Стеклофибробетон СФБ – уникальный композит Все о стеклофибробетоне
∧
наверх
Для изготовления архитектурных изделий самым прогрессивным видом армирования бетона является дисперсное фибровое армирование, которое дает начало материалу – фибробетону. Стеклофибробетон (СФБ) является разновидностью фибробетона и изготавливается из цементно-песчаного раствора и армирующих его отрезков стекловолокна (фибр), равномерно распределенных по объему изделия или отдельных его частей. Совместная работа бетона и фибр обеспечивается за счет их заанкеривания.
| Архитектурный декор из стеклофибробетона (благодарим компанию “Рококо” за предоставленные фотоматериалы) | |
Идея создания СФБ появилась в СССР в 1941 г, но попытки объединить матрицу и стекловолокно на тот момент не увенчались успехом, так как щелочная среда портландцемента быстро разрушала волокна.
В 1970-х гг. идея создания изделий на основе стеклофибробетона вновь привлекла внимание специалистов научно-исследовательских институтов. Их целью стало создание вариантов неметеллической арматуры для снижения расхода стали, а также получение искусственного эквивалента природных волокон, которые изготавливались на основе асбеста. Комплексные исследования показали, что стеклянные волокна значительно улучшают строительно-технические свойства бетонных материалов. В частности, повышается их прочность при растяжении, улучшаются трещиностойкость, сопротивление ударным воздействиям. В результате появилась возможность для создания эффективных тонкостенных стеклоармированных конструкций различного назначения. Проблема коррозии стандартных стеклянных волокон в щелочной среде успешно разрешили специалисты Государственного Иститута Стекла. Был разработан особый состав щелочестойкого стекловолокна с введенным диоксидом циркония, что позволило стеклофибробетону начать свое распространение по миру.
| Возведение холодного ангара методом набрызга СФБ на пневмоопалубку |
СФБ – это экологически чистый композиционный материал, не требующий больших энергетических затрат при производстве, в состав которого входят природные компоненты.
В настоящее время стеклофибробетон применяется для выпуска очень широкой гаммы изделий. Благодаря своей архитектурной гибкости. внешней выразительности, а также стоимостным параметрам, СФБ занимает ведущее место среди универсальных материалов.
Применение строительных конструкций из стеклофибробетона значительно снижает трудоемкость их изготовления, энергоемкость и стоимость, а также повышает долговечность и сокращает сроки возведения сооружений. Это достигается прежде всего благодаря частичной или полной замене сварных сеток, каркасов и стержней в железобетоне фибровой арматурой. Использование стеклофибробетона позволяет создавать конструкции разнообразных сечений, особенно тонкостенные и со сложной конфигурацией, а также существенно повышать архитектурно-строительные качества возводимых зданий.
Стеклофибробетон зачастую используется для производства облицовочных панелей для фасада. В зависимости от текстуры опалубочной формы, можно достичь имитации СФБ-панелей под дерево, камень, кирпич и прочие материалы.
| СФБ – это уникальная архитектурная выразительность | |
Стеклофибробетон способен передавать точную форму, сложнейшие детали рельефа поверхности, он прочен и долговечен. А если прибавить к этому малую массу изделий при внушительных габаритах, то уникальность СФБ очевидна.
| Фильм о производстве архитектурного декора из СФБ |
Из небольшого веса СФБ-изделий следует:
- простота обработки, низкие затраты на монтаж и транспортировку;
- снижение нагрузки на несущую конструкцию и перекрытия зданий;
- уменьшение затрат на сооружение фундамента и каркаса здания;
- применение при реставрации и реконструкции ветхого и старого фонда;
| Стеклофибробетон: карнизы, молдинги, облицовка балконов и лоджий | |
Применение стеклофибробетона эффективно решает проблему сокращения металла и других материалов в строительстве.
Последние пару десятилетий в России и СНГ одно из основных направлений производства стеклофибробетона – это архитектурный декор. На сегодняшний день по всей стране и за рубежом работают десятки успешных производств на базе оборудования для стеклофибробетона СЦ-45 компании “НСТ”, где изготавливается широкая номенклатура СФБ-изделий. Среди таких бизнес-проектов можно отметить:
“Антика”, г. Казань, antika-plus.ru
“Архикамень”, г. Москва, archistone.ru
“Экс-Ди-Ти”, г. Тверь, sfbtver.ru
“Рококо”, г. Москва, rokoko.ru
“Лепной декор от Али-Бабы”, г. Москва, lepnoy-dekor.ru
ГК “Стеклофибробетон”, г. Москва, sfbeton.ru
All About GFRC
Задать вопросЕсть вопросы по технологии производства СФБ? Обращайтесь, наши эксперты готовы поделиться опытом!
О стеклофибробетоне | Эстет-Бетон Стеклофибробетон
ИСТОРИЯ СТЕКЛОФИБРОБЕТОНА
Производство стеклофибробетона
Стеклофибробетон(СФБ) является конгломератным строительным материалом, в котором стекловолокна заменяют крупный заполнитель и стальную арматуру.
Стекловолокна однородно распределены в растворной смеси из цемента и песка. Обычный тяжелый бетон используют в строительстве из-за его долговечности и прочности при сжатии. Когда используются стекловолокна для армирования, то существенно увеличивается прочность при изгибе, растяжении и ударной вязкости. При этом не теряется долговечность бетона.
При сочетании цементно-песчаной матрицы и стекловолокон получаются гомогенно армированные конструкции, они имеют меньшую толщину нежели,когда армируются стальной арматурой. В этом стеклофибробетон является крайне коммерчески привлекательным.
Начали использовать стекловолокно для армирования бетона в 1941 году. Но в начале своего пути, стеклофибробетон был провальным, потому что щелочная среда — агрессивная среда для стекловолокна,приводящая к коррозии. Позднее, уже в 1967 году в Великобритании, Строительному научно-исследовательскому институту удалось получить стекловолокно, стойкое к щелочи.
Научные сотрудники института начали использовать добавки циркония в процессе производства стеклянного волокна.И с 1967 года начали уже активно использовать стеклофибробетон в Западной Европе, а с 1974 года в США. Ежегодный прирост применения СФБ в США и Европе — 31%. Стеклофибробетон имеет ряд активных преимуществ перед сборным железобетоном. В основном в США и Европе СФБ используется для производства сборных облицовочных панелей для высотных зданий.
В СССР начали исследовать стеклофибробетона в 60х гг, но свойства и преимущества не были оценены и про него забыли. Наконец стеклофибробетон в России был признан на основе опыта работы с ним за рубежом. Современные архитекторы и проектировщики все чаще и чаще используют СФБ в своих проектах. А такие компании по производству, как Эстет-Бетон с удовольствием воплощаем их в жизнь.
СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА СТЕКЛОФИБРОБЕТОНА
Способ напыления стеклофибробетона — пневмонабрызг
Стеклофибробетон возможно изготовить различными способами.
Первым способом является пневмораспыление в формы, вторым — ручное смешивание всех составляющих в бетономешалке.
— отдельное приготовление смеси;
— точную дозировку;
— быстрое нанесение;
— высокое качество раствора.
напыление стеклофибробетона пистолетом
Самым основным достоинством является автоматическое измельчение стеклонити на выходе из пистолета.
Минусами данного способа являются:
— наличие специального оборудования, пистолета, в частности его стоимость.
В бетономешалке стеклофибробетон изготавливается также как и товарный бетон. Сначала замешиваются все компоненты, а потом в течении нескольких минут мешаются с фиброй.
Необходимо нанести смесь как можно быстрее, чтобы избежать преждевременного затвердевания, потому что когда смесь затвердеет,сложно что либо поправить. Поэтому чтобы этого не произошло необходимо наносить небольшими порциями.
Также существует технология виброформование. Этот метод используют для небольшого объема изделий.
Для того, чтобы придать цвет цвет изделиям из СФБ добавляют пигменты. Изделиям возможно придать его любой, а также возможно произвести в любой фактуре.
Из-за стекловолокон в бетонной смеси, необходимо работать в защитных масках.
ЭТАПЫ ПРОИЗВОДСТВА
Стеклофибробетон является универсальным строительным материалом. Изделия из него имеют тонкие стенки, но не смотря на это очень прочные.
Из стеклофибробетона производят:
— архитектурные элементы декора фасада;
— облицовочные панели;
— сборные здания;
— солнцезащитные экраны;
— имитация натурального камня;
— шумозащитные барьеры;
— водоотводные лотки и водотоки;
— элементы внутренней отделки канализационных систем;
— элементы несъемной опалубки;
— малые архитектурные формы (лавочки, вазоны, урны, фонтаны, шезлонги и др)
производство изделий сфб для фасада
Для производства изделий из стеклофибробетона не малую роль играют формы, в которые заливают бетонную смесь с фиброй.
Они могут быть:
— стальные;
— деревянные;
— стеклопластиковые;
— резиновые.
При производстве изделий из стеклофибробетона используются следующие расходные материалы:
— цемент;
— песок;
— вода;
— стекловолокно;
— хим. добавки;
— полимеры;
— пигменты.
Для того,чтобы приступить к производству необходимо приготовить нужное количество форм, для того чтобы рабочий процесс не прерывался. Далее необходимо очистить формы и нанести опалубочную смазку кистью или тряпкой. Потом производится набрызг или формование. Выбор способа зависит от размера изделия. После этого происходит процесс затвердевания. Достают изделия из форм только тогда, когда изделие наберет прочности. Далее изделия выдерживаются и складируются на поддонах.
ОТДЕЛКА ПОД КАМЕНЬ
Стеклофибробетон очень пластичный в области проектирования. Он дает возможность разнообразить архитектурные формы и текстуры. С помощью него можно изготовить все архитектурные элементы в различных стилях.
СФБ способен воссоздать почти любые поверхности и повторить фактуру таких материалов как камень, шифер, мрамор, гранит, терракота и даже тонкую фактуру дерева. Работа с натуральным камнем очень дорогостоящая и долгая. Каменные изделия очень тяжелые. Из стеклофибробетона же можно интерпретировать цвет и поверхность природного материала. Эти изделия гораздо легче, их проще перемещать, складировать и монтировать.
производство изделий из стеклофибробетона
Руководитель Эстет-Бетон имеет опыт работы с стеклофибробетоном более 9 лет. Наш генеральный директор принимает активное участие в жизни компании. Он до сих пор, совместно с опытным отделом, изучает свойства стеклофибробетона, проводит испытания, разрабатывает новые текстуры и фактуры, открывает новые возможности СФБ. Все это проводится для того,чтобы повысить качество и внешний вид производимых изделий, чтобы снизить себестоимость и соответственно конечную стоимость производства СФБ. Для нашей компании стеклофибробетон является очень важным направлением, которое можно изучать и узучать.
Собственные разработки внедряем и активно используем в производстве. СФБ неотъемлемая часть компании и мы с удовольствием будем делиться впечатлениями и новыми открытиями на нашем сайте.
Как вы производите изделия из стекловолокна?
Стекловолокно (или стекловолокно) — чрезвычайно популярный материал, используемый в различных отраслях промышленности, о котором слышал почти каждый — инженеры, менеджеры проектов и даже ваша мама. Он легкий, прочный, чем большинство традиционных материалов, и может выдерживать экстремальные условия без коррозии, коробления или деформации.
Из-за этого он используется во всем: от строительства мостов и спутников до спортивного оборудования и печатных плат (ПП).
На самом деле стекловолокно составляет примерно пятую часть мирового рынка композитов . Ожидается, что к 2024 году прогнозируемая глобальная рыночная стоимость достигнет 23,9 миллиардов долларов .
Однако, несмотря на то, что так широко используется , процесс производства изделий из стекловолокна относительно неизвестен.
Таким образом, эта статья призвана пролить свет на производство стекловолокна, в частности, на методы производства, которые Tencom использует для производства ряда изделий из стекловолокна.
СырьеНа рынке представлено множество типов стекловолокна – E-Glass, S-Glass, H-Glass и т. д. – этот список можно продолжить. Каждый из них имеет разные качества и отличается различными стеклянными волокнами, используемыми при производстве стекловолокна.
Для создания стекловолокна различные минералы (кремнеземный песок, известняк, каолиновая глина, доломит и т. д.) плавятся в печи до тех пор, пока они не достигнут температуры плавления. Затем расплавленное стекло выдавливается через крошечные щетки.
Они имеют форму очень маленьких отверстий – обычно не более 25 микрометров в диаметре. Эти экструзии называются филаментами.
Затем эти нити калибруются (покрываются химическим покрытием) и связываются в ровинги. Количество нитей в ровинге и толщина отдельных нитей определяет вес стекловолокна, который обычно выражается в единицах текучести (ярдов на фунт) или тексах (граммов на км).
Альтернативная форма стекловолокна, которая используется в производстве стекловолокна, представляет собой мат из непрерывных прядей. Мат из непрерывных прядей создается путем подачи нитей расплавленного стекла непосредственно на движущуюся ленту.
Когда стекло остывает и затвердевает, добавляется связующий элемент, чтобы удерживать изделие на месте. Затем его разрезают и раскатывают в длинный непрерывный мат.
ПултрузияПосле формирования ровингов или матов из непрерывных прядей они упаковываются и доставляются производителям FRP, таким как Tencom, где они превращаются в продукты из стекловолокна, которые мы знаем и используем ежедневно. Этот производственный процесс называется пултрузия .
По сути, пултрузия представляет собой процесс преобразования армированных волокон и жидких смол в композиты из армированного волокнами полимера (FRP).
Он используется для создания ряда FRP (углеродное волокно, кевлар и т.
д.), но наиболее известен своим участием в производстве стекловолокна.
Несмотря на то, что существует множество способов изготовления изделий из стекловолокна (пултрузия, намотка филаментов, пистолетная ровинг и т. д.), чаще всего используется пултрузия, которая дает превосходные результаты в определенных областях применения.
Именно благодаря этим преимуществам компания Tencom известна своими изделиями из пултрузионного стекловолокна.
Этап 1: Предварительное формованиеПрежде чем стекловолокно можно будет пропитать и армировать смоляной матрицей, оно должно быть предварительно отформовано и помещено в пултрузионную машину.
Для этого большие мотки ровинга протягиваются через преформер натяжных роликов, которые придают нитям рабочую форму. На этом этапе производства стекловолокна точность и непрерывность направляющей необходимы для достижения прочности и качества, характерных для стекловолокна.
После предварительной формовки ровинги отправляются в ванну со смолой для пропитки выбранной полимерной матрицей.
В качестве альтернативы вместо ровинга можно использовать маты из непрерывных прядей. При этом процесс пултрузии во многом одинаков, независимо от того, используете ли вы непрерывный мат или ровинги. Разница видна в основном в конечном продукте.
Этап 2: Ванна со смолойНа этом этапе предварительно формованные ровинги (или маты) пропитываются в ванне смачиваемой смолой, которая пропитывает стекловолокно характеристиками, необходимыми для конкретного проекта.
Состав смоляной ванны будет меняться в зависимости от эксплуатационных свойств, требуемых от готового продукта, поэтому стоит поговорить со специалистом по пултрузии, чтобы понять, какая смоляная матрица лучше всего подойдет для вашего проекта.
Однако полимерная матрица почти всегда включает полимер, пигмент и катализатор, способствующий отверждению.
Стадия 3: Нагретая форма После пропитки стекловолокна протягиваются через бассейн с подогревом, где они отливаются и укладываются в нужные формы.
Бассейн с подогревом активирует катализатор внутри смолы и начинает полимеризацию продукта.
Это экзотермическая реакция, поэтому она зависит от постоянной температуры, и после начала температура смолы превысит температуру матрицы.
Если все сделано правильно, вы получите полностью полимеризованный продукт из стекловолокна без примесей и дефектов.
Стадия 4: Готовый продуктПосле завершения процесса пултрузии все, что нужно сделать, это отделить стекловолокно от матрицы и, при необходимости, разрезать изделие по размеру.
При отверждении стекловолокно естественным образом отрывается от штампа, поэтому для разделения композита и штампа не требуется слишком много шлифовки. Однако для обеспечения полного разделения штампа и продукта используется гидравлический съемник комков.
После разделения изделия из стеклопластика нарезаются по размеру и отправляются заказчику.
Стекловолокно может принимать различные формы благодаря гибкости насыщенных ровингов и матов из непрерывных прядей.
Независимо от того, является ли желаемый продукт чем-то существенным, например, столбом электропередач или арматуры для строительства моста или чего-то меньшего, например, спортивного оборудования или указателей подъездных дорог , пултрузия — это процесс производства стекловолокна, который может работать на вас.
Поскольку стекловолокно легкое, прочнее, чем большинство традиционных материалов, может выдерживать экстремальные условия окружающей среды с коррозией, изгибом или деформацией, нельзя отрицать, что стекловолокно — блестящий продукт для использования в вашем следующем проекте; неудивительно, что это такой популярный материал.
Надеемся, что эта статья пролила свет на производство стекловолокна и разнообразие продуктов, которые оно создает, особенно на методы производства, которые Tencom использует для производства ряда изделий из стекловолокна.
Если вы ищете производителя стекловолокна для своего следующего проекта или просто хотите узнать больше о том, что пултрузионная продукция может сделать для вас, свяжитесь с Tencom , чтобы поговорить с экспертом.
Руководство по проектированию стекловолокна и композитных материалов
Целью данного руководства по проектированию является предоставление некоторой общей информации о стекловолокне и композитных материалах, а также объяснение того, как проектировать изделия из этих материалов. Если у вас есть конкретные вопросы, свяжитесь с нашими инженерами из Performance Composites, и они с радостью вам помогут.
Композитные материалы
Композитные материалы изготавливаются путем объединения двух материалов, один из которых представляет собой армирующий материал (волокно), а другой — матрицу (смола). Комбинация волокна и матрицы обеспечивает характеристики, превосходящие любой из материалов, используемых по отдельности. Примерами композитных продуктов в природе являются дерево, бамбук и кость, а примером раннего искусственного композита является глина и солома, которые использовались более 10 000 лет.
Композитные материалы очень универсальны и используются в различных областях.
Композитные детали обеспечивают превосходную прочность, жесткость и малый вес, и им можно придать любую форму. Идеальным применением являются большие конструкции сложной формы, такие как покрытия из стекловолокна. Композитные изделия идеально подходят для приложений, где требуется высокая производительность, таких как аэрокосмическая промышленность, гоночные автомобили, лодочный спорт, спортивные товары и промышленное применение. Наиболее широко используемым композитным материалом является стекловолокно в полиэфирной смоле, которое обычно называют стекловолокном. Стеклопластик легкий, устойчивый к коррозии, экономичный, легко обрабатывается, обладает хорошими механическими свойствами и имеет более чем 50-летнюю историю. Это доминирующий материал в таких отраслях, как судостроение и коррозионное оборудование, и он играет важную роль в таких отраслях, как архитектура, автомобилестроение, медицинское, рекреационное и промышленное оборудование.
Типичные композитные материалы могут быть изготовлены из таких волокон, как стекловолокно, углеродное волокно (графит), кевлар, кварц и полиэстер.
Волокна бывают вуалевого мата, мата из коротких волокон, тканой ткани, однонаправленной ленты, двухосной ткани или трехосной ткани. Смолы обычно представляют собой термоотверждающиеся смолы, такие как полиэфирные, винилэфирные, эпоксидные, полиуретановые и фенольные. Смолы начинаются как жидкость, полимеризуются в процессе отверждения и затвердевают. Массовое соотношение волокон к смоле может варьироваться от 20% волокон к 80% смолы, до 70% волокон к 30% смолы. Как правило, более высокое содержание волокон обеспечивает еще большую прочность и жесткость, а непрерывные волокна обеспечивают лучшую прочность и жесткость. Использование композитных материалов дает инженерам возможность адаптировать комбинацию волокон и смолы в соответствии с требованиями дизайна и работать лучше, чем стандартные материалы.
Композитные материалы заменяют металлы и пластмассы во многих отраслях промышленности, а композиты являются предпочтительным материалом для многих новых применений. См. таблицу 1 для сравнения стоимости и свойств коммерческих композитных материалов с алюминием, сталью и деревом.
ТАБЛИЦА 1
| Стекловолокно и полиэстер | Графит и эпоксидная смола | Древесина (дугласова пихта) | Алюминиевые листы 6061 T-6 | Стальные листы | |
| Стоимость материала $/фунт | $2,00–3,00 | $9.00-20.00+ | 0,80 $ | 4,50–10,00 $ | 0,50-1,00 $ |
| Прочность, предел текучести (psi) | 30 000 | 60 000 | 2 400 | 35 000 | 60 000 |
| Жесткость (psi) | 1,2 x 10 6 | 8 х 10 6 | 1,8 x 10 6 | 10 х 10 6 | 30 x 10 6 |
| Плотность (фунт/дюйм 3 ) | . 055 | .065 | .02 | .10 | .30 |
Наиболее распространенным производственным процессом для стекловолокна является процесс мокрой укладки или распыления с использованием измельчителя с использованием открытой формы. Форма детали определяется формой литейной формы, а поверхность литейной формы обычно соприкасается с внешней стороной детали. Сначала на форму наносят разделительный состав, чтобы предотвратить прилипание детали из стекловолокна к форме. Гелькоут, представляющий собой пигментированную смолу, наносится на форму для придания цвету детали. Затем стекловолокно и смола наносятся на форму, и стекловолокно сжимается роликами, которые равномерно распределяют смолу и удаляют воздушные карманы. Несколько слоев стекловолокна наносятся до тех пор, пока не будет достигнута желаемая толщина. Как только смола затвердеет, деталь вынимается из формы.
Излишки материала обрезаются, и деталь готова к покраске и сборке. Существуют также закрытые формы для изготовления деталей из стекловолокна.
Процесс вакуумной инфузии (облегченный RTM)
Процесс вакуумной инфузии (VIP) — это метод, в котором используется вакуум для втягивания смолы в ламинат. Процесс выполняется сначала путем загрузки волокон ткани и материалов сердцевины в форму, а затем либо с помощью вакуумного мешка, либо с помощью контрформы, чтобы закрыть форму и создать вакуумное уплотнение. Вакуумный насос используется для удаления всего воздуха из полости и уплотнения волокон и материалов сердцевины. Все еще под вакуумом в полость формы вливается смола, чтобы смочить волокно. Расположение вакуумных портов и точек ввода смолы необходимо тщательно спланировать, чтобы обеспечить полную инфузию смолы. Преимущество процесса вакуумной инфузии заключается в создании ламината с очень высоким содержанием волокон (до 70% волокон по весу), что позволяет получить очень прочную и жесткую деталь при минимальном весе.
Вакуумная инфузия также является эффективным производственным процессом для сложного ламината с большим количеством слоев волокон и материалов сердцевины.
Процесс производства препрега
Препрег — это ткань, предварительно пропитанная смолой (обычно эпоксидной). Смола отверждается до стадии B, создавая гель, который не является ни жидким, ни твердым. Материалы препрега необходимо хранить в замороженном состоянии, чтобы предотвратить его полное отверждение. Препрег разрезают на формы и наносят на форму слоями. Затем на материал помещается вакуумный мешок, и вакуумный насос вытягивает весь воздух, сжимает слои вместе и уплотняет материалы. Затем загруженную форму помещают в печь, в которой смола разжижается, чтобы она смачивала волокна. При повышении температуры смола полимеризуется и затвердевает. Преимуществом препрега является очень жесткий контроль соотношения волокон, малое количество пустот и точное расположение ткани и однородность толщины. Препреги обычно используются для аэрокосмической продукции и легких деталей с высокими эксплуатационными характеристиками.
Информация о конструкции
Как и любой материал, стеклопластик имеет преимущества и недостатки; тем не менее, в таких областях применения, как коррозия, мелкосерийное и среднесерийное производство, очень большие детали, контурные или закругленные детали и детали, требующие высокой удельной прочности, предпочтительным материалом является стекловолокно. Стекловолокно — идеальный материал для конструктора, потому что детали могут быть адаптированы для обеспечения прочности и/или жесткости в необходимых направлениях и местах путем стратегического размещения материалов и ориентации направления волокон. Гибкость конструкции и производства стекловолокна дает возможность консолидировать детали и включать в них множество функций, чтобы еще больше снизить общую стоимость детали. Некоторые общие рекомендации по проектированию перечислены ниже:
| Толщина материала | Обычно в диапазоне от 1/16 до 1/2 дюйма. Можно использовать сэндвич-конструкцию для получения более легких и жестких деталей. |
| Угловой радиус | Рекомендуется 1/8″ или больше |
| Форма | Дублирует форму формы. Можно сильно контурировать. Поднутрения могут быть размещены с использованием многокомпонентных пресс-форм. |
| Размерный допуск | Сторона инструмента может быть + 0,010 дюйма от инструмента Сторона без инструмента + 0,030 дюйма |
| Поверхность | Сторона, обращенная к инструменту, может быть класса A Сторона, обращенная к инструменту, будет шероховатой, но ее можно сгладить Можно покрасить гелем или использовать любой другой |
| Усадка | 0,002 дюйма/дюйма |
| Электрические свойства | RF Прозрачный Отличные изоляционные характеристики Может обеспечивать экранирование электромагнитных помех за счет проводящего покрытия |
| Огнестойкий | Имеются огнезащитные смолы, отвечающие различным спецификациям ASTM или UL |
| Коррозия | Имеются смолы для защиты от коррозии, особенно для горячих солевых растворов, большинства кислот, щелочей и газообразного хлора |
Механика и анализ композиционных материалов
Механические свойства металлов и пластмасс изотропны (одинаковая прочность и жесткость во всех направлениях). Механические свойства композиционных материалов анизотропны (различная прочность и жесткость в зависимости от направления волокон и нагрузки). Разница между изотропными и анизотропными свойствами усложняет анализ конструкции композита, но большинство программ МКЭ имеют возможности для анализа композитов. Анизотропное свойство композитных материалов позволяет инженеру адаптировать композитные материалы для добавления прочности и жесткости только в тех областях и направлениях, где это необходимо, тем самым снижая вес и стоимость. Наши инженеры будут рады помочь вам с анализом и проектированием.
Инструменты
Инструменты или формы используются для определения формы деталей из стекловолокна. Деталь из стекловолокна подхватит все формы и особенности форм; поэтому качество детали сильно зависит от качества пресс-формы. Формы могут быть как мужскими, так и женскими. Охватывающие пресс-формы являются наиболее распространенными, и они производят деталь с гладкой внешней поверхностью, в то время как охватываемые пресс-формы производят гладкую внутреннюю поверхность (см. рисунок ниже).
Для очень коротких производственных циклов (менее 10 деталей) временные формы могут быть изготовлены из дерева, пенопласта, глины или гипса. Эти формы экономичны и могут быть изготовлены быстро, что позволит изготавливать недорогие прототипы деталей. Для крупносерийного производства формы обычно изготавливаются из стекловолокна. Эти формы имеют ожидаемый срок службы более 10 лет и более 1000 циклов. Формы из стекловолокна недороги и обычно стоят в 6-10 раз дороже самой детали.
Форма является зеркальным отражением детали. Для создания формы требуется мастер (заглушка). Мастер может быть реальной деталью или может быть изготовлен из дерева, пенопласта, гипса или глины. Точная форма и отделка мастера будут перенесены в форму. После того, как мастер готов, его полируют, натирают воском, и на мастере создается форма. Технология изготовления формы аналогична изготовлению детали из стекловолокна, за исключением того, что для изготовления прочной формы с низкой усадкой и хорошей размерной стабильностью используются вспомогательные материалы (гелевое покрытие, смолы и ткань).