усиливает водоотталкивающие свойства и защищает от намокания штукатурку.

Теперь Вы знаете, какие материалы защищают газоблок от высокой влажности и впитывания водяного пара. Желаем Вам удачного строительства и отделки!

Отделка фасада из газобетонных блоков

Вентилируемые фасады и штукатурка для газобетона

Газобетонные блоки обладают диффузионными свойствами, т.е. могут «дышать», не задерживая пары и газы в стеновой конструкции, создавая максимально комфортные условия для проживания. Исходя из этой способности, происходит выбор облицовочных материалов для фасада. Если не брать во внимание особенности газобетона и остановить свой выбор на некачественном материале, можно очень пожалеть о своем решении.

Важно помнить, что газобетонные стены, нельзя ни при каких условиях облицовывать пеностеклянными плитами или плитами из вспененных пластмасс. Нельзя штукатурить растворами на основе полимеров и красить паро- и воздухонепроницаемой краской. Идеальные материалы для отделки фасада: декоративная плитка, сайдинг. Что касается обычной штукатурки, то со временем она отслаивается, становится неопрятной. Чтобы избежать подобных казусов, нужно использовать только предназначенные для газобетона смеси.

Штукатурка по газобетону характеризуется высоким уровнем адгезии к материалу, высокой паро- и воздухопроницаемостью, минимальной усадкой и быстрым высыханием после нанесения. Эта штукатурка долговечна, не отслаивается, не лохматится. Процесс штукатурки блоков из газобетона проводится без использования металлической штукатурной сетки.

Облицовочные работы кирпичом

Если вы планируете выполнить облицовку фасада кирпичом, то нужно предусмотреть вариант расширения фундамента таким образом, чтобы создать опору всей кирпичной кладке. Стена из газобетона полностью облицованная кирпичом будет сыреть, поэтому нужно продумать наличие вентиляции под карнизом и на уровне цокольного этажа. Сплошная облицовка может препятствовать свободному процессу парообмена через стены. Но если все-таки вы проведете сплошную облицовку, то нужно создать защиту для стен с помощью гидроизоляционных материалов. В процесс облицовки стены из газобетона кирпичом используют гибкие связи, гвозди или оцинкованные полосы, прибитые с одной стороны к блокам, а с другой стороны, проложенные в швы между кирпичами.

Можно ли оставлять дом из газобетонных блоков без отделки?

Процесс изготовления блоков из газобетона начинается с того, что сырье режется на отдельные куски (фрагменты). При этом на поверхности блоков оказывается большая часть открытых пор. Следовательно, когда на улице идет дождь, вода попадает на газобетон, и он мокнет. Но влага задевает только поверхностные слои, до сердцевины блока она так и не добирается, при этом внешний вид объекта становится малопривлекательным за счет появления сырых пятен. Если вам не играет особой роли внешний вид здания, дом из газобетонных блоков можно не отделывать. Если внешний вид фасада все-таки важен для вас, можно использовать различные отделочные материалы, которые сохранят эстетику дома и позволят ему «дышать».

Как проводится внутренняя отделка стен из газобетонных блоков?

Вы построили дом из газобетонных блоков и хотите выбрать материалы для отделки внутри. Выбор, который открылся перед вами, безграничен, вы можете:

  • выполнить отделку внутри с помощью материалов не пропускающих пар. Диффузия пара проходящего через стены объекта существенно уменьшится, наружные стены дольше сохранят эстетический вид, а вентиляция фасадов станет намного проще. Однако здание потеряет такую важную способность, как «дышать» и нахождение в нем со временем перестанет быть максимально комфортным;
  • выполнить отделку внутри с помощью материалов пропускающих пар. Для этого нужно использовать специальные материалы, которые позволят дому «дышать» и тем самым создадут идеальные условия для пребывания в нем. При этом не забывайте, что нельзя проводить отделку внутренних стен материалами пропускающими пар, а отделку наружных стен материалами не пропускающих пар.

 

Облицовка фасада из газобетона

Отличная теплоизоляция и небольшая плотность материала в сочетании с низкой стоимостью изделий сделали газобетон востребованным в индивидуальном строительстве. Но, идеальных стройматериалов не бывает, и такие постройки обязательно защищают от влаги.

Методы наружной облицовки газобетонных стен

Способы выполнения отделки делятся на два варианта работ. Более простая – оштукатуривание и покраска. И посложнее – многослойная облицовка или вентилируемый фасад. При составлении плана работ нужно учесть время, достаточное для выполнения наружной отделки до наступления холодов. Строительная компания всегда знает, какое время необходимо на определенные этапы строительства.

Покраска или штукатурка

Материалы, выбираемые для отделки, должны отвечать двум требованиям: паропроницаемость и влагостойкость. Ни в коем случае нельзя использовать акриловые краски, они полностью закупоривают поверхность стен и не пропускают пары изнутри помещений. Рекомендуют: силиконовые, минеральные или силикатные лакокрасочные составы. Этапы работ:
  • обработать швы;
  • снять фаски у блоков, если хочется придать индивидуальные черты;
  • убрать пыль с поверхности стен;
  • загрунтовать специальными растворами;
  • двухслойная покраска с перерывом на сушку каждого слоя.
К штукатурным смесям предъявляют расширенные требования – адгезия, морозостойкость не менее 35 циклов, прочность на сжатие и влагостойкость. Не рекомендуется отделывать газобетонные стены акриловыми, цементно-песчаными или гипсовыми составами. Нанесение штукатурки также проводится в два слоя. Первое покрытие выполняют с армирующей щелочестойкой сеткой из стекловолокна. После просыхания наносят завершающий слой штукатурки. Для создания эстетичного вида дома применяют декоративные смеси, но с непременным условием – общая толщина «шубы» не более 1,2 мм.

Вентилируемый фасад

Облицовка с естественной вентиляцией обойдется дороже, но даст ряд преимуществ:
  • простая замена поврежденных элементов;
  • прочный барьер от влаги;
  • легкая очистка декоративной поверхности;
  • простота выполнения.
В регионах с низкими температурами в зимний период, добавляют утеплитель из минеральных компонентов. Толщина фасада рассчитывается с учетом возможного утеплителя, обрешеток на воздушную прослойку и для крепления утеплителя и самого облицовочного материала. Лицевая часть выполняется – керамогранитом, сайдингом, специальными панелями типа блок-хаус. Если бюджет позволяет, то выполняют внешнюю отделку облицовочным кирпичом. В этом случае необходимо будет озаботиться устройством гибких связей. Анкеры, скрепляющие стену из газобетона и декоративную кирпичную стенку, закладывают на этапе возведения основных конструкций. Порядок возведения вентилируемого фасада:
  • выбор обрешетки: деревянные бруски или алюминиевый профиль;
  • монтаж обрешетки;
  • укладка и крепление утеплителя;
  • крепление поверх утеплителя диффузионной мембраны;
  • монтаж реек для создания воздушного слоя, толщиной не более 5 см;
  • навешивание отделочных материалов.
Какую отделку предпочтет владелец дома зависит от его финансов и сезонности проводимых работ. Окраску и оштукатуривание можно выполнять при среднесуточной температуре не ниже +10 °C. Вентилируемые фасады обходятся без мокрых работ и могут монтироваться при температуре до -5 °C.

Вентилируемый фасад для газобетона. Статьи на строительном портале LinkStroy.ru

В настоящее время большой популярностью пользуется строительство домов из газобетона. Этот материал характеризуется высокой паропроницаемостью и системой открытых пор. Когда массив распиливается на блоки, то на поверхности остаются открытые поры. Стена, оставленная без наружной отделки, будет притягивать к себе пыль, которая осядет на пористой поверхности, а попадание влаги и воды, может привести к намоканию материала.

Наружная поверхность стен, построенных из газобетонных блоков, должна быть отделана каким-либо способом. Отделка не должна стать препятствием для выхода паров наружу. Использовать в качестве наружной отделки можно навесные вентилируемые фасады с облицовкой сайдингом, декоративными панелями, вагонкой. Это сравнительно новый способ отделки, используемый для газобетонных стен. Как правило, стоимость вентилируемого фасада будет несколько выше относительно обычного не вентилируемого варианта, однако вентфасад является наиболее приемлемым и эффективным для стен из газобетона.

Преимущество вентилируемых фасадов в том, что при их устройстве между стеной и материалом, которым облицовывается фасад, остается постоянный зазор для вентиляции. В вентиляционном зазоре постоянно присутствует воздушная тяга, благодаря которой устраняются излишки влажности, а сам материал остается сухим. Этот метод облицовки способствует отличному сохранению материала. Навесные вентилируемые фасады в значительной степени способны продлить срок эксплуатации здания, без осуществления дорогостоящего и трудоемкого ремонта.

Помимо этого всегда есть возможность реализации самых различных дизайнерский решений и задумок. Фасад дома можно облицовывать самыми разными материалами, это может быть бюджетный вариант облицовки металлосайдингом, виниловым сайдингом, или более дорогими материалами вплоть до керамогранита разных типов.

В случаях с устройством вентилируемого фасада, главной задачей остается решение об обеспечении эффективном и надежном креплении каркаса к газобетонным стенам. В решении этого вопроса важно тщательно выполнять все инструкции, предписанные производителями навесных систем, и крепежа, который специально для них разработан.

Для отделки фасада виниловым сайдингом или металлосайдингом, которые являются материалами легкими, подойдет деревянная обрешетка. На такую обрешетку можно смонтировать вагонку, этот вариант наиболее актуален для облицовки небольших домиков, преимущественно на дачных участках.

Деревянную обрешетку необходимо закрепить на газобетонной стене специальными креплениями – дюбелями, использующимися для газобетонных блоков. При относительно небольшом весе деревянной обрешетки и легкого материала для облицовки, механические крепежи обеспечат эффективную степень прочности и надежности крепления. Не стоит пользоваться в ходе монтажа гвоздями.

Строительный портал http://www.linkstroy.ru

Утепление и отделка фасада дома из газобетона СПБ цены фото

Газобетонный блок – самый популярный материал в частном строительстве. Он обладает уникальными характеристиками и подходит для возведения большинства типов зданий. Из него легко возводить постройки различной конфигурации и архитектуры. Но отделка и утепление стен вызывает много вопросов. Поэтому такие работы часто доверяют профессионалам. Специалисты нашей компании выполнят такие работы быстро и качественно.

Преимущества работы с нашей компанией

Делаем в срок или бесплатно. Строительство разбито на этапы с оговоренным сроком сдачи.

“Под ключ”. Все работы делает одна компания.

Возможность приема платежей с рассрочкой или в кредит.

Нет скрытых платежей. Цена окончательная на этапе договора.

Контроль качества производится на каждом этапе возведения дома нашими компетентными службами.

Качественные строительные работы благодаря. На нашем счету более 300 успешно завершенных проектов.

Доставка материалов в пределах 200 км от КАД бесплатно

Получить бесплатный расчет сметы

Чем и как утеплить газобетонный дом

Газобетонный блок обладает пористой структурой. С одной стороны, это позволяет ему иметь низкий коэффициент теплопроводности. Но с другой, блок подобно губке может впитывать влагу. Она не страшна материалу, но мокрый газобетон при минусовой температуре может разрушаться. Кроме того, влага сильно снижает теплосберегающие функции материала. Именно поэтому, его нужно защитить и, для большего комфорта в доме, правильно утеплить.

В нашем регионе дома со стенами в 500 мм нуждаются в слое теплоизоляции толщиной 10 см. Если ваш дом или другая постройка из газобетона имеет меньшую толщину стен, то слой теплоизоляция должен быть более толстым.

Что использовать в качестве теплоизоляции для дома из газобетона:

  • минеральная вата;
  • пенополиуретаном;
  • штукатурка перлитом или вспученным стеклом.

Утеплять дома из газобетона с помощью пенопласта или пеноплекса не самый лучший вариант. Обладая большой паропроницаемостью, газобетонный блок будет впитывать влагу из помещений, но не сможет ее отдавать наружу. Пенопласт будет блокировать процесс парообмена, и материал станет сыреть.

Цены на строительные услуги

Как провести утепление и отделку фасада дома из газобетона

Утеплитель монтируется к стене несколькими способами:

  • навесной фасад;
  • мокрый фасад.

Технология навесного фасада является сегодня самой популярной. На поверхность стены крепят направляющие. Между ними укладывают утеплитель. Сверху стену обшивают фасадными панелями, сайдингом или блокхаусом, оставляя место для вентиляционного зазора.

При мокром фасаде, на стены закрепляют плиты утеплителя с помощью специальных пластиковых крепежей и клея. На утеплитель укладывается армирующая сетка и по ней проводится оштукатуривание стены. При выборе такой технологии важно правильно выбрать декоративную штукатурку. Она не должна стать препятствием для парообмена.

Где заказать утепление и отделку стен дома из газобетона?

Хотите построить дом из газобетона для комфортной жизни? Мы готовы вам предоставить такую возможность. Строительство коробки из блоков только один из этапов возведения уютного коттеджа. При использовании газобетона важен выбор утеплителя и отделочного материала.

Мы предлагаем свои услуги по утеплению и отделке дома из газобетона. Благодаря большому опыту, мы гарантируем отличный результат. Звоните нам прямо сейчас!

Частые вопросы по строительству из газобетонных блоков

Основные рекомендации при строительстве крыши для дома из газобетона следующие:

  • -она должна быть скатная;
  • -края должны быть максимально удлинены, чтобы меньше влаги попадало на фасад;
  • -лучше отказаться от тяжелых материалов (натуральной черепицы), чтобы снизить нагрузку на несущие стены;
  • -должна быть соблюдена герметичность, чтобы влага не просачивалась внутрь.

При выборе материалов, лучше обратится к классическим листовым. Самый бюджетный, но в тоже время надежный и долговечный – шифер (асбоцементный лист). Однако такой лист невозможно смонтировать самостоятельно из-за веса и хрупкости, периодически требует обработки от грибка. Очень практичным материалом является битумный шифер (ондулин). Он прост в монтаже и доступен в цене. В отличие от металлочерепицы обладает бесшумностью.

Оригинальная отделка фасада дома из газобетона

Все более прочно укрепляют свои позиции в строительной сфере дома из газобетона. Выглядят они достаточно привлекательно — цвет блоков является практически идеально белым, а швы между блоками достаточно тонкие и аккуратные. Однако, при длительном воздействии на газобетонные стены атмосферных осадков, блоки могут терять свой внешний вид, а за счет оседания взвешенной в воздухе пыли могут темнеть. Именно поэтому рекомендованной мерой для решения проблем является отделка фасада дома из газобетона, в результате произведения которой здание будет защищено от неблагоприятного воздействия внешней среды.

Необходимость в защите возникает по причине существующих структурного состава и технических особенностей производства газобетонных блоков. Нарезают блоки, как правило, уже после образования пористой структуры — по этой причине некоторые из пор становятся открытыми и в них легко скапливается влага.

Замерзая, вода расширяется и может ломать хрупкие внутренние перегородки — таким образом, образуются микротрещины. Конечно же, здание из-за этого не развалится, но будет нарушена первая линия обороны.

Помните, что грамотно оформленный и качественно выстроенный дом будет годами радовать глаз и позволит свести к минимуму непредвиденные расходы, связанные с просчетами в проекте и различными мелкими недоделками.

Свойства газобетонных блоков

Газобетон, применяющийся в строительстве для возведения стен, обладает уникальными характеристиками. Благодаря тому, что пористость его достигает отметки в 85%, в газобетонных блоках сочетаются свойства камня и дерева, что позволяет обеспечить хорошую звукоизоляцию и низкую теплопроводность.

За счет малого удельного веса газобетонных блоков облегчается процесс их кладки, уменьшается вес постройки.

Автоклавная обработка, которой поддается газобетон, делает его прочнее по сравнению с обычными ячеистыми бетонами, благодаря чему первый вариант более долговечен и надежен.

Кроме того, газобетон не горит и не содержит компонентов, являющихся опасными для здоровья людей и негативно влияющих на окружающую среду.

Отделка фасада дома из газобетона осуществляется легко — за счет пористой поверхности материала, стены хорошо окрашиваются, клеятся и оштукатуриваются. Стены из газобетонных блоков отличаются хорошими термоизоляционными свойствами, прекрасно впитывают и отдают влагу, регулируя при этом влажность воздуха в помещении.

Использование газобетона при возведении дома выгодно — если сравнивать стоимость кладки стен из кирпича и газобетонных блоков, то при одинаковой теплоизолирующей способности стены, применение последних обойдется дешевле почти в четыре с половиной раза.

Варианты наружной отделки дома из газобетона

Отделка фасада дома из газобетона может осуществляться с помощью различных материалов. Наиболее распространенными и доступными по стоимости способами отделки являются оштукатуривание и покраска.

Перед оштукатуриванием, стены нужно обработать грунтовкой, заполнить имеющиеся на них вмятины и сколы подготовленным раствором штукатурки, очистить стены от образовавшихся грязи и пыли. Лишь после выполнения этих действий, можно приступать непосредственно к оштукатуриванию стен, которое осуществляется в два слоя.

Обязательным действием, при этом, является нанесение специальной армирующей сетки, использование которой в дальнейшем предотвращает появление трещин. После полного высыхания компонентов, можно приступать к финишному покрытию, которое придает фасаду здания задуманную изначально структуру.

Что касается покраски фасада дома из газобетонных блоков, то подбирать здесь будет нужно специальные краски, а перед покраской в обязательном порядке стены нужно загрунтовать и нанести на них слой паронепроницаемой шпатлевки.

Если рассматривать более дорогостоящие варианты наружной отделки домов, то для этого можно использовать виниловый сайдинг — в таком случае, вид у здания будет привлекательным и аккуратным.

Такой вариант отделки позволяет организовать дополнительную теплоизоляцию, закрепив между стеной дома и сайдингом плиты из пенополистирола. Достаточно распространенным является вариант отделки фасада дома из газобетона кирпичной кладкой, однако он требует привлечения специалистов, точных расчетов и должен быть предусмотрен проектом здания.

Вместо кирпича можно использовать клинкерную плитку, которая также устойчива к перепадам температур, механическим нагрузкам и воздействию атмосферных осадков.

Для облицовки дома из газобетонных блоков благодаря своим техническим характеристикам, цветовой гамме и фактуре она подходит идеально. Она проста в монтаже и не требует специальных навыков.

Особенности выполнения отделочных работ

Общеизвестно, что все внешние отделочные работы должны быть закончены в теплое время года для того, чтобы газоблоки смогли естественным образом высохнуть.

Приступать к этим работам можно лишь после того, как полностью окончены будут внутренние работы, в том числе те, которые касаются работы с полами. Связано это с проникновением наружу через стены внутреннего пара и их высыханием.

Дальнейшая последовательность работ зависит от используемого материала и технологии его применения.


Композитные фасадные элементы UHPC-AAC / CLC с модифицированной внутренней штукатуркой для новостроек и ремонта. Материалы и технология производства

Акер П. и Бехлул М. (2004). Технология Ductal®: широкий спектр свойств, широкий спектр применения. В: Proc. Int. Symp. О бетоне со сверхвысокими характеристиками, 13-15 сентября 2004 г., Кассель, Германия, 11-23.

Альборн, Т. М., Мисс-он, Д. Л., Пёз, Э. Дж., И Гилбертсон, К.Г. (2008). Характеристики долговечности и прочности бетона со сверхвысокими характеристиками при различных режимах отверждения. В: Proc. 2-й Int. Symp. on Ultra High Performance Concrete, Fehling, E., Schmidt, M., & Stürwald, S. (Eds.) Кассель, Германия, 5-7 марта 2008 г., Schriftenreihe Baustoffe und Massivbau (10), Kassel University Press, 197- 204.

Alexanderson, J. (1979). Связь структуры и механических свойств автоклавного газобетона. Джем. Concr. Res.9 (4), 507-514.

Behloul, M., & Batoz, J. -F. (2008). Применение Ductal® на последней олимпиаде. В: Proc. 2-й Int. Symp. on Ultra High Performance Concrete, Кассель, Германия, 5-7 марта 2008 г., Schriftenreihe Baustoffe und Massivbau (10), Kassel University Press, 855-862.

Автобусный центр RATP в Тье, Франция (www.szolyd.com).

Де Ларрард Ф. и Седран Т. (1994). Оптимизация бетона со сверхвысокими характеристиками за счет использования модели насадки.Исследование цемента и бетона, 24, 997-1009.

DIN 18947 (2013). Земляные штукатурки – Термины и определения, требования, методы испытаний.

EN ISO 10456 (2010), Строительные материалы и изделия – Процедуры определения заявленных и расчетных значений тепловой мощности.

EN 1992-1-1 (2004). Еврокод 2: Проектирование бетонных конструкций – Часть 1-1 – Часть 3.

EN 197-1 (2011). Цемент. Состав, спецификации и критерии соответствия для обычных цементов.

Европейский технический сертификат, ETA-05/0093 (2011). Панель теплоизоляционная Мультипор, срок действия до 1 июня 2019 г.

Липпе, К. Л. (1986). Entwicklung hochporöser C-S-H- Werkstoffe mit minimaler Wärmeleitfähigkeit. BMFT Forschung Band 86, Информационный центр Energie / Physik / Mathematik.

Нараянан Н. и Рамамурти К. (2000). Структура и свойства газобетона: обзор. Цементно-бетонные композиты.22, 321-329.

Оэл, Х. Дж. (1980). Wärmeleitfähigkeit und Festigkeit von Calzium-Hydrosilicat-Produkten. Abschlußbericht DFG Forschungsvorhaben Mo 256/6.

Пьерар, Дж., Дума, Б., и Кауберг, Н. (2012). Оценка параметров долговечности UHPC с помощью ускоренных лабораторных испытаний. В: Schmidt, M. et al. (Ред.): Proc. Гипермат 2012, 3-я Международная конференция Symp. О UHPC и нанотехнологиях для высокоэффективных строительных материалов, 7-9 марта 2012 г., Кассель, Германия, 371-376.

Ребентрост, М., и Уайт, Г. (2008a). Опыт и применение сверхвысокопроизводительного бетона в Азии. В: Proc. 2-й Int. Symp. On Ultra High Performance Concrete, Fehling, E., Schmidt, M. и Stürwald, S. (Eds.), Кассель, Германия, 5-7 марта 2008 г., Schriftenreihe Baustoffe und Massivbau (10), Kassel University Press, 19- 30.

Ребентрост, М. и Уайт, Г. (2008b). Поведение и устойчивость бетона со сверхвысокими характеристиками к взрывным воздействиям.В: Proc. 2-й Int. Symp. О сверхвысококачественном бетоне, Кассель, Германия, 5-7 марта 2008 г., 735-742.

Томас, М., Грин, Б., О’Нил, Э., Перри, В., Хейман, С., & Хоссак, А. (2012). Морские характеристики UHPC на острове Treat. В: Schmidt, M. et al. (ред.): Proc. Гипермат 2012, 3-я Международная конференция Symp. О UHPC и нанотехнологиях для высокоэффективных строительных материалов, 7-9 марта 2012 г., Кассель, Германия, 365-370.

AAC Эффективный материал для фасада здания

Строительная промышленность потребляет максимальное количество ископаемых видов топлива и вносит наибольший вклад в глобальное потепление.Чрезмерное использование обычных строительных материалов не только вызывает глобальное потепление, но и отрицательно сказывается на природных ресурсах. Фасад – один из самых важных факторов, влияющих на энергопотребление и комфорт любого здания. Таким образом, использование эффективных фасадных материалов играет большую роль в оптимизации требований к производственной энергии и других функциональных параметров, необходимых для зданий.

В данной статье представлен уникальный строительный материал под названием Автоклавный пенобетон (AAC).AAC – это строительный материал, состоящий из элементов разного размера, которые образуют целостную строительную систему. Например, стеновые блоки, армированные стеновые и кровельные панели могут быть изготовлены из AAC. AAC также признан экологически чистым строительным материалом и обычно используется для зданий, соответствующих рейтинговым системам TERI – GRIHA, ECBC и IGBC – LEED. Ни один другой строительный материал не может обеспечить такой широкий спектр преимуществ, как легкий вес, теплоизоляция, высокая производительность, увеличенная площадь ковра и т. Д., Предлагаемые AAC.

Emmar MGF CWG Village, Дели

С увеличением спроса на жилье использование экологически чистых строительных материалов стало необходимостью. Преимущество использования экологически чистых материалов обычно выражается в трех широких категориях, то есть преимущества для окружающей среды, экономики и безопасности для здоровья. Материалы AAC предоставляют пользователям все эти преимущества. AAC используется в качестве строительного материала во всем мире более 80 лет. Он был разработан в начале 1920-х годов в Техническом колледже в Стокгольме, Швеция.

С тех пор он используется в коммерческих целях при строительстве промышленных, институциональных и жилых зданий по всему миру. В Индии AAC существует уже более 40 лет. Правительственный блок питания M / s Hindustan Prefab Limited (HPL), известный как первая компания в Индии, производящая AAC, а впоследствии различные компании, такие как Biltech Building Elements Ltd., Ultratech, JK, HIL и др., Также начали производство AAC. В настоящее время в Индии будет более 100 единиц (разной мощности) по производству ААК.

ПРОИЗВОДСТВО:

Станция метро из блоков AAC

AAC изготавливается из различного сырья – кварцевого песка или летучей золы, негашеной извести, цемента, гипса и алюминиевой пудры. Исходные материалы тестируются, сортируются и взвешиваются в соответствии с требованиями процесса, а затем в запрограммированной последовательности передаются в смеситель периодического действия. Эта смесь разливается в огромные формы ок. Длина 6 м. В форме сырьевая смесь в виде суспензии может подняться и затвердеть. Затем материал на стадии зеленого обрезается, режется по форме и размеру и загружается в автоклавы.В автоклавах материал обрабатывается паром при давлении 11 бар и температуре около 180 ° C в течение 8 часов. По окончании автоклавирования материал выгружается, укладывается на поддоны и отправляется на отгрузку.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
СООТВЕТСТВУЮЩИЕ СТАНДАРТЫ BIS:

BIS – 2185 (III) – 1984: Спецификация блока AAC
BIS – 6041-1985: Строительство каменной кладки блока AAC
BIS – 6072 и 6073: Спецификация армированных изделий AAC
BIS – 6441 – 1972: Методы испытаний для автоклавирования изделие из ячеистого бетона

Преимущества блоков AAC AS Материал стен:

AAC AS Зеленый строительный материал:

AAC значительно снижает воздействие на окружающую среду на этапах производства и строительства.

Продукция

AAC считается «Зеленым строительным материалом» из-за следующих характеристик:

  • Сырье состоит из переработанных промышленных отходов – До 60% сырья, используемого в производственном процессе AAC, составляют промышленные отходы, то есть летучая зола.
  • Экологически чистое производство – Производство газобетона в автоклаве – это замкнутый процесс. Чистый пар выходит только в атмосферу.
  • Ресурсоэффективность – Конечный продукт содержит примерно 80% пор и 20% массы.Таким образом, всего из 1 части сырья производится 5 частей AAC.
  • Низкое потребление энергии на протяжении всего жизненного цикла – Общее потребление энергии для производства AAC составляет 1/3 от потребления многих сопоставимых строительных материалов.
  • Более здоровое качество воздуха в помещении – Продукты AAC не выделяют газ и не способствуют росту плесени и плесени.

Вклад AAC в рейтинги TERI GRIHA и IGBC LEED

Блоки AAC соответствуют требованиям экологического рейтинга из-за следующих атрибутов:

  • Минимальное использование воды во время строительства – меньшее предварительное смачивание и последующее отверждение
  • Снижает энергетическую нагрузку – за счет высоких теплоизоляционных свойств
  • Меньше воплощенной энергии – содержание отходов (летучая зола) составляет 55-60%
  • Региональные материалы – Наличие AAC в пределах 500 км
  • Качество внутренней среды – NIL VOC

Использование AAC в зданиях, соответствующих требованиям ECBC The Leela Hotel, Дели

В связи с увеличением спроса на электроэнергию необходимо вводить и применять меры по сбережению, чтобы сократить потребности в энергии в зданиях.Свод правил ECBC по энергосбережению в зданиях устанавливает несколько требований по ограничению пиковых нагрузок для охлаждения помещений. Введение ограничений (добровольных) на тепловое сопротивление для наружных стен уступило место внедрению AAC в качестве эффективного материала, который может обеспечить необходимую теплоизоляцию без каких-либо других специальных теплоизоляционных материалов.

AAC, будучи легким материалом, обеспечивает полезную тепловую инерцию, поскольку обладает выгодным сочетанием массы, теплопроводности и теплоемкости.Например, блоки AAC толщиной 300 мм с двумя слоями штукатурки имеют коэффициент теплопередачи (значение U) примерно. 0,47 Вт / м2 · k, что очень близко к желаемому уровню.

Индекс устойчивости CPWD и руководство по материалам

Medanta – The Medicity, Gurgaon

AAC лучше всего отвечает всем параметрам, упомянутым ниже, которые необходимы для эффективных строительных материалов.

Некоторые из престижных проектов, в которых блоки AAC использовались в огромных количествах для их строительства: Emmar MGF CWG Village в Дели, офис ITC в Гурграме, Индира Парьяваран Бхаван в Дели, офис WIPRO в Гуруграме, больница FORTIS в Дели, Т3 – аэропорт в Дели, SD Corpn в Мумбаи и различные проекты CPWD и PWD по всей Индии.

Заключение:

При проектировании фасада здания очень важны различные функциональные аспекты, такие как стабильность, теплоизоляция, долговечность, устойчивость к атмосферным воздействиям, удобоукладываемость. Материал фасада должен работать в любых климатических условиях на протяжении всего жизненного цикла здания. AAC из-за всех присущих ему свойств и отличной эффективности использования ресурсов будет иметь очень высокие оценки по сравнению со всеми другими заменителями.

T3 – Airport, Delhi

AAC имеет хорошую обрабатываемость и благодаря большому размеру / меньшему количеству стыков обеспечивает минимальное влияние тепловых мостиков, что является очень важным параметром при проектировании фасадного материала.AAC очень эффективно интегрируется со всеми другими продуктами для каменной кладки, такими как строительный раствор для соединения тонких слоев, поэтому такие продукты, как поверхностное покрытие, можно наносить непосредственно на AAC. Все эти материалы Dry Mx энергоэффективны и безопасны для окружающей среды. AAC обладает огромным потенциалом, чтобы стать самым надежным экологически чистым и эффективным фасадным строительным материалом.

студентов Pratt поднимают стену AAC

Студенты Школы архитектуры спроектировали и изготовили часть фасада AAC для показа в вестибюле Хиггинс-холла.(Предоставлено Лоуренсом Блафом)

Installation исследует будущее дизайна и изготовления фасадов.

В отличие от некоторых студенческих проектов, AAC Textile-Block v2.0 был сформирован как практическими, так и умозрительными соображениями. В ходе последовательных курсов в Пратте студенты спроектировали и изготовили прототип секции системы перегородок из автоклавного газобетона (AAC). Студия дизайна и семинар по созданию прототипов, совместно преподаваемые Лоуренсом Блафом и Эзрой Ардолино, побуждали студентов не ограничиваться экранами своих компьютеров, а реальными ограничениями, включая размер блока, свет и циркуляцию воздуха.«Идея заключалась в том, что мы хотели сделать что-то, что будет иметь приложение позже», – сказал Блаф. «Это было больше, чем обычный проект цифрового производства», – добавил Ардолино. «Это был действительно комплексный производственный проект».

Участники студии дизайна Blough and Ardolino разработали конверты AAC для типового четырехэтажного офисного здания. (Предоставлено Лоуренсом Блафом)

Каждый студент в дизайн-студии создал схему четырехэтажного фасада, состоящего из модулей, вырезанных из стандартных кирпичей AAC 8 на 8 на 24 дюйма, пожертвованных Aercon AAC (дополнительное финансирование было предоставлено Управлением декана Школа архитектуры).Все сборки должны были быть самоокупаемыми; некоторые ученики сделали их конструктивными или выступили в качестве погодного барьера. С помощью инженера-строителя Роберта Отани и консультанта по фасадам Эрика Вербуна, которые преподают в Pratt, студенты изучали свои конструкции, используя модели из пеноматериала Rhino и вырезанные из проволоки, перед фрезерованием прототипов стеновых конструкций из высокоплотного пенопласта на станке с ЧПУ.

В течение следующего семестра семинар Блау и Ардолино перешел на разработку дизайна.И снова с помощью Отани класс изменил один из дизайнов, созданных в студии, для изготовления. Среди вопросов, которые затронули слушатели семинара, был баланс между уникальностью и повторяемостью в финальной сборке. «Каждый блок мог быть уникальным, но тогда возникает вопрос, эффективнее ли включать повторение», – сказал Ардолино. «Студенты решили эту проблему: они выяснили, как они могут настроить систему, чтобы она несколько повторялась». В собранном виде сборка содержит 96 блоков 20 различных типов.«Раньше я пытался использовать как можно больше готового материала, – сказал Блаф. «Здесь мы решили по-настоящему продвинуть это и взять на себя больше идей массовой настройки».

  • Изготовитель
    Студенты школы архитектуры Института Пратта, Лоуренс Блау, Эзра Ардолино
  • Дизайнеры
    Студенты школы архитектуры Института Пратта, Лоуренс Блау, Эзра Ардолино
  • Расположение
    Бруклин
  • Дата завершения
    2014
  • Материал
    Автоклавный газобетон Aercon Florida, стальные пластины, стальные стержни, полиуретановый строительный клей, фанера
  • Процесс
    Rhino, Grasshopper, HAL, моделирование, фрезерование с ЧПУ, ступка, регулировочные шайбы

Студенты фрезеровали модули AAC из полукирпичей 8 на 8 на 12 дюймов с помощью восстановленного робота для автомобильной промышленности в Timbur, студии компьютерного проектирования и производства Ардолино.Рассмотрев свои варианты, команда остановилась на стратегии «по кругу», в которой инструмент выполняет параллельные проходы вокруг оси Z каждого блока. Блоки крепились к столу с помощью специально отфрезерованных приспособлений из пенополиуретана высокой плотности. Работая от самого большого модуля к самому маленькому модулю, студентам требовалось всего два приспособления. «По мере того, как блок становился меньше, во время фрезерования съедалось все больше и больше приспособлений – как палимпсест», – заметил Ардолино.

Пока Ардолино руководил производством за пределами площадки, Блаф наблюдал за сборкой в ​​вестибюле Школы архитектуры.В перерывах между занятиями студенты добровольно выкладывали фрезерованные блоки, используя высокоэффективный полиуретановый строительный клей вместо раствора. Стальные пластины с прорезями, расположенные двумя рядами сверху и снизу прототипа размером 10 футов 8 дюймов на 4 фута, принимают стержни размером 1/4 дюйма, которые также проходят через каналы, фрезерованные в торцах пар блоков. Более тонкие стальные стержни, похожие на скобки, обеспечивают горизонтальное усиление каждый четвертый ряд. Когда установка была завершена, монтажная бригада, поняв, что пол был неровным, втолкнула его в отвес, прежде чем установить прокладки и заново отрегулировать натяжение стержней.Хотя установка в настоящее время не герметизирована, Блаф и Ардолино исследуют эпоксидное покрытие, которое защитило бы блоки от повреждений при контакте, не закрывая траектории движения инструмента. «Нам нравятся траектории инструмента – они делают его похожим на обработанный камень», – сказал Блаф.

Хотя проект, рассчитанный на несколько семестров, был разработан как практический опыт обучения для студентов, участвовавшие в нем профессионалы также получили пользу. «Мне нравится идея перекрестного опыления между тем, что происходит в моем офисе и в офисе Эзры, и что мы можем затем вернуть это в студию и по-настоящему продвинуть это», – сказал Блаф.«Для меня было действительно освобождением подняться на совершенно другой уровень с Эзрой и учениками, потому что над этим работают все эти великие умы».

Студенты фрезеровали блоки на станке с ЧПУ, а затем собирали систему с последующим натяжением во время перерывов между занятиями. (Предоставлено Лоуренсом Блафом)

Hydrophobing

Очистка и защита алюминия и пластика Очистка фасадовHydrophobingОбщая очистка и техническое обслуживаниеAnti-graffiti

Prochemko ® предлагает вам широкий выбор продуктов для очистки и гидрофобизации фасадов.Селектор продуктов поможет вам быстро найти правильное решение вашей проблемы. На этом веб-сайте есть еще много продуктов для решения подобных проблем. Наши консультанты будут рады помочь вам дополнительными советами.

Очистка и защита фасадов, как правило, проводится из-за продления срока службы здания и из эстетических соображений. Перед сдачей здания проводится чистка новых фасадов; старые фасады, потому что загрязнение, солевые наросты, рост водорослей и мха, вероятно, вызвали или будут причинять ущерб.Исследование проф. Др. Доктор Ир. ПК. Крайгер обнаружил, что в известных случаях повреждения зданий 40% вызвано влагой. Предотвращение попадания влаги в фасадную конструкцию, например, путем гидрофобизации, является одним из основных методов защиты.

Подложка может состоять из:
  • Бетон или бетонный камень, есть разные типы и качества
  • Кирпич, есть разные типы и качества
  • Натуральный камень, такой как голубой известняк, мергель, известняк, песчаник, мрамор, травертин и т. Д.
  • Искусственный камень с добавлением природного камня
  • Силикатный кирпич или пенобетон
  • Штукатурка, цементная, в основном модифицированная пластмассой
Наиболее распространенными загрязнителями являются:
  • Атмосферное / промышленное воздействие
  • Резина или следы проколов уплотнения (остекление, монтаж, пломбирование)
  • Следы проколов окисляющегося металла (обшивка крыши и т. д.))
  • Органическая атака / рост
  • Водоросли, мхи (зеленая атака)
  • Грибки (черная атака)
  • Фекалии насекомых и птиц
  • Цветение из солей (различных типов) и цементной завесы
  • Комбинации загрязнения

Откройте для себя полный ассортимент лучших гидрофобных материалов для фасадов

Нужна дополнительная информация? Связаться с нами.

Обзор продукции

Системы монолитных бетонных стен | WBDG

Введение

The Executive House в Чикаго широко известен как первый железобетонный небоскреб.На момент завершения строительства в 1959 году это было самое высокое железобетонное здание в Соединенных Штатах, 39 этажей или 371 фут. В 1962 году башни-близнецы Марина-Сити в Чикаго установили новый рекорд на высоте 588 футов над уровнем земли. Эти характерные круглые железобетонные башни также послужили ранним примером монолитной системы бетонных стен. Впоследствии башня Lake Point Tower в Чикаго, построенная в 1968 году, и One Shell Plaza в Хьюстоне, построенная в 1970 году, установили новые рекорды на высоте 645 футов и 714 футов соответственно.Хотя оба последних здания облицованы материалами, отличными от бетона, их инновационные структурные системы отражены в их фасадах и создали прецедент для многих монолитных бетонных стеновых систем, которые можно увидеть по всей территории Соединенных Штатов.

Описание

Монолитная бетонная стеновая система – это открытая структурная система, которая также служит фасадом. Отверстия или проемы в конструкционной системе обычно заполняются окнами, кладкой или каким-либо другим облицовочным материалом.

Основы

Системы монолитных бетонных стен обычно определяются структурной системой здания, которая состоит из системы устойчивости к вертикальным (гравитационным) нагрузкам и системы устойчивости к боковым (ветровым и сейсмическим). Система устойчивости к вертикальным нагрузкам может быть далее подразделена на горизонтальный каркас (система перекрытий) и вертикальный каркас (колонны и стены). Боковая устойчивая система включает в себя стойкие к моменту рамы, стены на сдвиг, скрепленные рамы или комбинацию этих систем.

Бетонная конструкция, спроектированная и построенная в США, регулируется минимальными положениями Строительного кодекса ACI. В то время как большинство конструктивных положений Кодекса диктуют минимальные требования к прочности (безопасности), Код также предписывает требования к удобству эксплуатации и долговечности. Некоторые факторы, влияющие на конструкцию структурной системы, также влияют на внешнюю стену. Эти факторы включают прогиб, растрескивание, покрытие бетона и защиту от коррозии.

Проблемы с производительностью

Тепловые характеристики

Монолитные бетонные стены получают свои тепловые характеристики, прежде всего, из-за количества изоляции, размещенной в полости или внутри опорной стены.

Защита от влаги

Самая распространенная система защиты от влаги, используемая с системами монолитных бетонных стен, – это барьерная система, включающая в себя надлежащую герметизацию стыков. В некоторых случаях, когда требуется дополнительная защита от влаги, также используется нанесение герметика или бетонного покрытия.Герметики могут быть прозрачными или пигментированными, если используются для улучшения внешнего вида сборного железобетона. Пленкообразующие покрытия обычно обладают более высокими характеристиками, но оказывают значительное влияние на внешний вид сборного железобетона.

Монолитная бетонная стена также должна быть спроектирована так, чтобы обеспечить соответствующий уровень прочности для запланированного воздействия. Долговечность можно улучшить, указав минимальную прочность на сжатие, максимальное соотношение воды и цемента и соответствующий диапазон увлеченного воздуха.

Пожарная безопасность
1

При относительно высоких температурах, возникающих при пожарах, гидратированный цемент в бетоне постепенно дегидратируется, превращаясь обратно в воду (пар) и цемент. Это приводит к снижению прочности и модуля упругости (жесткости) бетона, что в некоторых случаях может привести к растрескиванию. Общая огнестойкость бетона зависит от типа заполнителя, содержания влаги, плотности, проницаемости и номинальной толщины. Некоторые считают, что «карбонатные» заполнители, такие как известняк, доломит и известняк, улучшают общую огнестойкость бетона из-за их способности поглощать часть тепла от огня.Точно так же бетон с более низкой удельной массой (плотностью) также будет обеспечивать повышенную огнестойкость, как и высушенный легкий бетон. Напротив, бетон с относительно низким содержанием влаги, низким водоцементным соотношением и сильно непроницаемый бетон может расколоться при воздействии огня.

1 Густаферро, Арманд Х., «Огнестойкий бетон», архив журнала MC

Акустика

Система монолитных бетонных стен и фасад из сборных железобетонных панелей будут обеспечивать аналогичные характеристики в отношении передачи звука от внешней стороны к внутренней части здания.Дополнительную информацию см. В разделе «Системы сборных железобетонных стен», а также ссылки на веб-сайты отраслевых ассоциаций и отраслевых ассоциаций, перечисленные в конце этого раздела.

Прочность материала / отделки

Ключевой вопрос, который необходимо решить при проектировании монолитного фасадного элемента, – это долговечность, связанная с воздействием окружающей среды, например, влажностью, карбонизацией бетона и другими факторами, которые могут способствовать повреждению и разрушению бетона.

Разрушение бетона может происходить по двум основным причинам: коррозия закладной стали, приводящая к ухудшению качества бетона, и разрушение самого бетона.Бетон обычно обеспечивает защиту встроенной арматурной стали за счет своей щелочности.

Разрушение бетона из-за коррозии закладной стали обычно связано с влажностью и обычно проявляется в виде растрескивания и отслоения бетона. Если закладная арматурная сталь не защищена щелочной средой бетона и сталь подвергается воздействию влаги, возникает коррозия. Корродированная сталь значительно расширяется в объеме, что приводит к расширяющим силам на соседний бетон, вызывая его растрескивание и скалывание.Это визуально проявляется в растрескивании и расслоении бетона, а также в появлении пятен ржавчины на месте стального заделывания.

Карбонизация приводит к потере щелочности в бетоне до уровня арматурной стали. Карбонизация обычно происходит только вблизи открытой поверхности бетона, но в некоторых случаях может распространяться до уровня стали. Как только это происходит, бетон не обеспечивает защиты встроенной арматурной стали, и начинается коррозия. Карбонизация происходит из-за комбинации влаги и углекислого газа.

Коррозия закладной арматурной стали часто возникает из-за хлорида кальция, добавленного в бетон в качестве ускорителя во время первоначального строительства или позже из-за солей для защиты от обледенения, используемых в северном климате. Хлорид-ион в сочетании с влагой приводит к коррозии закладной стали и, как следствие, к разрушению окружающего бетона. Морская вода или другая морская среда содержат большое количество хлоридов.

Открытая поверхность бетона также уязвима к атмосферным воздействиям.Обычно это может наблюдаться как эрозия бетонной пасты. Особенно в северных регионах, где осадки оказались очень кислыми, воздействие привело к более значительной эрозии пасты на открытых поверхностях.

Повреждения от замерзания-оттаивания возникают в результате замерзания бетона, насыщенного водой. Повреждения этого типа проявляются в виде разрушения поверхности, включая сильные трещины, распространяющиеся на бетон. Случайно было обнаружено, что бетон из портландцемента, содержащий микроскопические пузырьки воздуха, обеспечивает устойчивость к циклическому замораживанию и оттаиванию.Воздухововлечение обеспечивает «предохранительные клапаны», которые защищают бетон. В настоящее время воздухововлекающие агенты обычно (но не всегда) добавляются в цемент или бетон, которые используются в открытых приложениях, которые находятся в районах США, подверженных отрицательным температурам.

Реакции щелочных заполнителей возникают, когда щелочи, обычно присутствующие в цементе, вступают в реакцию с кремнеземистыми заполнителями в бетоне, который подвергается воздействию влаги. В результате реакции образуется гель, похожий на зубную пасту, который образуется в течение многих лет или десятилетий, пока создаваемые силы не расширятся и не раскроют бетон.Большинство таких вредных агрегатов можно обнаружить опытным путем или испытанием, а цементы с низким содержанием щелочи можно использовать в новом строительстве для предотвращения значительных реакций.

Сульфатная атака возникает в результате реакции чрезмерного количества сульфатных солей с компонентами цемента, которые подвергаются воздействию влаги. Реакция приводит к развитию расширяющих сил, которые в конечном итоге раскалывают бетон. Сульфатные соли могут поступать из окружающей среды (например, сульфатные воды или твердые вещества) или из одного или нескольких компонентов бетона (например,g., заполнители, цемент или запатентованный продукт, обеспечивающий быстрое схватывание).

Существуют и другие формы разрушения бетона, включая повреждение от замерзания-оттаивания, реакцию щелочного заполнителя и сульфатное воздействие, но они менее распространены в системах монолитных бетонных стен.

Ремонтопригодность

Прочность бетона и сопротивление разрушению зависят от долговечности, правильной конструкции и качества изготовления. Это также будет верно для материалов, используемых для ремонта существующего бетона. В конструкции смеси для долговечного заменяющего бетона должны использоваться материалы, аналогичные материалам исходной бетонной смеси, и включать воздухововлечение, соответствующий выбор заполнителей и соответствующее содержание цемента и воды.Хорошее качество изготовления должно касаться надлежащего смешивания, размещения и отверждения. В любом случае, хороший состав смеси повысит качество изготовления прочного ремонтного бетона.

При проектировании ремонта существующего бетона необходимо установить параметры для определения целей проекта на основе визуальной оценки и лабораторных исследований. Ключевой проблемой является эстетика ремонта, чтобы он максимально соответствовал существующему бетону как визуально, так и конструктивно. Еще одна важная задача – выбрать ремонтные работы, которые позволят сохранить как можно больше исходного материала; тем не менее, необходимо удалить достаточное количество поврежденного бетона, чтобы обеспечить надежный ремонт.

Любой ремонт существующего бетона требует надлежащей подготовки основания для приема ремонтного материала. Обычно это включает в себя пескоструйную очистку, струйную очистку или другие подходящие средства для обеспечения чистой поверхности, к которой ремонт может надлежащим образом приклеиваться. Связующие вещества обычно используются на поверхности основы для улучшения сцепления при ремонте. Существующая арматурная сталь, которая обнажается во время ремонта, может потребовать очистки, грунтования и окраски антикоррозийным покрытием. В большинстве случаев ремонтный участок следует укрепить и механически прикрепить к имеющемуся бетону.Армирование может быть обычной сталью, сталью с эпоксидным покрытием или нержавеющей сталью, в зависимости от условий.

Правильная укладка и отделка ремонта важны для достижения соответствия оригинальному бетону. Соответствующее отверждение необходимо для долговечного ремонта; Рекомендуется влажное отверждение, чтобы сократить время отверждения и вероятность растрескивания поверхности и усадки.

Подготовка пробных ремонтов и макетов для уточнения конструкции ремонта, а также для оценки ремонтных процедур – мудрая процедура.Мокапы также позволяют оценить визуальную и эстетическую приемлемость ремонтного дизайна.

Поскольку разрушение бетона в первую очередь является результатом проникновения влаги, восстановление может также повлечь за собой нанесение декоративного поверхностного покрытия или прозрачного проникающего герметика. Эти водостойкие покрытия и герметики должны быть воздухопроницаемыми и стойкими к щелочам.

Сегодня на рынке доступны различные методы и методы ремонта, позволяющие снизить скорость коррозии встроенной арматуры и связанного с ней разрушения бетона.Одним из методов является катодная защита, при которой используется вспомогательный анод, так что весь арматурный стержень является катодом. (Коррозия – это электрохимический процесс, при котором электроны перемещаются между катодной (положительно заряженной) и анодной (отрицательно заряженной) областями на металлической поверхности; коррозия происходит на анодах.) Катодная защита предназначена для снижения скорости коррозии. это происходит с закладной сталью в бетон, что, в свою очередь, снижает износ бетона.

Катодная защита – это только один из многих развивающихся методов защиты бетона.Другой доступный в настоящее время метод – повторное ощелачивание, которое включает в себя возвращение бетона в его естественное щелочное состояние.

Приложения

Монтируемые на месте системы бетонных стен используются в США в течение многих десятилетий. Большая часть раннего развития этого типа строительства произошла в Чикаго, в первую очередь из-за влияния Портлендской цементной ассоциации и инженеров-конструкторов-новаторов, таких как Фазлур Хан. О постоянстве этого типа зданий свидетельствует ряд выдающихся монолитных бетонных зданий, построенных в 1950-х и 1960-х годах, которые все еще существуют и продолжают функционировать.

См. Приложения с учетом климатических требований в отношении конструкции ограждающих конструкций здания.

Новые проблемы

Постановления, касающиеся обслуживания фасадов, включая системы монолитных бетонных стен, были приняты в Нью-Йорке и Чикаго. По мере увеличения инвентаря старых зданий, техническое обслуживание фасадов этих зданий и проблемы безопасности жизни, связанные с их ухудшением, также будут увеличиваться.

Механизмы, которые обычно способствуют разрушению систем монолитных бетонных стен, хорошо известны.Улучшение стандартов проектирования и технологии ремонта приведет к повышению производительности.

Необходимость придания ограждающих конструкций взрывобезопасности вынудила пересмотреть вариант конструкции монолитного бетонного фасада.

Дополнительные ресурсы

WBDG

Продукты и системы

См. Соответствующие разделы в соответствующих спецификациях руководства: Unified Facility Guide Specifications (UFGS), VA Guide Specifications (UFGS), DRAFT Federal Guide for Green Construction Specifications, MasterSpec®

Публикации

Организации

Другое

История и эволюция | Ассоциация производителей автоклавного газобетона

Введение

Автоклавный пенобетон (AAC), также известный как автоклавный ячеистый бетон (ACC), автоклавный легкий бетон (ALC), автоклавный бетон, ячеистый бетон, пористый бетон, Aircrete, Hebel Block и Ytong – легкий сборный бетонный строительный материал. Изобретенный в середине 1920-х годов, он одновременно обеспечивает структуру, изоляцию, а также огнестойкость и устойчивость к плесени.Продукция AAC включает блоки, стеновые панели, панели пола и крыши, облицовочные (фасадные) панели и перемычки.

AAC был усовершенствован в середине 1920-х годов шведским архитектором и изобретателем доктором Йоханом Акселем Эрикссоном в сотрудничестве с профессором Хенриком Кройгером из Королевского технологического института. Он был запущен в производство в Швеции в 1929 году на заводе в Хеллабротте и быстро стал очень популярным.

Приблизительно 80% объема в блоках AAC составляет воздух, что составляет лишь треть глиняного кирпича.Блок AAC образуется в результате реакции алюминия со смесью цемента, гипса, летучей золы и извести. Когда выделяется газообразный водород, он придает блокам AAC прочную сотовую структуру.


Начало промышленного производства

Успех Эрикссона сразу же вызвал столь необходимый коммерческий интерес, и в 1929 году на заводе YxhultsStenhuggeriAktibolag в Швеции под названием Yxhult было запущено первое крупное производство этих искусственно созданных кристаллизованных каменных блоков.В 1940 году название «Yxhult» было изменено на YTONG, так как это имя было легче произносить. В 1932 году фабрика CarlsroKalkbrukSkovde начала с производства блоков AAC, и продукт приобрел торговую марку Durox. В 1934 г. возник важный конкурент, который начал производство блоков AAC под торговой маркой Siporit (с 1937 г. – широко известный Siporex). Компания Siporex также первой представила в 1935 году элементы, армированные AAC, а именно панели крыши / пола и перемычки. Хорошие структурные свойства недавно созданного материала AAC вскоре распространились по всей Западной Европе, и только в Швеции насчитывается более 6 заводов.


Различные технологии – международный успех

Производство

AAC вышло на международный уровень в 1937 году с введением лицензирования технологий и передачи ноу-хау. После Второй мировой войны существовало всего несколько ведущих поставщиков технологий AAC: Siporex и Ytong (оба принадлежали шведам), Durox (куплены голландцами) и Hebel (немцы). На протяжении 20-го века все они успешно продавали лицензии на технологию AAC по всему миру, в то же время ежегодные съезды способствовали дальнейшему развитию производства AAC, качества продукции и ее приложений.Учитывая различные производственные технологии, производство блоков AAC стало ассоциироваться с Ytong (система наклона-пирога), в то время как производство блоков AAC и армированных элементов возглавили Durox, Siporex и позже Hebel (системы лепешек).


Конкуренция и рост

Германия, Великобритания, Швеция, Дания и Нидерланды зарекомендовали себя в качестве основных узловых центров AAC после Второй мировой войны, хотя страны использовали разные технологии для производства аналогичной продукции.После триумфа материалов AAC на международной арене конкуренция между сторонами на этом относительно небольшом рынке усилилась, часто заканчиваясь битвой за патенты. Постепенно в 1980-х годах влияние шведов уменьшалось из-за ухудшения ситуации на внутреннем рынке, и в результате деятельность Siporex была сведена к минимуму, и с 1990-х годов не было построено никаких новых заводов. Кроме того, в 1980-х годах немцы переняли и усовершенствовали ноу-хау Ytong у шведов. Несмотря на жесткую конкуренцию, в Азии, на Ближнем Востоке и в Восточной Европе было построено несколько заводов, основанных на всех четырех различных технологиях.В начале 1990-х годов в Китай была поставлена ​​первая установка AAC, основанная на технологии накатной корки (Ytong). С этого момента отток технологий стал повсеместным, и по состоянию на 2014 год насчитывалось более 3000 производственных объектов AAC с расчетной производственной мощностью 450 миллионов м3 в год неармированных блоков. Массовое производство блоков также популярно в Центральной и Восточной Европе и Индии, в то время как рынки Японии, Кореи, Австралии и Западной Европы все больше и больше сосредотачиваются на усиленных панелях и высокоточных блоках.


Продукция AAC сегодня

Технология производства газобетона значительно развивалась за последние десятилетия. Производство обычных неармированных блоков AAC больше не связано с какими-либо эксклюзивными ноу-хау, и в результате блоки AAC стали товаром на многих рынках. Производство легких и тяжелых армированных элементов из AAC по-прежнему является большой проблемой для большинства мировых производителей, в первую очередь с использованием технологий непрерывного торможения. Тем не менее, со временем физические свойства материала AAC улучшились, и его применение стало более универсальным с точки зрения строительства.Сегодня AAC – это конструкционный прочный строительный материал, отличный теплоизолятор, хороший звукопоглотитель, а также привлекательный отделочный материал.

AAC занимает растущую долю рынка в нескольких странах. Более 40% всего строительства в Великобритании и 60% всего строительства в Германии приходится на AAC. В Индии спрос на блоки AAC за последние несколько лет вырос в 10 раз. Сегодня AAC используется в качестве строительного материала во всех типах зданий. Способный противостоять любым погодным условиям, его можно использовать как для наружных, так и для внутренних стен.Они могут быть эффективны для стен подвала, каркасных конструкций и несущих конструкций.


Будущее AAC

Развитие рынка AAC претерпело большую революцию с 1990-х годов. В связи со значительным увеличением абсолютного количества производственных мощностей по производству кондиционеров, производители во всем мире стремятся улучшить баланс между производственной стоимостью и физическими свойствами материалов, уделяя особое внимание теплоэффективному строительству. Международная экологическая политика и строгие строительные нормы и правила оказывают давление на производителей AAC, требующих более энергоэффективных материалов (блоки и панели с низкой плотностью), более качественной продукции (высокая точность продукции, качество поверхности) и более широкого спектра применения продукции (жилое, коммерческое и промышленные).Помимо существующего товарного рынка блоков AAC, во всем мире растет спрос на интегрированные строительные решения. Известно, что строительство из панелей AAC позволяет снизить общую стоимость владения для конечного потребителя. Предлагая здания, построенные исключительно из сборных элементов AAC, вы получаете быстрое и легкое строительство без отходов на месте.

Структурное поведение сборных легких пенобетонных сэндвич-панелей с соединителями фермы с двойным сдвигом при изгибающей нагрузке

В этой статье представлено структурное поведение сборных легких пенобетонных сэндвич-панелей (PFLP) при изгибе, изученное экспериментально и теоретически.Четыре (4) полномасштабных образца со стальным соединителем с двойным сдвигом диаметром 6 мм и стальной арматурой диаметром 9 мм были отлиты и испытаны. Структурное поведение панели было изучено в контексте ее предельной нагрузки при изгибе, характера трещин, профиля нагрузки-прогиба и эффективности соединителей, работающих на сдвиг. Результаты показали, что предельная нагрузка при изгибе, полученная в результате эксперимента, зависит от прочности панели на сжатие и ее толщины. Картина трещин, записанная на каждой панели, показала появление начальных трещин в середине пролета, которые позже распространились по направлению к левой и правой зонам плиты.Теоретическая предельная нагрузка для полностью композитных и несоставных панелей была получена из классических уравнений. Было обнаружено, что все панельные образцы ведут себя частично композитным образом. Панели ПЛФП-3 и ПЛФП-4 с более высокой прочностью на сжатие и общей толщиной смогли получить более высокую степень композитности, которая составляет 30 и 32,6 процента соответственно.

1. Введение

Сэндвич-панель – это трехслойный элемент, обычно состоящий из тонких поверхностей / слоев высокопрочного материала, который охватывает более толстый внутренний слой с низкой средней прочностью.Такие многослойные конструкции получили широкое распространение в аэрокосмической, военно-морской, автомобильной и транспортной отраслях как отличный способ получения чрезвычайно легких компонентов и конструкций с очень высокой жесткостью на изгиб, высокой прочностью и высоким сопротивлением продольному изгибу [1, 2] . Сборные легкие пенобетонные сэндвич-панели (PLFP) состоят из двух слоев армированного легкого пенобетона с пенополистиролом в качестве изоляционного слоя. Слои соединены двойными соединителями, работающими на сдвиг, которые вставлены в него по диагонали, как показано на рисунках 1 и 2.Функция соединителей с двойным сдвигом заключается в передаче нагрузки, приложенной между тросами. На степень композитности стеновой панели влияет эффективность этих соединителей, работающих на сдвиг [3].



Система сборного железобетона, изготовленная из обычного бетона, была разработана и внедрена в строительную промышленность, и с тех пор ее значение продолжает расти. Benayoune et al. в своем исследовании доказали, что сборная сэндвич-система, в которой использовался обычный бетон в качестве облицовки и полистирол в качестве внутреннего слоя, вела себя частично как композит.Было также обнаружено, что все испытательные образцы оказались пластичными, демонстрируя большую деформацию перед разрушением [4]. Однако обычный бетон имеет низкое отношение прочности к весу, что приводит к более длительному периоду строительства и большему количеству рабочих в процессе строительства. Таким образом, в этом исследовании предлагается использовать сэндвич-панель PLFP, в которой в качестве основы используется пенобетон. Эта новая сборная железобетонная система легче, но имеет более высокое соотношение прочности и веса.

Пенобетон – это вяжущий материал с минимум 20% (от объема) пены, захваченной в пластичный раствор.Его получают за счет захвата множества мелких пузырьков воздуха в цементном тесте или растворе. Чаще всего используются пенообразователи на основе белковых гидролизатов или синтетических поверхностно-активных веществ. Они созданы для создания стабильных пузырьков воздуха, способных противостоять физическим и химическим силам, возникающим во время смешивания, укладки и отверждения [5, 6].

В этом исследовании изучалось структурное поведение панели PLFP с соединителями с двойным сдвигом, подверженных изгибной нагрузке. Основное внимание уделялось пределу прочности панели при нагрузке на изгиб и эффективности соединителя с двойным сдвигом для сборных легких пенобетонных сэндвич-панелей при действующей нагрузке.

2. Экспериментальное исследование

Четыре (4) полноразмерных образца PLFP с одинаковой шириной (750 мм), высотой (2000 мм) и различной толщиной перечислены в таблице 1. Использовалось бетонное покрытие 15 мм, а толщина каждая бетонная ширина была зафиксирована на уровне 40 мм для всех панелей, поскольку это минимальная толщина покрытия и толщина, необходимые для удовлетворения требований к долговечности и огнестойкости в соответствии с BS 8110. Соотношение сторон, l / w, было зафиксировано на уровне 2,67. Образцы PLFP были испытаны под нагрузкой на изгиб до разрушения.Детали размеров и конструкции образца показаны на Рисунке 3.

R6 9045 мм

Панель (мм) () Армирование (по горизонтали и по горизонтали) , вверху и внизу) D Плотность пенобетона
кг / м 3

PLFP-1 20 40 9045 мм 9045 9 мм
при 300 мм с / с
R6 1800
PLFP-2 20 40 20 15 мм 9 мм
при 300 мм с / с
1800
PLFP-3 18.18 40 30 15 мм 9 мм
на 300 мм с / с
R6 1800
PLFP-4 18.18 40 9 мм
при 300 мм с / с
R6 1800


2.1. Свойства материала

Материалами, использованными для отливки образца, были бетон, пенобетон, стальные стержни (9 мм), соединители стальных ферм (6 мм) и полистирол.Бетон использовался в качестве облицовки толщиной 100 мм на обоих концах образца панели. Материалами для покрытия служили портландцемент, заполнитель, песок, стальные стержни и полистирол. Соотношение цемент: заполнитель: песок составляет 1: 2: 4 при соотношении пеноцемента 0,65 и водоцементном соотношении 0,5. В пенобетоне используются пенобетон, цемент, мелкий песок и вода. Пена была получена путем смешивания одной части пенообразователя (в жидкой форме) с сорока частями воды в пенном смесителе. В качестве цемента использовался портландцемент, а использованный песок просеивали через 2 отверстия.5 мм. Соотношение цемент: песок составляло 1: 2 при соотношении воды и цемента 0,55. Пену добавляли постепенно, поэтапно до достижения заданной плотности во влажном состоянии (от 1700 до 1800 кг / м 3 ) с целью достижения прочности на сжатие 15 МПа. Полистирол разрезали на куски и вставили между слоями пенобетона. Свойства стальной арматуры и соединителей фермы показаны в таблице 2.

(кН / мм 2 )

1 2,2 Изготовление и литье

Образец был отлит горизонтально с использованием стальной опалубки. Пространственные блоки использовались для поддержания бетонного покрытия на уровне 15 мм. Сначала залили бетон в качестве покрытия с обоих концов образца. В опалубку уложены горизонтальные и продольные стальные стержни, связанные двойными сдвиговыми соединителями ферм.Соединители, работающие на сдвиг, были изогнуты под углом 45 градусов. Затем в опалубку залили нижний слой пенобетона. Полистирол разрезали на куски и вставили между стальными стержнями и соединителями фермы. Наконец, поверх основного слоя и шпателем вылили верхний слой, чтобы получить гладкую поверхность.

2.3. Установка и процедура испытаний

Панели PLFP были испытаны на универсальной испытательной машине с усилием 1000 кН в горизонтальном положении. Панели просто поддерживались и подвергались двухполосным изгибающим нагрузкам.Сила, приложенная к датчику нагрузки, создавалась гидравлическим насосом. Усилие передавалось через двутавровые балки на панель. Схема испытаний показана на рисунке 4.


Всего 12 тензодатчиков размером 30 мм использовались для измерения деформации по глубине в каждой панели. Тензодатчики (от SG1 до SG10) были размещены на поверхности и по толщине в середине пролета панели. Расположение тензодатчиков показано на рисунке 5. Для измерения отклонения использовался датчик смещения линейного напряжения (LVDT).Расположение LVDT показано на Рисунке 4.


Панель была аккуратно помещена в раму с простой опорой. Сначала была приложена небольшая нагрузка в 1 кН, чтобы убедиться, что все инструменты работают. На каждом этапе нагрузки деформации на поверхности и по толщине бетона регистрировались автоматически с помощью компьютеризированной системы сбора данных. Картина трещин также была отмечена на каждой стадии нагрузки. На поверхности образца отмечались трещины с указанием соответствующей нагрузки.

3. Результаты и обсуждение

Данные анализируются на основе результатов достигнутой предельной нагрузки при изгибе, структуры трещин, профилей нагрузки-прогиба и эффективности соединителей, работающих на сдвиг.

3.1. Предельная нагрузка при изгибе

Таблица 3 показывает предельную нагрузку при изгибе, записанную для каждой панели. Соотношение сторон каждой панели было зафиксировано на уровне 2,67. Замечено, что предел прочности, достигнутый в панелях PLFP, не зависит только от какого-либо одного фактора; вместо этого есть два важных фактора, которые влияют на прочность панели, а именно ее прочность на сжатие и общая толщина.Из результатов видно, что прочность на сжатие оказывает значительное влияние на достигаемую предельную нагрузку. Невозможно сделать вывод о влиянии толщины панели на предельную нагрузку, поскольку панели с разной толщиной также имеют разную прочность на сжатие. Панели PLFP-3 и PLFP-4 имеют одинаковую общую толщину, но немного разную прочность на сжатие. Панель PLFP-4 зафиксировала более высокую предельную нагрузку на изгиб.


Сталь Предел текучести
(МПа)
Предел прочности (МПа) Деформация при разрыве

Соединительные стержни фермы 6 мм 518 544.28 0,0478 197,8
Соединительные стержни фермы 9 мм 559 626,5 0,1934 203,68

(Н / мм) Предельная нагрузка 9004
9045 9044 -4

Образец Общая толщина
(мм)
Соотношение сторон Прочность на сжатие
(Н / мм 2 )
905 кН7
ПЛФП-1 100 2.67 4,7 10,83
PLFP-2 100 2,67 10,6 8,23
PLFP-3 11045 PLFP 9045 9045 9045 9045 9045 9045 110 2,67 19 25,63

3.2. Образец трещин

В целом узор трещин, записанный на каждой панели, показал появление трещин в середине пролета, а затем распространение трещин по направлению к левой и правой зонам плиты.Схема трещин для панели PLFP-1 обсуждается здесь, потому что это наиболее хрупкая панель с наименьшей достижимой предельной нагрузкой. Установлено, что первая трещина возникла при нагрузке 5 кН, а вторая трещина 2-я и третья трещина 3-я возникли почти одновременно при нагрузке около 6 кН, а четвертая и пятая трещины, 4-я и 5-я, возникли при нагрузке. примерно 7,3 кН и 7,8 кН соответственно, как показано на рисунке 6. Наконец, трещина 6-я появилась при нагрузке примерно 8,5 кН и стала трещиной разрушения.Процесс раскрытия трещины 3 и 4 развивался одновременно, достигая максимального значения 5 мм на нижней поверхности панели. Максимальный прогиб при разрушающей нагрузке был зарегистрирован на уровне 20,42 мм.


3.3. Профиль прогиба-нагрузки

На рис. 7 показаны профили прогиба-нагрузки, записанные с правого, левого и центрального LVDT для панелей от PLFP-1 до PLFP-4. Видно, что до появления первой трещины в бетоне панели упруго прогибались, и поэтому кривые прогиба от нагрузки были приблизительно линейными.Однако после растрескивания кривая прогиба нагрузки стала нелинейной, и прогиб значительно увеличился до разрушения. Таблица 4 показывает предельную нагрузку и максимальный прогиб каждой панели. Максимальный прогиб 24,1 мм произошел в панели PLFP-3. Максимальная предельная нагрузка 25,6 кН была зафиксирована в панели ПЛФП-4. Все максимальные прогибы произошли в середине пролета панели, потому что это критическая область, где ожидался максимальный прогиб [7–9]. На рисунке также показано ожидаемое поведение всех панелей со значительной разницей в максимальной нагрузке и прогибе, достигаемой между панелями PLFP-1 и PLFP-2 и панелями PLFP-3 и PLFP-4.

50

Образец Предельная нагрузка (кН) Максимальный прогиб (мм) Нагрузка на трещину в кистях (кН)

9045 9045 -9045

9,1 5
PLFP-2 8,2 13,9 3,2
PLFP-3 24 24,1 9 24,1 9 6 22,1 5,1


3.4. Эффективность соединителей, работающих на сдвиг,

Эффективность соединителей, работающих на сдвиг, в этом исследовании измерялась по распределению деформации по толщине панели в середине пролета. Характер кривой распределения был проанализирован для оценки комбинированного воздействия, достигаемого различными слоями сэндвич-панели. Степень композитности также оценивалась с помощью уравнения для теоретической предельной нагрузки для сплошных и несоставных сэндвич-панелей [10].

3.4.1. Распределение деформации по толщине панели в середине пролета

Распределение деформации по толщине панели в середине пролета для PLFP-4 на разных стадиях нагрузки показано на рисунке 8. Замечено, что небольшая неравномерность деформации по глубине относительно мала на начальные этапы нагрузки. Однако неоднородность становится больше по мере приближения нагрузки к разрушающей.


Из распределения деформации по глубине панели видно, что панель вела себя частично композитным поведением.Это указывает на то, что предоставленный соединитель, работающий на срез, не был полностью эффективным при передаче приложенной нагрузки. Неэффективность соединителя, работающего на сдвиг, может быть связана с неправильным соединением между соединителями, работающими на сдвиг, и несовершенством во время размещения для испытаний. Эта эффективность привела к тому, что срезной соединитель выполняет функцию соединения всех трех слоев в панели PLFP и позволяет им действовать как единое целое. Кроме того, количества соединителей, работающих на срез, может быть недостаточно, чтобы сделать панель полностью композитной.По неоднородности распределения деформации по глубине видно, что все панели имеют частичное композитное поведение.

3.4.2. Теоретическая предельная нагрузка для сплошных и несоставных многослойных панелей

В зависимости от степени достигнутого композитного воздействия PLFP может рассматриваться как полностью композитная, полукомпозитная или несоставная панель. В композитной панели два бетонных слоя действуют вместе как единое целое, чтобы выдерживать приложенные нагрузки до разрушения. Это достигается за счет обеспечения полной передачи сдвига между двумя слоями.Полностью композитная панель выходит из строя либо из-за дробления бетона, либо из-за деформации стальной арматуры без выхода из строя соединителей. В несоставной панели два элемента действуют независимо. В частично композитной панели соединители могут передавать только часть продольного сдвига, необходимого для полностью композитного действия. В этом случае соединители выходят из строя до дробления бетона или отслаивания арматуры [11].

Были выполнены расчеты предела прочности панелей для оценки их композитного действия.Предел прочности на изгиб PLFP классическим методом невозможно оценить, так как степень взаимодействия между двумя слоями неизвестна, и его влияние на допустимую поперечную нагрузку не может быть учтено. Тем не менее, при двух крайних значениях комбинированного воздействия можно выполнить расчет предельной нагрузки как полностью составного, так и несоставного действия.

Степень сложного воздействия на конечной стадии определяется методом, описанным ниже.Если при предельной прочности не предполагается никакого сложного воздействия (рис. 9 (а)), предельная способность панели к изгибу рассчитывается следующим образом: где = площадь растянутой арматуры, = на метр длины секции стены или расстояние между соединителями, = сжимающая сила в бетоне (несоставная), = сила в растянутой арматуре (несоставная), = предел текучести стали, = 0,9, глубина нейтральной оси .


(a) Несложное действие (длина 1 метр)
(b) Полностью составное действие (длина 1 метр)
(a) Несоставное действие (длина 1 метр)
(b) Полностью составное действие ( Длина 1 метр)

В состоянии равновесия, Когда предполагается, что панель является полностью композитной при предельной прочности (рисунок 9 (b)), предельная способность панели к изгибу рассчитывается следующим образом: где = глубина арматуры, как показано на рисунке 9, = сжимающая сила в бетоне, = максимальный момент при изгибе, = 0.9, глубина нейтральной оси, измеренная от более сжатой поверхности, = сила растяжения арматуры.

Значения предельной нагрузки при изгибе, полученные в результате эксперимента и теоретических формул, приведены в таблице 5. Экспериментальная предельная нагрузка для всех панелей находится между предельной нагрузкой для полностью композитных и несоставных панелей. Однако панелям PLFP-3 и PLFP-4 с более высокой прочностью на сжатие и общей толщиной удалось получить более высокую степень композитности, которая составляет 30 и 60 процентов соответственно.

9045 904 904 904 904 полностью композитный PLFP-1

Образец Предельная нагрузка (кН) Предельная нагрузка (теоретическая) Степень составности
10,8 43,6 7,32 9,6
PLFP-2 8,2 53 4,1 8.4
ПЛФП-3 24 56 10,24 30
ПЛФП-4 25,6 56,4 10,72 9045 9045 9045 9044 9044
4. Выводы

(i) Предел прочности увеличивается с увеличением прочности на разрыв по толщине и прочности на сжатие пенобетона. Предел прочности при изгибе был зафиксирован на уровне 10,8 кН и 8,0 кН.2 кН для PLFP-1 и PLFP-2, соответственно, и 24 кН и 25,6 кН для PLFP-3 и PLFP-4 с более высокой прочностью на сжатие и общей толщиной. (Ii) Трещины наблюдались в нижней части панелей PLFP. Большинство панелей в конечном итоге разрушились из-за дробления бетона. Первая трещина возникла при 40–80% предельной нагрузки. Трещины не возникли в области стыка между нормальной бетонной облицовкой и пенобетонными слоями. (Iii) По результатам теоретической нагрузки на изгиб для полных и несоставных, все панели PLFP, как было установлено, ведут себя как частично композитные конструкции.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *