Монолитный арболит своими руками: состав и пропорции замеса
- 1 Номенклатура монолитного арболита
- 2 Готовим монолитный арболит: состав и пропорции смеси
- 2.1 Пропорции минеральной добавки
- 2.2 Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита
- 2.3 Корректировка состава
- 2.4 Процесс замеса
Монолитный арболит своими руками приготовить не сложно. Главное удобство в том, что это делается непосредственно на стройплощадке. По составу и пропорциям, а также по своим характеристикам и свойствам он ничем не отличается от блочного.
Номенклатура монолитного арболита
Номенклатура арболита монолитного такая же, как и у блочного — существует 2 вида:
- Конструкционный. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Используют для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
- Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75.
Применяют для заливки пазух и межстеных пустот для теплоизоляции и звукоизоляции.
Прочность заливного арболита зависит от используемой марки цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.
Готовим монолитный арболит: состав и пропорции смеси
Монолитный арболит на 80-90% состоит из щепы, как заполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и для устранения влияния сахаров древесины.
Щепа для арболита по ГОСТу должна иметь определенный размер и форму. Желательно использовать хвойные породы древесины, кроме лиственницы. В лиственных породах содержится немного больше древесных ядов, их также можно использовать.
В качестве цемента выступает портландцемент марок М400, М500 (европейские марки: CEM I 32,5, CEM I 42,5, CEM II/A 32,5, CEM II/A 42,5, CEM III 32,5).
Пропорции минеральной добавки
В качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, увеличения подвижности раствора можно использовать различные химические компоненты описанные в статье «Химические добавки для арболита».
Самые распространенные и в то же время эффективные добавки это – хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушенка.
Соответственно существует много рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливается и обрабатывается древесина, в других – добавляют химический компонент непосредственно в смесь.
По одному из рецептов щепу вымачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем сверху посыпают порошком негашеной извести (80 кг), перемешивают, разравнивают, высушивают и добавляют в смесь. Таким образом, избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.
Возиться со щепой, да тем более с такими объемами для строительства – дело достаточно затратное по времени, требующее площадей для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет применение хлористого кальция или сульфата алюминия (сернокислого алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, но будет лучше, если она отлежится на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!).
Также, если есть возможность, ее можно замочить в воде, а перед приготовлением смеси высушить. Замачивание и вылеживание – это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая частично устранить сахара.
На этапе приготовления состава монолитного арболита добавляется хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так какая же все-таки пропорция химической добавки для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Состав одной и той же марки (например, М500) но разных производителей на самом деле может отличаться качеством. Поэтому рекомендуют сделать тестовый замес. Если при добавлении хлористого кальция 5% от массы вяжущего на отвердевшем материале появятся «высолы» (белого цвета соляные выцветы), то процент содержания химического компонента нужно уменьшать. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% для состава многовато. В то же время 2% может быть мало. Пару тестовых замесов стоит сделать.
Важно знать! Конкретной пропорции химического компонента для монолитного арболита нет! Ее всегда нужно определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).
Некоторые не хотят заниматься подборкой пропорции хлористого кальция. И, чтобы не образовывались соляные выцветы, добавляют в состав жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономичнее сделать пару тестовых замесов и определить пропорцию хлористого кальция.
Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита
Пропорция зависит от того, какой вид монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.
Рассмотрим пропорции состава на 1м3 заливного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород древесины:
Конструкционный монолитный арболит
В2,5(М25) – 380 кг цемента, 250кг древесного заполнителя, 440 литров воды;
В2,0(М20) – 350 кг, 230кг, 400 литров;
В1,0(М15) – 320 кг, 210кг, 360 литров;
Теплоизоляционный монолитный арболит
В0,75(М10) – 300 кг цемента, 190кг древесного заполнителя, 430 литров воды;
В0,35(М5) – 280 кг, 170кг, 300 литров;
Корректировка состава
Если вы используете другую марку цемента, то пропорция высчитывается с применением коэффициента: для М300 коэффициент 1,05, для М500 – 0,96, для М600 – 0,93.
Пропорция щепы дана для абсолютно сухого материала. Обычно это редкость. Поэтому ее количество нужно скорректировать в зависимости от ее влажности – добавить некоторое количество. Для подсчета дополнительного количества умножаем вышеприведенную массу на коэффициент, который рассчитывается как %влажности щепы деленная на 100%.
Например, древесный заполнитель имеет влажность 20%. Получить нужно монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20%/100%=0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2,0 – 0,2*230=46 кг. В состав дополнительно нужно добавить 46 кг древесного заполнителя.
Процесс замеса
Щепа и хлористый кальций (или другая хим. добавка) перемешиваются в сухом виде, потом добавляется цемент. Достигают однородности состава. Затем из лейки струей добавляется вода с постоянным перемешиванием, до тех пор, пока весь древесный заполнитель со всех сторон не будет покрыт смесью.
Смешивать удобно при помощи строительного миксера или смесителя.
Обычно на это затрачивается 5 – 7 минут.
Готовая смесь монолитного арболита – это умеренно влажная масса. Если взять в руку щепу, то из нее не должна вытекать вода!
Если в состав не вводилась химическая добавка, а выполнялась предварительная обработка заполнителя в извести, то процесс перемешивания длиться минут 25, чтобы известь успела погаситься.
Так можно приготовить монолитный арболит своими руками для последующей заливки в возведенную опалубку или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.
Что такое арболит и его состав
7.03.2021
Этот строительный материал относится к легким бетонам, его химический состав соединяет в себе органические и неорганические вещества. Именно состав и пористая структура наделяют его редким сочетанием очень востребованных в строительстве свойств – прочность и отличные теплотехнические качества. Но свою марочную прочность и качества арболитовые блоки смогут подтвердить, если будут изготовлены в соответствии ГОСТ 19222-2019.
К органическим наполнителям относится измельченные древесные отходы от деревообрабатывающей и лесозаготовительной промышленности. Подходят лиственные и хвойные виды деревьев.
Полученная частицы древесной щепы могут быть пластинчатой или игольчатой формы, величиной от 2мм, но не больше 30 мм, толщиной 5 мм. Производится щепа методом измельчения, дробления отбракованных древесных отходов, горбыля, веток, реек, обрезков с помощью рубильных станков или молотковых мельниц.
Поэтому иногда полученные изделия называют деревобетон.
Неорганические составляющие это портландцемент и специальные химические добавки.
Портландцемент может быть с добавками, увеличивающими морозостойкость изделий или без добавок, марки ПЦ 300, ПЦ 400, ПЦ 500.
Химические добавки:
- Сульфат алюминия или хлорид кальция, способствующие скорейшему схватыванию смеси.
- Чтобы пористая структура материала не разрушалась, следует добавлять натриевое стекло в жидком виде. В состав натриевого стекла может включиться хлорид кальция или сульфат алюминия.
- Пенообразование в составе смеси усилит сосновая канифоль добавленная в жидкое стекло.
- Вводят специальные модификаторы, полигидросилоксаны, которые значительно уменьшают поглощение материалом влаги, но при этом он остается паропроницаемым. От марки цемента и его количества зависит марка арболита по прочности на осевое сжатие (М15, М25, М35, М50).
В состав натриевого стекла может включиться хлорид кальция или сульфат алюминия. Для того чтобы приготовить 1 куб. м арболитовой смеси М 15 потребуется взять: цемента 260-270 кг, древесной щепы 250-290 кг, химических добавок 11 кг, воды 360-390 литров.
Для смеси марки М25 цемента потребуется на 50 кг больше.
Если древесные наполнители разнятся по составу, то их смешивают до однородного состояния, или добавляют в раствор в пропорции 1:1, (стружек одна часть, щепы одна часть).
Виды арболита и его теплопроводность
Делится по назначению и структуре. По основному назначению бывает: конструкционный с большей плотностью D от 500 кг/м.
кв. до 850 кг/м. кв. и теплоизоляционный с меньшей плотностью, до D 500 кг/м. кв. Компания «Теремкофф» возводит дома из этого материала, ознакомьтесь с нашими проектами каменных домов.
По структуре подразделяется на плотный, пористый и крупнопористый
Средняя плотность материала важное качество, которое разделяет его на марки от D300 до D1000. Чем выше его плотность, тем выше марка изделия, характеризующая его прочность на сжатие.
В таблице показана зависимость марки арболита по прочности от его средней плотности.
Вариант изделия | Марка блока – прочность/осевое сжатие. | Ср.плотность древесного наполнителя, D в кг/м.кв. |
Для теплоизоляционных работ | М10 М15 | D450 D500 |
Конструкционные | М25 М35 М50 | D500-D700 D650-D700 D700-D850 |
Но с другой стороны, теплопроводность, которая так ценится при теплоизоляции, уменьшается при увеличении средней плотности материала.
В итоге: чем плотнее блок, тем выше его прочность, но ниже теплопроводность и наоборот.
Арболит имеет один из самых низких коэффициентов по теплопроводности, он находится в пределах от 0,08 Вт/(м·К) до 0,17 Вт/(м·К), при средней плотности от D400 до D850. То есть через эти блоки тепло проходит крайне медленно, они задерживают тепло, потому что обладают высокой теплоемкостью. Благодаря тому, что в составе содержится органический наполнитель, который является аккумулятором тепла, удельная теплоемкость деревобетона равна 2,3 кДж/(кг*К), это один из самых высоких показателей.
Преимущества и недостатки арболита
Преимущества:
- Отличные теплоизоляционные качества, что дает возможность меньше платить за отопление. Допустимость паропроницаемости.
- Высокий предел прочности на сжатие и изгиб. Морозоустойчив.
- Экологически чистый материал, без вредных для жизни примесей.
- Хорошая шумоизоляция.
- Может противостоять огню в течении 2-3 часов.
Недостатки:
- Без оштукатуривания наружных стен деревобетон набирает влагу и может продуваться.
Но чаще всего любое строение не оставляют без наружной отделки и после штукатурки этот недостаток исчезнет.
Сравнение с пенобетоном
- Оба материала имеют похожие теплоизоляционные свойства, но коэффициент теплопроводности деревобетона ниже, что делает его теплотехнические качества лучше.
- Стоимость арболитовых блоков в среднем дороже пенобетонных на 20-25%.
- Пенобетон, обладая небольшим пределом прочности на сжатие, часто трескается от усадки фундамента и других нагрузок. У деревобетона высокая ударная и изгибная прочность, поэтому он хорошо выдерживает усадочные, растягивающие и сжимающие нагрузки.
Вывод
Разбирая отзывы об арболите из интернета, можно прийти к выводу, что плохой результат строительства получается всегда, при использовании некачественного, кустарного материала, произведенного с нарушением технологии.
К примеру, в состав смеси вошла гнилая древесина или же изделиям не дали хорошо высохнуть, все это приведет к появлению неприятного запаха в строении.
Арболитовые блоки – недостатки, характеристики, размеры, состав
Арболит в большинстве источников описывается как материал с замечательными свойствами. Рекламные статьи превозносят арболитовые блоки, о недостатках материала скромно умалчивают. Но чудес не бывает, есть и минусы. Чтобы максимально использовать положительные качества и нейтрализовать отрицательные, стоит досконально разобраться в свойствах арболита, его характеристиках и особенностях применения.
Состав:
- Состав и производство арболитовых блоков
- Плотность арболита
- Прочность арболитовых блоков
- Теплопроводность арболита
- Поглощение влаги
- Морозостойкость
- Усадка материала
- Огнестойкость арболитовых блоков
- Звукоизоляция
- Паропроницаемость
- Недостатки арболитовых блоков
- Преимущества арболитовых блоков
Состав и производство арболитовых блоков
Мы начинаем наш материал с состава и производственного процесса.
Дело в том, что от качества выполнения тех или иных процессов зависит наличие или отсутствие тех или иных дефектов материала. И это очень важно. Арболит позиционируется как одна из разновидностей крупнозернистых легких бетонов. В качестве наполнителя используется древесная стружка. Древесная щепа скрепляется в монолитную конструкцию цементным тестом.
Материал используется в строительстве несколькими способами:
- блоки каменные крупноформатные;
- пустотелых блоков;
- плиты теплоизоляционные;
- смеси для заливки ограждающих конструкций на месте.
Кладочные блоки нашли самое широкое применение и под термином «арболит» понимается, прежде всего, именно они. Самый распространенный размер арболитовых блоков – 500×300×200 мм. Но в последнее время производители стали расширять свои продуктовые линейки и предлагать арболит других размеров.
Технология изготовления блоков относительно проста, но, как и везде, есть свои тонкости.
Качество будущей продукции зависит от соблюдения нескольких важных производственных вопросов. Если производитель использует термин «арболит» в наименовании своей продукции, он должен соблюдать требования нормативной документации на такую продукцию, это:
- 1. ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия».
- 2. СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и эксплуатации конструкций и изделий из арболита».
Состав арболитовых блоков
Для изготовления арболитовых блоков применяют:
- Щепа древесная;
- Химические добавки;
- Вода;
- Цемент.
№1. Щепа древесная. Окончательная прочность сильно зависит от размера стружки. Чтобы получить именно арболит, свойства которого строго нормированы, для производства следует использовать щепу. Его размеры регламентированы. ГОСТ рекомендует максимальный размер частиц 40×10×5 мм (длина/ширина/толщина).
Лучшая производительность для блоков с размерами стружки из интервалов:
- длина – до 25 мм;
- ширина – 5..10 мм;
- толщина – 3..5 мм.
Опилки, стружка, тиры, костер, солома и все остальное, что пытаются смешать с цементом для производства арболита, для его изготовления не годится. Только чистая щепа без коры, листьев, почвы и других нежелательных примесей. Считается, что добавление до 10 % коры или 5 % листвы не оказывает серьезного влияния на характеристики арболита. Но лучше, когда эти примеси отсутствуют.
Часто производство арболитовых блоков организуют на лесопильных и других деревообрабатывающих предприятиях. Для них арболит не является профильным бизнесом. В итоге недобросовестные производители, чтобы повысить рентабельность производства, добавляют, помимо самих чипов, то, что есть в наличии. Отсюда и непредсказуемое качество продуктов.
На специализированных предприятиях устанавливаются производительные валковые дробилки, откалиброванные на нужный размер щепы.
Для конечного потребителя порода древесины, из которой производится сырье, не имеет большого значения, но технологи должны это учитывать для правильной дозировки минерализаторов и выбора степени уплотнения. Так, щепа из лиственницы требует двойного количества добавок по сравнению с другими хвойными породами. Чаще других для производства щепы используют сосну, ель, реже лиственные породы.
№2. Химические добавки. Древесный наполнитель содержит сахара, препятствующие прилипанию цементного теста к поверхности древесных частиц.
Для решения этой проблемы используются 2 основные стратегии:
- 1. Сушка древесного сырья перед использованием в производстве в течение нескольких месяцев.
- 2. Минерализация поверхности щепы в растворе химических компонентов.
Наилучшие результаты достигаются при комплексном подходе к решению задачи. Снижение сахаристости и минерализации сырья позволяет решить и другие важные задачи:
- повышение биологической стойкости материала;
- снижение водопроницаемости при эксплуатации готового изделия.
Для решения всех этих задач в производстве арболита могут быть использованы следующие компоненты: хлористый кальций (ГОСТ 450–77), жидкое стекло (ГОСТ 13078–67), силикатный блок (ГОСТ 13079–67), сульфат алюминия ( ГОСТ 5155–74), известь (ГОСТ 9179–77).
№3. Вода. Арболитовые блоки, характеристики которых соответствуют заданным, можно получить, выполняя определенный порядок технологических операций. Воду с добавлением минерализаторов готовят заранее. Расход компонентов берется в следующих соотношениях:
| Добавка | CaCl 2 | Al2 (SO 4 ) 3 | Al 2 (SO 4 ) 3 + Ca (OH) 2 |
|---|---|---|---|
| Расход на 1м3 арболита, кг | 12 | 12 | 8+4 |
Стружка засыпается в смеситель принудительного действия. Обычные гравитационные бетоносмесители не обеспечивают достаточной гомогенизации.
Вода с растворенным минерализатором смешивается и равномерно распределяется по поверхности щепы. Смешивание происходит в течение 20 секунд. На следующем этапе добавляется цемент. Смешивание с цементом длится 3 минуты.
№4. Цемент. Достаточная прочность материала для использования в строительстве достигается только при использовании цемента марки не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на заводе-изготовителе цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше, когда арболитовые блоки, технические характеристики которых должны соответствовать требованиям, предъявляемым к конструкционным материалам, изготавливаются из 500-го цемента.
Формование блоков
Формование должно быть завершено в течение следующих 15 минут после смешивания. В зависимости от степени механизации последующих процессов различают следующие способы формования:
- ручное формование без вибрации;
- ручная формовка с вибрацией; Производство
- на вибрационной машине; Изготовление
- на вибрационной машине с грузом.
Механизация процессов позволяет получать более качественные и стабильные по параметрам арболитовые блоки. При этом размеры, геометрия и плотность сохраняются от изделия к изделию.
Выдерживание изделия в опалубке применяют в кустарном производстве, когда снятию опалубки сразу после формовки препятствует слишком жидкая консистенция раствора. Как правило, плесень удаляется без вскрытия.
Необработанные блоки остаются на съемном нижнем поддоне или прямо на полу цеха.
Арболитовые блоки, состав которых одинаков, могут получать разные характеристики в зависимости от способа и степени уплотнения. Основной целью прессования смеси в форму является не увеличение ее плотности. Основная задача – создание структуры равномерно распределенной по объему щепы из произвольно ориентированного, полностью покрытого цементным тестом.
Вибрация при уплотнении очень дозированная. Чрезмерные вибрации вызывают оседание цементного теста на дно формы.
Важно сохранить его равномерное распределение по объему при полном покрытии зерен наполнителя. Даже в арболите высокой плотности древесная стружка не всплывает в растворе цемента с водой. Цементное тесто работает как клей, покрывающий зерна наполнителя. Меняется только концентрация щепы в объеме и толщина покрывающего ее цементного камня.
Блоки герметизируются при значениях, достаточных для взаимной переориентации зерен наполнителя и увеличения площади их контакта. Сжатия и деформации самих чипов не происходит. Это обеспечивает сохранение размера блока после снятия уплотняющего усилия.
Необходимость точного дозирования всех компонентов и соблюдение технологии
Точность дозировки компонентов регламентируется ГОСТ. Допуски не могут превышать нескольких процентов. В условиях недостатка воды гидратации всего объема цемента не происходит. Его превышение нежелательно по нескольким причинам:
- Превышение водоцементного отношения снижает прочность.
- Избыточная пластичность препятствует извлечению влажного блока из формы сразу после формования.
- Увеличено время хранения блока на поддоне до начальной установки.
Концентрация минерализаторов для щепы, идущей в арболит, важна для прочности и долговечности материала. Дозировки компонентов, приведенные в нормативах, рассчитаны для определенного калибра заполнителя и его влажности на уровне 25 %. Оптимальная дозировка подбирается опытным путем на основе испытаний готовых образцов.
Для процесса гидратации важна температура водного раствора с минерализаторами. Она не должна быть меньше 15°С. Для установления необходимой температуры в холодное время года воду подогревают или держат в отапливаемом помещении. Химический подогрев воды возможен и при использовании в качестве минерализатора CaCl2.
Плотность арболита
По назначению материал условно делится на 2 вида:
- теплоизоляционные;
- конструкционный.
Определяющим фактором является плотность продукта. Считается, что блоки плотностью до 500 кг/м 3 не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но их можно использовать для теплоизоляции при возведении наружных стен в зданиях, где нагрузку от кровли или перекрытий воспринимают колонны или другие элементы.
Типичными значениями для конструкционных блоков являются значения плотности от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие значения говорят о хорошей несущей способности элементов, но уступают более легким по теплоизоляционным качествам. Плотность материала измеряется при неизменной массе, когда агрегат перестает терять влагу.
Стены из литого арболита могут иметь плотность около 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают стенам из камня плотностью 550 кг/м3.
Прочность арболитовых блоков
Несущая способность блоков характеризуется их прочностью на сжатие.
По результатам испытаний изделиям может быть присвоена марка и класс по прочности на сжатие. Как правило, они связаны с плотностью материалов.
| Плотность, кг/м3 | Марка | Класс |
|---|---|---|
| 400 – 500 | М 5 | В 0,35 |
| 450 – 500 | М 10 | В 0,75 |
| 500 | М 15 | В версии 1.0 |
| 500 – 650 | – | В 1,5 |
| 500 – 700 | М 25 | В версии 2.0 |
| 600 – 750 | М 35 | В 2,5 |
| 700 – 850 | М 50 | В 3,5 |
Как и в случае с изделиями из тяжелого бетона, марка является средним значением по результатам испытаний партии образцов. Класс характеризует гарантированную прочность, 95% образцов должны соответствовать классу.
Для реальных испытаний с хорошей выборкой связь между маркой и классом через коэффициенты пересчета неверна. В этом случае разрыв между маркой и классом может говорить о культуре производства на предприятии. Чем меньше разрыв, тем выше организация производства. В отечественной практике изготовление арболитовых блоков учитывается с помощью коэффициентов вариации. Для продукции 1-й категории качества допускается значение 18%, для высшей – 15%.
В каменной кладке небольшие размеры изделий делают понятие классности бессмысленным. При покупке крупных кладочных камней, представляющих собой арболитовые блоки, стоит отдавать предпочтение изделиям с присвоенным классом.
Для возведения несущих стен одноэтажных зданий высотой до 3 м допускается применять блоки класса В 1,0. Для более высоких стен нужны элементы класса В 1,5. Для 2 – 3-х этажных домов используют блоки классов Б 2,0 и В 2,5.
Прочность на сжатие арболита типична для ячеистого бетона. Важным отличием является прочность блоков на изгиб, которая составляет от 0,7 до 1,0 МПа.
Модуль упругости элементов может достигать до 2300 МПа. Такие показатели делают арболит особенным среди ячеистых бетонов. Если для пенобетона и газобетона велика вероятность образования трещин, то для арболита эта проблема не стоит.
Теплопроводность арболита
Теплопроводность арболита является одним из основных параметров.
Растет с увеличением плотности в следующей последовательности:
Рекомендуемая ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита в умеренных широтах составляет 38 см. Но стены такой толщины возводят редко. На практике для стен жилых домов блоки 500×300×200 мм кладут плашмя в ряд. Вкупе с внутренней и внешней отделкой этого достаточно для поддержания комфортной температуры в помещениях без проблем с образованием конденсата.
Дополнительную теплоизоляцию часто проводят с помощью теплых штукатурных систем толщиной 1,5-2 см с добавлением перлита. Для неотапливаемых или периодически отапливаемых помещений (бань) часто применяют укладку блоков на ребро.
Влагопоглощение арболита
В характеристиках арболита указана величина водопоглощения до 85% для теплоизоляционных блоков и до 75% для конструкционных. Эти значения нужно понимать. Блочная конструкция состоит из разрозненных древесных щепок, склеенных между собой цементным камнем. Они ориентированы относительно друг друга хаотично.
Вода, вылитая на поверхность блока, свободно проходит через него. Естественно, при погружении вода способна вытеснить большое количество воздуха, содержащегося внутри агрегата. Если блок вытащить из воды, вода вытекает и цементный камень быстро высыхает.
Арболитовые блоки, находящиеся в естественной среде, например, в стене дома, фактически не накапливают влагу из окружающего воздуха. Это связано с очень низкой сорбционной влажностью материала, так как минерализованная щепа и цемент являются негигроскопичными и слабо смачиваемыми материалами. Именно этим и вызвана популярность использования материала для строительства бань.
Если полить водой недостроенную стену из арболита снаружи, есть шанс увидеть ее внутри. Поэтому материал не используется без фасадной отделки. Для арболита рекомендуется отделка штукатурными растворами или установка навесных фасадных систем.
Морозостойкость
Постепенное разрушение продуктов при замораживании и оттаивании происходит в результате расширения замерзающей воды в пустотах. Чем больше в них воды, тем меньше циклов заморозки-оттаивания способен выдержать материал без разрушения.
Низкое сорбционное влагопоглощение придает арболиту хорошую морозостойкость. Минимальное значение F25 и достигает F50. Защита арболита от прямого воздействия влаги, повышает реальную морозостойкость материала в конструкции. Кроме того, есть реальные примеры эксплуатации зданий из арболита в течение 7-10 лет без повреждения стен. Причем речь идет о стенах, которые не защищены от воздействия внешних факторов окружающей среды.
Усадка материала
Считается, что арболит совершенно не склонен к усадке.
Но небольшие усадочные процессы в первые месяцы все же присутствуют. В основном они останавливаются еще на этапе созревания блока в производстве. Некритическое уменьшение размеров блоков (на 0,4 – 0,8%) возможно после укладки блоков в конструкцию.
Некоторое уменьшение высоты блоков может происходить под весом вышележащих элементов, перекрытий и кровельных конструкций. Во избежание проблем с отделкой не рекомендуется выполнять оштукатуривание в первые 4 месяца после завершения основного комплекса работ.
Огнестойкость арболитовых блоков
По огнестойкости арболитовые блоки имеют следующие параметры:
- группа горючести – Г1, т.е. это слабогорючий материал;
- группа горючести – В1, материал не распространяющий горение;
- дымообразующая способность – Д1, малодымящий материал.
Звукоизоляция
По звукопоглощению арболитовые блоки превосходят такие материалы, как кирпич и дерево. Коэффициент звукопоглощения арболитовых блоков составляет 0,17 – 0,6 в акустическом диапазоне от 135 до 2000 Гц.
Паропроницаемость
Арболит – дышащий материал; его паропроницаемость до 35%. Именно поэтому в домах, построенных из этого материала, нет сырости, а микроклимат комфортный как в холодное, так и в теплое время года.
Недостатки арболитовых блоков
Каким бы хорошим ни был арболит, недостатки материала все же стоит знать и учитывать.
Несколько сомнительных моментов способны поколебать решимость строителя:
– 1. Изобилие на рынке блоков “гаражного” качества.
Их прочность, сопротивление теплопередаче неизвестны даже производителю. Есть трудности с приобретением заводского арболита в регионах. Выше мы писали о самых важных моментах в производстве арболитовых блоков. Как вы понимаете, выполнение некоторых задач в кустарных условиях просто невозможно.
– 2. Недостаточная точность геометрии.
По точности геометрии арболитовые блоки уступают другим легкобетонным кладочным камням (пенобетон, газобетон).
Особенно это актуально для производств с большой долей ручного труда. Отклонения в размерах и взаимном расположении поверхностей вызывают необходимость увеличения толщины швов до 10 – 15 мм. А это влечет за собой промерзание кладки по швам, перерасход средств и снижение скорости кладочных работ.
Производители рекомендуют использовать для кладки теплые растворы перлита, но их приготовление обходится дороже. В последнее время для улучшения геометрии блоков начинают применять фрезерование поверхностей.
– 3. Необходимость защиты от прямого воздействия влаги.
Теоретически незащищенная кладка может быть проницаема для больших напоров ветра, но реального подтверждения этому явлению получено не было. Нанесение штукатурных покрытий на поверхность решает проблемы с водопроницаемостью.
– 4. Высокая стоимость арболитовых блоков.
Это связано с недостаточной автоматизацией производственных процессов, степенью развития технологии и скромными объемами производства.
В результате себестоимость пенобетона и газобетонных блоков ниже в 1,5 раза.
– 5. Наличие ограничений в выборе отделочных материалов.
Для правильной эксплуатации важно сочетать с арболитовой кладкой только «дышащие» отделки.
Преимущества арболитовых блоков
Тех, кто решит строить по арболитовой технологии, должны вдохновить ее многочисленные преимущества:
+ 1. Экологичность материала.
Даже его минерализаторы не выделяют в атмосферу вредных веществ.
+ 2. Самая высокая паропроницаемость.
+ 3. Легкость материала.
Легкость материала и его эластичность не требуют мощного и жесткого основания. Дополнительным бонусом является сейсмостойкость.
+ 4. Простота обработки.
+ 5. Легкое крепление.
В арболит можно вбивать гвозди и вкручивать в него шурупы, как в дерево.
+ 6. Низкая теплопроводность.
Отличное сопротивление теплопередаче при достаточной прочности для малоэтажного строительства позволяет обойтись без дополнительного утепления и получить однослойную конструкцию стены.
+ 7. Низкая звукопроницаемость.
+ 8. Отказ от армирования.
Возможность отказаться от армирования кладки и устройства монолитных поясов на малогабаритных объектах.
+ 9. Биологическая устойчивость.
+ 10. Негорючесть.
Принять участие в опросе:
Ваше мнение об арболитовых блоках
Отзывы о ваннах Jika в стальных и акриловых моделях, практический опыт
Японский перфоратор: ТОП 10 лучших, рейтинг 2019
Аргоновый сварочный аппарат: виды, как выбрать, лучшие модели
Как утеплить балкон своими руками — потолок, стены и пол + Видео
Вам будет интересно
Оптимизация состава арболита методом математического моделирования | Материалы конференции AIP
Пропустить пункт назначения Исследовательская статья|
05 марта 2021 г.
Информация об авторе и статье
а) Автор, ответственный за переписку: [email protected]
Материалы конференции AIP 2328, 050008 (2021)
https://doi.org/10.1063/5.0042677
- Взгляды
- Содержание артикула
- Рисунки и таблицы
- Видео
- Аудио
- Дополнительные данные
- Экспертная оценка
- Делиться
- Твиттер
- Фейсбук
- Реддит
- Инструменты
Перепечатки и разрешения
Иконка Цитировать Цитировать
- Поиск по сайту
Цитата
Егорова Анастасия Д.
, Кузьмин С.А., Красильников Д.А., Емельянова Зармена В., Кириллин В.М.; Оптимизация состава арболита путем математического моделирования. Материалы конференции AIP 5 марта 2021 г .; 2328 (1): 050008. https://doi.org/10.1063/5.0042677
Скачать файл цитаты:
- Ris (Zotero)
- Менеджер ссылок
- EasyBib
- Подставки для книг
- Менделей
- Бумаги
- КонецПримечание
- РефВоркс
- Бибтекс
Расширенный поиск |Поиск по цитированию
Математические методы планирования и обработки, результаты экспериментальных исследований играют важную роль в разработке композиционных строительных материалов. Их применение позволяет показать зависимость основных свойств разрабатываемых строительных материалов от различных переменных факторов.