Разреза заготовки достигая желаемой: СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМОВАННЫХ ЗАГОТОВОК КИРПИЧА, В ЧАСТНОСТИ СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА, И УСТРОЙСТВО ДЛЯ РЕАЛИЗАЦИИ УКАЗАННОГО СПОСОБА

Лазерная резка металла – технология обработки лазером

Лазерная резка – инновационная технология обработки металлических заготовок, которая применяется в производственных масштабах компаний, а также умещается в небольших частных мастерских. Благодаря уникальной установке, продуцирующей лазер, на определенном участке материала создает фигурные формы деталей.

Способ лазерной обработки подходит для каждого металлического материала, но индивидуальные особенности конкретного сырья все-таки имеются.

Содержание

• В чем заключается изюминка технологии?
• Тонкости технологического процесса
• Новый лазер – преимущества внедрения технологии
• Резка алюминия – основные нюансы и характеристики процесса
• Выполнение резки других материалов
• Обработка нержавеющей стали
• Медь и латунь – обработка материала лазером

В чем заключается изюминка технологии?

Исходя из названия метода обработки, основное действие выполняется специальным лазером. Дорогостоящее оборудование фокусирует луч на маленькой площади, в результате чего образуется неимоверное количество энергии.

Лазерная резка металла

Под воздействием высокоплотного излучения происходит разрушение любого металла – он плавится, сгорает, иногда моментально испаряться.

Рассматривая характеристики лазерного воздействия, выделяют следующие аспекты процесса:

• отличительной чертой луча в сравнении с обычными световыми волнами является постоянная длина и частота продуцируемой волны. Это свойство обеспечивает отличную фокусировку с помощью системы линз на любой имеющейся поверхности;
• направленность луча всегда поддерживается в высокой концентрации, усиливает эффективность маленький угол рассеивания энергии;
• когерентность – способность сосредоточить в одной области множество однотипных процессов, ведущих к преобразованию материала. Суммарная мощность установки увеличивается за счет полного резонанса, всех происходящих внутри лазера процессов.

Подобные особенности обуславливают энергетическое постоянство, благодаря чему лазерная резка металла считается уникальным высокоэффективным методом получения необходимых деталей.

Тонкости технологического процесса

Современная лазерная установка – идеал оборудования, одновременно воплощающий скорость, невероятную точность обработки и простоту управления сложной машиной.

Многоцелевое устройство для лазерной резки

Благодаря внедрению компьютерного оснащения стало возможным устранить фактор человеческой ошибки, избегать излишков, обеспечить качество каждой выпущенной детали.

Работающая автоматизированная машина поддерживает постоянство сфокусированных лучей, совмещая линзами всю энергию в одном мощном потоке – лазере. При соприкосновении с поверхностью происходит нагревание исключительно намеченной линии разреза, при этом остальная часть заготовки остается незадействованной в процессе. Отсутствует лишняя деформация, чрезмерного нагревания всей детали с дальнейшим повреждением особо уязвимых областей не происходит.

Технология лазерной резки металла позволяет работать с мягкими сплавами и тонкими листами заготовок. Способы выполнения обработки подразделяются на два типа:

• лазерную резку плавлением детали;
• выполнение обработки путем испарения.

Плавление наиболее распространенный и дешевый способ достижения результата. Воздействие фокусированных лазерных волн на металл приводит к его нагреванию. Высокая температура на определенном участке становится причиной расплавления детали, а при равномерном смещении луча получают желаемую форму.

Если воздействие луча чрезмерное и энергия достигает второго физического рубежа – молекулы материала начинают закипать. При кипении наблюдается мгновенное испарение частичек детали.

На заметку: процесс испарения считается наиболее эффективным и точным методом обработки. Но для поддержания запредельного уровня энергии требуется множество ресурсов и производственных мощностей. Резку металла лазером по методу испарения считают дорогостоящим этапом производства, он существенно увеличивает себестоимость конечного результата.

Новый лазер – преимущества внедрения технологии

Создание некоторых важных элементов производственных машин и любого профессионального оборудования требует максимальной точности обработки металлических заготовок.

Достигнуть требуемого высокого результата позволяет лазерная резка металла, обладающая весомыми преимуществами в сравнении с известными альтернативными методами обработки:

• автоматизированный программный контроль качества и заложенный алгоритм работы позволяют увеличить точность резки, это является предпосылкой создания сложных элементов;
• скорость процесса существенно превосходит остальные способы;
• лазерное воздействие ограничивает чрезмерный перегрев заготовки, мягко разрезает материал;
• производительность любой лазерной установки обеспечивает заблаговременное выполнение крупных срочных заказов;
• температурному нагреву подвержена исключительно область разреза;
• допускается выполнение контурной резки любой сложности;
• объемы излишков регламентирует компьютер. Программа рассчитывает наиболее рациональное расположение всех необходимых форм;
• отверстия характеризуются минимальным диаметром, равным 0,5 мм.

Лазерную обработку металлов приравнивают к передовым производственным технологиям, что заставляет многих заказчиков уходить от старых производителей деталей к современным методикам.

Если компания внедряет этот метод обработки, то существенно возрастает качество выпускаемой продукции, появляется возможность выполнения индивидуальных заказов.

Резка алюминия – основные нюансы и характеристики процесса

Обработка алюминиевых заготовок происходит по определенному автоматизированному шаблону. В программу загружаются чертежи будущей детали, этот процесс позволяет избежать дорогостоящего привлечения узких специалистов. Дополнительная экономия заключается в рациональном расположении формы детали на имеющейся заготовке, снижается процентное количество излишков.

Распространенным производственным действием считается лазерная резка стали, а также работа с деревянными материалами.

Лазерная резка по дереву

В процессе обработки алюминиевых листов совместно с основным лазерным лучом в сфокусированную зону подается поток воздуха, он увеличивает общую энергию луча, а также служит своеобразным мусоропроводом для образующихся шлаков и продуктов плавления.

Мягкий алюминий характеризуется высокой теплопроводностью, это позволяет ему отлично поглощать энергию лазера. Эта особенность является камнем преткновения многих рядовых производственных цехов, поскольку лишь профессиональный высокомощный лазер способен справиться с этим материалом.

Станок с мощным лазером для резки алюминия

Основными нюансами в работе с алюминиевыми заготовками являются:

• небольшие производственные скорости – высокоскоростные установки не контролируют образование на поверхности заготовки деформаций;
• в процессе работы отсутствует прямой контакт с материалом, лазер просто прожигает поверхность алюминия;
• продувная зона обеспечивает полную очистку контура, эта функция весьма актуальна при дальнейшем сваривании;
• автоматизированная установка при правильно заложенном чертеже справляется с неимоверно сложным проектом детали.
• алюминий не приемлет исправлений – человеческий фактор полностью исключается за счет системы ЧПУ.

При обработке мягких металлов часто появлялся фактор статического влияния крепежных элементов, особенно устаревших производственных машин, но лазерная резка нержавеющей стали не требует закрепления заготовок. Достаточно просто положить заготовку в рабочую зону, а машина выполнит все необходимые операции в точности с заявленным электронным чертежом.

Выполнение резки других материалов

Сложное выполнение художественной резки, раскройка рядовых материалов при работе с автоматизированной лазерной машиной ЧПУ становятся довольно обычной заводской работой. Кроме алюминиевых листов, подобные установки легко справляются с несколькими видами металла:

• нержавеющими материалами;
• листами из других материалов;
• стальными заготовками;
• латунью.

Работа с нержавейкой приравнивается к сложным энергозависимым проектам, поскольку материал отличается высокой сопротивляемостью к любому типу энергетического и физического воздействия. Мощный лазер и компьютеризированная начинка установки позволяют получить сложные фигуры и уникальные детали, прочность которых будет на высоком уровне.

Обработка нержавеющей стали

Лазерная резка нержавейки получила особую популярность. Особенностями процесса обработки нержавейки выступают:

• вся раскройки материала производится бесконтактным способом, что исключает даже минимальную деформацию деталей в местах воздействия машины;
• даже при работе с этим сложных материалов отсутствует фактор погрешности;
• лазерная резка материала исключает шансы образования отслоения краев, заусениц, а кромка края не деформируется;
• общие временные затраты существенно ниже, что обуславливает небольшое снижение стоимости подобных услуг;
• показатель мощности лазера не имеет ограничений по толщине заготовок из нержавейки. Любой лист материала будет равномерно разрезан с учетом заложенного чертежа.

Достоинством процесса лазерной обработки нержавеющих материалов считается отсутствие какого-либо влияния на качественные свойства детали, это не снижает длительность эксплуатационного периода.

Этот материал обладает уникальной защитой от коррозии, а прошлые технологические процессы всегда способствовали снижению способности противостоять окислению. Лазер не способен снижать физические свойства.

Медь и латунь – обработка материала лазером

Для обеспечения раскройки медных листов требуется правильно выставить параметры установки ЧПУ, что во многом предопределяет качество конечных форм. Выполнять резку необходимо на низких скоростях и при максимальной мощности луча. Только такое соотношение условий позволит создать идеальный требуемый продукт. Пренебрежение технологичными нюансами приводит к деформированию кромок и нарушению структурной целостности.

Латунь, как материал, не требует определенной скрупулезной настройки программы резки, допускается проведение раскройки при стандартных параметрах оборудования. Но именно лазерная методика обработки гарантирует отсутствие любых структурных повреждений. Нарушения физических свойств, перегрева детали в процессе работы не происходит. Лазерная резка металла – современный способ ювелирной обработки материалов.

Видео: Лазерная резка стали

Виды резки металла. Новые и старые технологии

Любое производство нуждается в специальном инструментарии для резки металла. При этом есть несколько популярных способов резки, каждый из которых имеет свои технологические особенности.

Какой конкретно выбор сделает производитель, зависит от экономической выгоды, желаемого результата, а также от эффективности работ.

Содержание

• 1 Промышленные разновидности резки металла
• 2 Механические варианты резки металла
• 3 Газокислородная резка металла
  • 3.1 Технология резки газом
  • 3.2 Виды газовой резки
• 4 Заключение 

Промышленные разновидности резки металла

Это разновидности резки, которые характеризуются большим количеством разрезанных деталей за максимально короткий промежуток времени. Таких способов порезать металлические заготовки известно несколько:

• лазерным инструментом;
• плазменная;
• газовым резаком;
• гидроабразивная;
• на резаках с числовым управлением.

Любой из перечисленных методов имеет свои технологические особенности.

Плазменная резка — способ, при котором заготовки или металлы разрезаются струей газа под температурой от 5 до 30 тысяч градусов. При этом электрическим полем разгоняется струя до скорости 15 км/с.

Таким способом легко резать металл листом с толщиной рабочей поверхности 20 см. Получается, что в результате на листе металла образуется разрез без лишних швов. Особым преимуществом является то, что вокруг разреза структура не нагревается и структура металла не разрушается.

Лазерная — также точный вариант резки. Рабочий инструмент в данном случае — луч лазера с точной фокусировкой. Технологически луч плавит металл, он сгорает и испаряется. Если лист металла в толщину больше 1.5 см то зона вокруг разреза требует дополнительного охлаждения. Обычно лазерный метод резки используется для сверхтонких и хрупких материалов.

Важно. Газовая резка — также воздействие на металл температурой. При этом не нужно сложное оборудование, но и точность резки в разы меньше.

Гидроабразивная резка — это механический вид воздействия, который не предполагает термического воздействия. В роли инструмента выступает простая вода, которую смешивают с абразивным порошком. Основным преимуществом является то, что нет структурных изменений , поскольку температура воды не выше 90°С.

Разрезка металла на станке с ЧПУ  — предполагает технологический процесс, при котором разрезается сразу несколько листов металла. Но в таком случае возможно влияние ржавчины на металл.

Это нужно знать: Термическая обработка металла

Механические варианты резки металла

При влиянии чистой механики используется самый широкий круг инструментов: диски, пилы, прессы, механические резаки. Такие способы воздействия на металл работают не только на промышленном уровне, но и в небольших гаражах на самом бытовом производстве.

Отрезные станки с заменяемыми дисковыми частями (болгарки) используется как стационарное оборудование, так и в качестве мобильного. Резать таким инструментом можно трубы,, разные конструкции, профиля и листы разных сплавов. При этом инструмент отличается высокой точностью выполнения работ, а также скоростью.

Рубка металла — в таком случае есть горизонтальный ножик. Он прижимается к листу металла и разрушает его в зоне контакта. Усиливает работу пресса гидравлика, пневматика или эксцентриковый механизм.

Также резка и рубка профлиста прекрасно выполняется на гильотинах сабельного типа. Рубка на гильотине предполагает ограничения по некоторым конструкциям со сложной структурой.

Ленточнопильный станок считается наиболее универсальным вариантом для резки любых изделий из металла. При таком варианте резки снижаются потери тепла, а сам процесс происходит под любым удобным углом. Минус станка в том, что резка доступна только для определенных размеров металла и деталей.

Газокислородная резка металла

Такой вариант доступен при соблюдении целого ряда условий. В первую очередь можно резать только изделия и конструкции, которые содержат строго определенное количество примесей. Конструкция не должна отличаться высокой теплопроводностью.

Важно. Чтобы температура плавления обрабатываемого материала, была выше, чем температура горения. При этом важно, чтобы разница не была меньше 50°С.

Те оксиды, которые получаются в результате резания металла должны обладать высокими показателями жидкотекучести. В противном случае они будут серьезным препятствием длясгораня основного металла. Процесс станет более дорогим и экономически не выгодным.

См.также: Обработка металла давлением 

Технология резки газом

Данная разновидность резки не является наиболее часто используемой. Она применяется, когда необходимо раскроить сплавы до 6 см толщиной. Вся процедура происходит за счет того тепла, что выделяется при реакции окисления. При этом все продукты сгорания удаляются из области разреза непосредственно потоком газа.

Важно правильно провести подготовку к разрезанию металла, а также технологически правильно соблюдать все нюансы процесса:

1. Непосредственно линию разреза, а также область на 20 см вокруг следует очистить ото всех посторонних материалов. В противном случае может случить возгорание или даже взрыв. Специалисты советуют зачистить даже ржавчину, поскольку ее наличие сильно замедлит процесс резки.
2. Непосредственно под линией разреза важно сделать свободное пространство в 10-15 см. Если поток газа будет отражаться на деталь и не сможет свободно выходить, то в результате резки возникнет отрицательная турбулентность и в итоге скорость процесса очень сильно снизится.
3. Режущий инструмент должен быть расположен строго по вертикали. Отклонение больше чем в 5° значительно снизить точность резки и качество выполняемой работы.
4. Рабочий, выполняющий резку при помощи газа должен иметь высокий уровень квалификации.

При выполнении всех перечисленных условий, место разреза будет ровным, а скорость и качество выполняемых работ превысит многие другие варианты резки металла.

Виды газовой резки

Есть несколько разновидностей резки металла газом. Каждый из них применяется в своих условиях и имеет несколько технологических особенностей:

• Пропаном — один из наиболее популярных методов газовой резки. Абсолютно не подойдет для разрезания высокоуглеродистых соединений. Прекрасно используется для резки титановых соединений и низколегированных сплавов.
• Воздушно-дуговая. В данном варианте помимо кислорода используется электродуга, которая вмонтирована в резак. Удобен при необходимости сделать широкую линию разреза.
• Кислородно-флюсовая. Название дано за счет флюсового порошка, который подается на обрабатываемую поверхность при резке. Благодаря своим свойствам данный порошок придает материалу большую пластичность и делает его более податливым при обработке резаком. Особенно это помогает при наличии на металле термостойкой оксидной пленки. Поэтому данный вид резки применяется для изделий из меди, чугуна, бронзы, латуни.
• Копьевая. При такой разновидности резки используется дополнительный расходный материала. Это специальная стальная труба — газовое копье. За счет ее применения повышается эффективность, скорость основного процесса. Используется такой вид резки применяется при обработке больших заготовок и массивных конструкций.

Вне зависимости от конкретного вида газовой резки, технология процесса предполагает, что специалист весь процесс контролирует и проводит сам, вручную, без участия автоматов.

Собственно на рукоятке резака есть три патрубка. По ним подается собственно кислород из баллона, пропан, а также жидкость для охлаждения. Давление кислорода может достигать 12 атмосфер. Выставляется данный показатель на редукторе баллона.

Кислород подается только после того как выполняется зажигание в факеле резака.

Важно. Важным параметром на производстве считается расход газа при газовой резке металла. Этот параметр зависит и от опыта специалиста, который осуществляет данный процесс, и от толщины металла, и от ширины разреза.

Заключение 

Резка металла применяется и на производстве, и в бытовых условиях. Каждый из современных способов раскроя металла имеет свои минусы и плюсы. При выборе конкретного метода важно оценить свойства металла, который необходимо разрезать. Немаловажное значение имеет и размер листа, его толщина, а также наличие тугоплавких оксидных пленок на конкретной заготовке.

Все эти нюансы помогают выбрать в конкретном случае тот вид резки металла, который наиболее выгоден производителю и с которым легко получить необходимый результат в кратчайшие сроки.

Токарная обработка – производственные процессы 4-5

После прохождения этого модуля вы сможете:

• Опишите черновую и чистовую токарную обработку.

• Опишите поворотное плечо.

• Опишите разрез торца.

• Объясните, как настроить центровочное/центровочное сверление.

• Объясните, как настроить расточку.

• Объясните, как настроить накатку.

• Правильно установите заготовку для отрезки/нарезания канавок.

• Определите расчет конусности.

• Правильно установить заготовку в 4-х кулачковый патрон.

Заготовка обычно обрабатывается на токарном станке по двум причинам: чтобы обрезать ее по размеру и получить точный диаметр. Работа, которая должна быть нарезана по размеру и иметь одинаковый диаметр по всей длине заготовки, предполагает операцию параллельного точения. Многие факторы определяют количество материалов, которые можно удалить на токарном станке. Диаметр необходимо обрезать в два прохода: черновой проход и чистовой проход.

Чтобы получить одинаковый диаметр на каждом конце заготовки, центры токарного станка должны быть на одной линии.

Процедура:

1. Установите составной упор на 30 градусов.

2. Установите инструмент для черновой или чистовой обработки. Используйте правый токарный инструмент при подаче седла в направлении передней бабки.

3. Переместите стойку инструмента к левой стороне составного упора и установите насадку инструмента в правый центр высоты.

4. Установите токарный станок на правильную скорость и подачу для диаметра и типа обрабатываемого материала.

5. Запустите токарный станок и сделайте небольшой надрез длиной около 0,005 дюйма и длиной 0,250 дюйма на правом конце заготовки.

6. Остановите токарный станок, но не перемещайте рукоятку винта поперечной подачи.

7. Переместите режущий инструмент к концу заготовки (вправо), поворачивая маховик каретки.

8. Измерьте работу и рассчитайте количество удаляемого материала.

9. Поверните градуированное кольцо на половину количества удаляемого материала. Например, если необходимо удалить 0,060 дюйма, градуированное кольцо следует повернуть на 0,030 дюйма, так как разрез выполняется по окружности заготовки.

10. Помните , на каждую тысячную глубины резания диаметр заготовки уменьшается на две тысячные.

Операция черновой токарной обработки используется для удаления как можно большего количества металла в кратчайшие сроки. Точность и чистота поверхности не важны в этой операции. Поэтому рекомендуется максимальная глубина 0,030 дюйма и подача от 0,020 до 0,030 дюйма. Заготовка, как правило, грубо обтачивается с точностью до 0,030 дюйма от конечного размера за несколько проходов, насколько это возможно.

Процедура:

1. Установите токарный станок на правильную скорость и скорость подачи для типа и размера обрабатываемого материала.

2. Отрегулируйте быстросменный редуктор на подачу от 0,010 до 0,030 дюйма в зависимости от глубины резания и состояния станка.

3. Например: .010

4. Переместите держатель инструмента к левой стороне составного упора и установите насадку инструмента на правую высоту по центру.

5. Надежно затяните стойку инструмента, чтобы предотвратить перемещение резцедержателя во время операции обработки.

6. Сделайте легкий пробный пропил на правом конце заготовки длиной около 0,250 дюйма.

7. Измерьте заготовку и отрегулируйте насадку на нужную глубину резания.

8. Отрежьте около 0,250 дюйма, остановите токарный станок и проверьте размер диаметра. Диаметр должен быть около 0,030 дюйма по стороне финиша.

9. При необходимости отрегулируйте глубину резания.

Чистовая токарная обработка на токарном станке, которая следует за черновой обточкой, производит гладкую поверхность и обрезает заготовку до точного размера. Такие факторы, как состояние режущего инструмента, жесткость станка и заготовки, а также скорость токарного станка и скорость подачи, могут повлиять на тип получаемой поверхности.

Процедура:

1. Проверьте, нет ли на режущей кромке режущей кромки зазубрин, прожогов и т. д. Перед выполнением чистового прохода рекомендуется установить режущую кромку в исходное положение.

2. Установите токарный станок на рекомендуемую скорость и скорость подачи. Используемая скорость подачи зависит от требуемой чистоты поверхности.

3. Сделайте небольшой пробный пропил длиной около 0,250 дюйма в правом конце изделия, чтобы получить истинный диаметр, установите насадку режущего инструмента на нужный диаметр и установите градуированное кольцо на нужный диаметр.

4. Остановите станок, измерьте диаметр.

5. Установите глубину резания на половину количества удаляемого материала.

6. Отрежьте 0,250 дюйма, остановите токарный станок и проверьте диаметр.

7. При необходимости заново отрегулируйте глубину резания и завершите доводку диаметра. Чтобы получить максимально точный диаметр, доведите заготовку до требуемого размера. Если необходимо завершить диаметр пленкой или полировкой, никогда не оставляйте для этой операции более 0,002–0,003 дюйма.

При токарной обработке заготовки более чем на один диаметр. Изменение диаметра или шага известно как плечо.

Три распространенных типа плеча:

1. Квадрат

2. Скругленный уголок

3. Угловой или конический

Процедура:

1. С заготовкой, установленной на токарном станке, разметьте положение уступа от готового конца заготовки. В случае скругленных плеч, вся длина должна быть достаточной для того, чтобы на готовом плече можно было сформировать надлежащий радиус.

2. Поместите острие инструмента на эту отметку и вырежьте небольшой паз по окружности, чтобы отметить длину.

3. С помощью токарной насадки черновой и чистовой обработайте заготовку примерно на 0,063 дюйма необходимой длины.

4. Установите торцевой инструмент. Наметьте мелом небольшой диаметр заготовки и поднимите режущий инструмент до тех пор, пока он не удалит отметку мелом.

5. Обратите внимание на показания на градуированном кольце рукоятки поперечной подачи.

6. Торцовка под прямым углом к ​​плечу, резка по линии с ручной подачей.

7. Для последовательных резов верните рукоятку поперечной подачи в то же положение градуированного кольца.

Если требуется скругленный угол, для обработки уступа используется насадка с таким же радиусом. Угловые или скошенные кромки можно получить, установив режущую кромку насадки инструмента на желаемый угол фаски и подав ее к уступу, или установив составной упор на нужный угол.

Обрабатываемые детали обычно обрезаются немного длиннее, чем требуется, и обтачиваются до нужной длины. Торцовка — это операция обработки торцов квадрата заготовки с ее осью. Чтобы получить плоскую квадратную поверхность при торцевании, токарному станку может быть правдой.

Назначение облицовки:

• Для получения истинно плоской поверхности, перпендикулярной оси заготовок.

• Обеспечить точную поверхность для проведения измерений.

• Для обрезки заготовок до необходимой длины.

Рисунок 1. Операция облицовки

Процедура:

1. Переместите стойку инструмента к левой стороне составного упора и установите правую фрезу на правую высоту от центральной точки токарного станка. Составной упор может быть установлен на 30 градусов для точной торцевой обработки.

2. Установите заготовку в патрон лицевой стороной. Используйте центр линии в хвостовой части или прямую линейку, если это необходимо для истинности.

3. Вставьте торцевой инструмент.

4. Расположите инструмент немного в стороне от детали.

5. Установите насадку торцевого инструмента влево под углом 15-20 градусов. Острие насадки инструмента должно быть ближе всего к заготовке, а сбоку должно быть оставлено пространство.

6. Установите на токарном станке правильную скорость и подачу для диаметра и типа обрабатываемого материала.

7. Перед включением станка поверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

8. Запустите токарный станок и поднесите резец как можно ближе к центру станка.

9. Переместите каретку влево с помощью маховика, пока не начнется мелкий рез.

10. Подайте насадку режущего инструмента внутрь к центру, повернув рукоятку поперечной подачи. Если для подачи режущего инструмента используется механическая поперечная подача, каретка должна быть зафиксирована в этом положении.

11. Повторяйте процедуры 6,7 и 8, пока заготовка не будет отрезана до нужной длины. 12. На заготовке после торцовки останется острая кромка, которую следует сломать напильником.

Сверло

Spotting Tool используется для проделывания неглубокого V-образного отверстия в центре заготовки. Предоставляет руководство для выполнения упражнения. Отверстие можно быстро и достаточно точно обнаружить с помощью центрирующего сверла. Для максимальной точности следует использовать насадку для определения местоположения.

Рис. 2. Инструмент Центр/Точка

Процедура:

1. Правильно установите заготовку в патрон.

2. Установите сверлильный патрон в заднюю бабку.

3. Убедитесь, что хвостовик сверлильного патрона надежно закреплен в задней бабке.

4. Переместите и зафиксируйте заднюю бабку в желаемом положении.

5. Перед включением станка поверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

6. Установите токарный станок на правильную скорость для типа материала, который будет точечным или центрирующим сверлом.

7. Просверлите отверстие центровым сверлом. 8. Отметьте отверстие с помощью установочного инструмента или сверла для центровки.

Рисунок 3. Сверло

Процедура:

1. Установите сверлильный патрон в заднюю бабку.

2. Правильно установите заготовку в патрон.

3. Проверьте центр инструмента и убедитесь, что он находится на одной линии.

4. Убедитесь, что хвостовик сверлильного патрона надежно закреплен в задней бабке.

5. Переместите и зафиксируйте заднюю бабку в желаемом положении.

6. Перед включением станка поверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

7. Начните отверстие с помощью установочного или центрирующего сверла.

8. При использовании центрирующего сверла всегда используйте вместе с ним смазочно-охлаждающую жидкость.

9. Центровочное сверло режется не так легко, как сверло, поскольку оно имеет неглубокие канавки для дополнительной жесткости.

10. Просверлите всю конусность, чтобы создать воронку для направления сверла.

11. Установите сверло в шпиндель задней бабки, в сверлильный патрон или в держатель сверла.

12. Установите токарный станок на скорость, соответствующую типу обрабатываемого материала.

13. Запустите токарный станок и просверлите требуемую глубину в соответствии с чертежом, применяя смазочно-охлаждающую жидкость.

14. Для измерения глубины отверстия используйте градуировку на оси задней бабки или стальную линейку для измерения глубины.

15. С помощью сверла с просверленным отверстием удалите стружку и измерьте глубину отверстия.

16. При сверлении снимите материал не более чем на один или два диаметра сверла, прежде чем отступить, очистить стружку и повторно нанести СОЖ.

17. Если сверло скрипит о приклад, нанесите больше смазочно-охлаждающей жидкости.

18. Чтобы снять сверлильный патрон с задней бабки, потяните его назад примерно на четверть оборота больше, чем он может легко выдвинуться.

19. Используйте штифт, чтобы выдавить патрон из цанги.

Растачивание — это операция по увеличению и точной чистовой обработке отверстий. Обработка отверстия путем удаления материала с внутренних поверхностей однолезвийной фрезой. Отверстия специального диаметра, для которых нет сверл, могут быть получены путем растачивания.

Растачивание использует одноточечный режущий инструмент для увеличения отверстия. Эта операция обеспечивает более точное и концентрическое отверстие, в отличие от сверления.

Поскольку фреза выходит из станка из расточной оправки, инструмент не так хорошо поддерживается, что может привести к вибрации. Чем глубже скучная операция, тем хуже болтовня. Чтобы исправить это:

1. Уменьшите скорость вращения шпинделя.

2. Увеличьте подачу.

3. Нанесите больше смазочно-охлаждающей жидкости.

4. Укоротить выступ расточной оправки.

5. Отшлифуйте меньший радиус на конце инструмента.

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон.

2. Обработайте, наметьте и просверлите отверстие в заготовке.

3. Проверьте, достаточно ли зазора у расточной оправки.

• Если отверстие слишком маленькое для расточной оправки, стружка застрянет во время обработки и сместит оправку от центра.

4. Убедитесь, что острие сверлильного инструмента является единственной частью фрезы, контактирующей с внутренней поверхностью заготовки.

5. Если угол не обеспечивает достаточной торцевой зачистки, замените фрезу на другую с более острым углом.

6. Расположите борштангу так, чтобы острие фрезы совпадало с центральной линией заготовки.

7. Инструмент, расположенный не на одной линии с центром заготовки, будет волочиться по поверхности заготовки, даже если имеется достаточный задний задний угол.

8. Выберите расточной оправку как можно большего размера, чтобы она выступала за пределы держателя только на глубину отверстия, которое нужно расточить.

9. Установите держатель и расточной инструмент с резцом на левой стороне резцедержателя и вращайте заготовку.

10. Установите сверло в центр.

• Примечание. В зависимости от жесткости установки буровой резец будет иметь тенденцию пружинить вниз при приложении давления к режущей кромке. Установив сверло немного выше центра, была сделана компенсация направленной вниз пружины, и сверло будет фактически располагаться точно по центру заготовки во время операций обработки.

11. Установите токарный станок на правильную скорость резания и подачу. а. Примечание. В качестве скорости подачи выберите среднюю скорость подачи.

12. Нанесите смазку на отверстие перед включением машины.

13. Включите станок и переместите инструмент в предварительно просверленное отверстие.

14. Запустите токарный станок и медленно перемещайте расточный инструмент, пока он не коснется внутреннего диаметра отверстия.

15. Сделайте небольшой разрез (около 0,003 дюйма) длиной около -375.

16. Остановите токарный станок и измерьте диаметр отверстия, используя телескопический калибр или микрометр.

17. После измерения отверстия определите количество материала, которое необходимо удалить из отверстия. Оставьте около 0,020 на чистовом пропиле.

18. Запустите токарный станок и выполните черновую обработку.

19. Подайте борштангу в заготовку, снимая примерно 0,020 за каждый проход.

20. Выньте борштангу, как только будет достигнута нужная глубина.

21. Повторяйте шаги 19 и 20, пока не будет достигнут требуемый диаметр внутреннего отверстия.

22. После завершения черновой обработки остановите токарный станок и выньте резец из отверстия, не перемещая рукоятку поперечной подачи.

23. Установите глубину чистового пропила и рассверлите отверстие до нужного размера. Для хорошего качества поверхности рекомендуется мелкая подача.

24. При последнем проходе остановитесь на нужной глубине и верните фрезу к центру заготовки. Это будет обращено к задней части отверстия.

25. Выньте борштангу из станка и остановите станок.

Рисунок 4. Растачивание на токарном станке

1. Накатка – это выпуклость на поверхности заготовки, создаваемая двумя закаленными валками.

2. Накатка обычно имеет одну из двух форм: ромбовидную или прямую.

3. Обычные накатки бывают мелкими, средними или крупными.

4. Ромбовидный рисунок образован правой и левой спиралью, установленной в самоцентрирующейся головке.

5. Используется для улучшения внешнего вида детали и обеспечения хорошей поверхности захвата для рычагов и рукояток инструментов.

6. Обычные накатки бывают мелкими, средними или крупными.

7. Прямой профиль, образованный двумя прямыми роликами, используется для увеличения размера детали для прессовой посадки в легких условиях эксплуатации.

8. Используются три основных типа держателей для накатных инструментов: держатель с шарнирным соединением, держатель с вращающейся головкой и держатель с двух сторон.

9. Накатка лучше всего работает на заготовках, установленных между центрами.

10. Накатки не режут, а смещают металл под высоким давлением.

11. Смазка более важна, чем охлаждение, поэтому подойдет масло для резки или смазочное масло.

12. Для накатки используются низкие скорости (примерно такие же, как при нарезании резьбы) и подача от 0,010 до 0,020 дюйма.

13. Накатка должна быть отцентрована на заготовке вертикально, а державка с накаткой должна располагаться вровень с заготовкой.

14. Следует сделать накатку из мягкого металла примерно на половину глубины и проверить шаблон.

15. На тонкой заготовке может потребоваться несколько проходов, чтобы выполнить накатку, поскольку инструмент имеет тенденцию отталкивать ее от накатки.

16. Между проходами следует очищать накатку проволочной щеткой.

Рисунок 5. Накатка

Процедура:

1. Установите накатной инструмент в держатель инструмента и отрегулируйте его точно по средней линии шпинделя токарного станка.

2. Расположите и закрепите накатной инструмент под углом 90 градусов к поверхности с накаткой.

3. Переместите каретку токарного станка вручную и определите место на заготовке, которое нужно накатать.

4. Поверните накатную головку, чтобы указать правильный набор накаток.

5. Расположите накатку у правого края заготовки так, чтобы половина накатки соприкасалась с правым краем заготовки.

6. Нанесите на заготовку смазочно-охлаждающую жидкость.

7. Поверните шпиндель примерно на 100 об/мин и используйте маховик поперечной подачи, чтобы ввести накатной инструмент в работу. Это должно быть примерно 0,030 дюйма или до тех пор, пока накатка не сформирует хороший рисунок.

8. Включите силовую подачу станка, чтобы переместить каретку к передней бабке со скоростью подачи от 0,010 до 0,020 дюйма за оборот.

9. При необходимости нанесите масло и почистите поверхность с накаткой жесткой щеткой, чтобы удалить стружку с наката.

10. Когда накатка достигнет конца области с накаткой, измените направление подачи каретки на противоположное и вставьте накатку в работу еще на 0,005–0,010 дюйма.

11. Продолжайте накатывать взад-вперед, пока не образуется острый ромб.

Назначение отрезки и проточки:

Бывают случаи, когда вам может понадобиться отрезать кусок от конца заготовки или вырезать канавку в заготовке.

Нарезка канавок, обычно называемая проточкой, подрезкой или сужением, часто выполняется на конце резьбы, чтобы обеспечить полный ход гайки до заплечика или на краю заплечика для обеспечения надлежащей посадки сопрягаемых деталей. Существует три типа канавок: квадратные, круглые и U-образные.

Закругленные канавки обычно используются там, где на деталь оказывается нагрузка, а прямоугольный угол может привести к разрушению металла.

Процедура:

1. Выберите насадку нужного размера и формы требуемой канавки.

2. Наметьте расположение паза.

3. Установите токарный станок на половинную скорость для токарной обработки.

4. Установите заготовку на токарный станок.

5. Установите насадку на центральную высоту.

6. Медленно вставьте насадку в заготовку с помощью рукоятки поперечной подачи.

7. Нанесите большое количество смазочно-охлаждающей жидкости на острие режущего инструмента. Для того, чтобы рез не слепил канавку. Если появляется вибрация, уменьшите скорость вращения шпинделя.

8. Остановите токарный станок и проверьте глубину паза.

9. Повторяйте процедуры 6-7, пока заготовка не будет вырезана на нужную глубину.

Рисунок 6. Вырезание канавки

Отрезные инструменты, часто называемые отрезными инструментами, используются для резки заготовки. Существует три типа разделительных инструментов. Инструмент для разделения состоит из прямого держателя, чаще всего используются вставные лезвия со смещением влево и вправо.

Существуют две распространенные проблемы при расставании: дребезжание и сжатие. Стук возникает, когда инструмент удерживается недостаточно прочно, любой люфт в инструменте, держателе или любой части самого токарного станка затрудняет резку, неровную и часто невозможно. Втягивание означает, что инструмент стремится врезаться в заготовку, а также перелезать через верхнюю часть режущей кромки. Это обычно ломает бит инструмента или разрушает заготовку. Заедание обычно происходит, когда инструмент для разделения установлен слишком высоко или слишком низко.

• Отрезные инструменты уже, но глубже, чем токарные инструменты. Отрезные инструменты используются для создания узких канавок и отрезания частей заготовки.

• Держатель инструмента должен едва касаться заготовки, когда установлен отрезной инструмент.

• Убедитесь, что инструмент для разделения перпендикулярен оси вращения.

• Убедитесь, что кончик инструмента находится на той же высоте, что и центр заготовки. В этом может помочь удерживание инструмента напротив лицевой стороны детали.

• Установите высоту инструмента, приложите его к поверхности детали и зафиксируйте инструмент на месте. Не забывайте наносить смазочно-охлаждающую жидкость, особенно при глубоком разрезе.

Рисунок 7. Разделение

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон так, чтобы отрезаемая часть находилась как можно ближе к патрону.

2. Установите отрезной инструмент с левой стороны составной опоры, установив режущую кромку по центру.

3. Поместите держатель как можно ближе к резцедержателю, чтобы предотвратить вибрацию и дребезжание.

4. Отрегулируйте насадку инструмента. Наконечник инструмента должен выступать из держателя на расстояние, равное немногим больше половины диаметра заготовки. Отрегулируйте число оборотов в минуту (об/мин) примерно на ⅔ скорости вращения.

5. Отметьте место разреза.

6. Переместите режущий инструмент на место.

7. Запустите токарный станок и рукой медленно подайте отрезной инструмент в заготовку. Возьмитесь за рукоятку поперечной подачи обеими руками, чтобы подавать устойчиво и равномерно. Нанесите большое количество смазочно-охлаждающей жидкости.

8. Когда заготовка составляет около ¼ дюйма, рекомендуется немного сдвинуть инструмент для разделения в сторону. Это боковое движение делает рез немного шире, чтобы предотвратить заедание инструмента.

9. Во избежание вибрации держите режущий инструмент и постоянно применяйте смазочно-охлаждающую жидкость во время работы. Медленно подавайте, когда деталь почти отрезана.

10. Продолжайте продвигать инструмент, пока он не достигнет центра заготовки. По мере приближения заготовка подвешивается на тонком металлическом стержне.

11. Конец заготовки, которую вы обрезаете, обычно будет иметь довольно шероховатую поверхность и небольшой выступ металла на конце. См. рисунок 19 ниже.

12. Последний шаг – установить эту деталь в патрон и сделать торцевой разрез, чтобы зачистить конец. Одна из проблем на этом этапе заключается в том, что кулачки патрона могут повредить готовую заготовку. Если вы внимательно посмотрите на рисунок 20 ниже, вы сможете увидеть отпечаток кулачков патрона. Чтобы избежать этого, вы можете обернуть заготовку тонкой полоской эмори или аналогичного защитного материала, прежде чем зажимать ее.

Рисунок 8. Обрезка заготовки                    Рисунок 9. Готовая заготовка

Для получения параллельного диаметра при механической обработке между центрами важно, чтобы два центра токарного станка находились на одной линии друг с другом и совпадали с центральной линией токарного станка. Если центр не выровнен, обрабатываемая деталь будет конусообразной.

Существует три метода центровки токарных станков:

1. Совместив осевые линии задней части задней бабки друг с другом. Это только визуальная проверка и, следовательно, не для точной.

2. Метод пробного надреза, при котором делается небольшой надрез с каждого конца изделия и диаметр измеряется микрометром.

3. Выровняйте центры с помощью циферблатного индикатора.

Способ 1. Выровнять центры, отрегулировав заднюю бабку.

Процедура:

1. Ослабьте зажим задней бабки или рычаг.

2. Ослабьте один из регулировочных винтов с левой или правой стороны, в зависимости от направления, в котором должна быть перемещена задняя бабка. Затяните другой регулировочный винт, пока линия на верхней половине задней бабки точно не совпадет с линией на нижней половине.

3. Затяните ослабленный регулировочный винт, чтобы зафиксировать обе половины задней бабки на месте.

4. Зафиксируйте зажимную гайку или рычаг задней бабки.

Способ 2. Выровнять по центру методом следового разреза.

Процедура:

1. Сделайте небольшой надрез примерно 0,010 до истинного диаметра от секции A на конце задней бабки длиной 0,250 дюйма.

2. Остановите подачу и запишите показания на градуированном кольце рукоятки поперечной подачи.

3. Переместите режущий инструмент ближе к концу передней бабки.

4. Приблизьте режущий инструмент к той же настройке бурта, что и в шаге 1 (Раздел A).

5. Верните режущий инструмент в то же положение, что и в шаге 1. (Раздел A)

6. Отрежьте отрезок длиной 0,250 в секции B и затем остановите токарный станок.

7. Измерьте оба диаметра микрометром.

8. Если оба диаметра не одного размера, отрегулируйте заднюю бабку по направлению к режущему инструменту или от него на половину разницы двух показаний.

9. Сделайте еще один легкий надрез в секциях A и B. Измерьте эти диаметры и при необходимости отрегулируйте заднюю бабку.

Способ 3. Выравнивание центров с помощью циферблатного индикатора.

Процедура:

1. Очистите токарный станок и рабочие центры и установите циферблатный индикатор.

2. Плотно отрегулируйте испытательный стержень между центрами и затяните зажим шпинделя задней бабки.

3. Установите циферблатный индикатор на стойку инструмента или каретку токарного станка. Убедитесь, что плунжер индикатора параллелен станине станка, а точка контакта находится в центре.

4. Отрегулируйте поперечный салазок так, чтобы индикатор показывал примерно 0,025 дюйма на конце задней бабки.

5. Переместите каретку вручную так, чтобы контрольный индикатор совпал с диаметром на конце передней бабки, и запишите показания контрольного индикатора.

6. Если показания обоих контрольных индикаторов не совпадают. Отрегулируйте заднюю бабку с помощью регулировочного винта, пока индикатор не зарегистрирует одинаковые показания на обоих концах.

Для расчета конусности на фут (tpf). Необходимо знать длину конуса, большой и малый диаметр.

Рисунок 10. Основная часть дюймового конуса

Формула:

Tpf = ((D-d) / длина конуса) x 12

Пример:

Tpf = ((1,25 – 1) / 3) x 12 = (0,25 / 3) x 12 = 1 дюйм

При расчете смещения задней бабки необходимо знать конусность на фут и общую длину заготовки.

Рисунок 11. Размер заготовки с конусом

Формула:

Смещение задней бабки = (tpf x общая длина заготовки) / 24

Пример:

1. Найти tpf:

tpf = ((1,125 – 1) x 12) / 3 = (0,125 x 12) / 3 = 0,50 дюйма

2. Найдите смещение задней бабки:

Смещение задней бабки = (0,5 x 6) / 24 = 3 / 24 = 0,125 дюйма

В некоторых случаях, когда нет необходимости находить конусность на фут, можно использовать следующую упрощенную формулу.

Формула:

Смещение задней бабки = (OL / TL) x ((D-d) / 2)

OL = Общая длина заготовки

TL = длина конической части

D = конец большого диаметра

d = конец малого диаметра

Пример:

Смещение задней бабки = (6/3) x ((1,125-1)/2) = 0,125

Использование составного остатка для изготовления коротких или крутых конусов. Инструментальная насадка должна подаваться вручную, используя комбинированную рукоятку подачи.

Процедура:

1. Обратитесь к чертежу, чтобы узнать величину требуемого конуса в градусах.

2. Ослабьте стопорные винты составного упора.

3. Поверните составную опору на нужный угол. (см. первое изображение)

4. Затяните стопорные винты составного упора.

5. Отрегулируйте насадку инструмента по центру и подайте насадку режущего инструмента, используя винт подачи составного упора.

6. Проверьте конус на размер и посадку.

Рис. 12. Операция токарной обработки конуса

1. Циферблат или контрольный индикатор следует использовать всякий раз, когда диаметр обрабатываемой детали должен быть выровнен с точностью до тысячных долей дюйма.

2. Процедура:

3. Вставьте заготовку в 4-кулачковый патрон и приблизительно выровняйте ее, используя метод мела или рейсмуса.

4. Установите индикатор в резцедержатель токарного станка.

5. Установите шпиндель индикатора в горизонтальное положение, установив точку контакта на центральную высоту.

6. Поднесите точку индикатора к диаметру заготовки так, чтобы она находилась примерно на 0,020, и проверните шпиндель токарного станка вручную.

7. При вращении токарного станка отметьте самое высокое и самое низкое значение на циферблатном индикаторе.

8. Слегка ослабьте кулачок патрона при самом низком показателе и затяните кулачок при максимальном показателе до тех пор, пока заготовка не переместится на половину разницы между показаниями двух индикаторов.

Сторона 1. Левая и правая сторона

9. Продолжайте регулировать только эти две противоположные губки, пока индикатор не зарегистрирует на обеих губках. На показания индикатора работы между этими двумя кулачками не обращайте внимания.

10. Таким же образом отрегулируйте другой набор противоположных губок, пока индикатор не зарегистрирует то же самое в любой точке по окружности заготовки.

Сторона 2. Левая и правая сторона

11. Равномерно затяните все кулачки, чтобы надежно зафиксировать заготовку.

12. Вращайте вручную шпиндель станка и еще раз проверьте показания индикатора.

1. Составной упор установлен под каким углом?

2. Объясните разницу между черновой и чистовой токарной обработкой.

3. Следует ли устанавливать острие инструмента выше или в центре оси шпинделя при резке торца?

4. Какое назначение облицовки?

5. Почему мы засверливаем заготовку?

6. Какова цель расточки?

7. Назовите три типа инструментов для разделения.

8. Назовите три способа центровки токарных станков.

9. Рассчитайте смещение конуса, если D=2, d=1, OL=6 и TL=3. Формула:

Смещение = (OL x (D-d)) / (2 x TL)

10. Пожалуйста, опишите производителя конуса.

Токарная обработка, фрезерование и сверление – Trimantec

Опубликовано Группа технических коммуникаций · 14 августа 2020 г.

Что такое обработка?

В предыдущем блоге мы сосредоточились на будущем 3D-печати, также известной как аддитивное производство. Аддитивное производство требует наложения слоев материала друг на друга для формирования трехмерного объекта. Механическая обработка – это еще один метод производства того же объекта. Вместо добавления материала удаление материала позволяет достичь желаемой формы. Можно сказать, что 3D-печать подобна кладке кирпичей, а механическая обработка — лепке.

При механической обработке несколько операций выполняются в запланированной последовательности для достижения наилучших результатов. Мы рассмотрим три наиболее распространенных операции, включая токарную обработку, сверление и фрезерование. Механическая обработка является очень распространенным и универсальным производственным процессом. Таким образом, с помощью этих трех методов можно обрабатывать различные типы материалов. Металлы, пластмассы, композиты и дерево — все это возможные материалы для изготовления деталей.

Содержание:

 

Станкостроение

Типы станков

Одноточечные инструменты –

• Токарный процесс: этот тип инструмента вращает заготовку, в то время как режущий инструмент движется линейно. Этот процесс может быть выполнен вручную или автоматически

Многолезвийные инструменты –

• Процесс сверления: Инструмент создает или уточняет круглые отверстия в заготовке. Обычно это делается с помощью вращающегося инструмента с двумя или четырьмя спиральными режущими кромками
.
• Процесс фрезерования: этот тип инструмента создает рисунки путем удаления материала с заготовки путем вращения режущего инструмента

Инструменты с одной и несколькими точками

Желаемая форма материала будет определять, какой тип инструментов вам понадобится для работы. Двумя основными типами режущих инструментов являются одноточечные и многоточечные инструменты. Используйте одноточечные инструменты для точения, растачивания и строгания. Используйте многоточечные инструменты для фрезерования и сверления. Крайне важно правильно использовать и обслуживать режущие инструменты в целях обеспечения качества. К сожалению, надлежащее содержание машин и инструментов может обойтись дорого.

Инструмент доступен из различных материалов. Наиболее распространены карбид и быстрорежущая сталь. Вы можете использовать быстрорежущую сталь (HSS) для фрезерования общего назначения. Но выберите карбид для обработки более прочных и твердых инструментальных сталей.

Скорость резания, скорость подачи, глубина

Скорость резания, скорость подачи и глубина резания — все это параметры, которые необходимо учитывать при обработке. Материал заготовки, инструментальный материал и размеры будут влиять на эти параметры. Скорость резания показывает, насколько быстро режущий инструмент врезается в материал заготовки. Измеряется в поверхностных футах в минуту. Подача при резке показывает, насколько быстро заготовка перемещается поперек своей оси по направлению к режущему инструменту. Измеряется в дюймах в минуту.

Калькулятор скорости и подачи

Калькулятор скорости вращения и подачи

Калькулятор скорости сверления и подачи

Калькулятор скорости и подачи фрезерования

Как и в художественной лепке, заготовка сначала подвергается одному или нескольким черновым проходам. Их цель – максимально приблизиться к готовой форме и размерам. После этапа черновой обработки применяется чистовая обработка для получения окончательных размеров, допусков и чистоты поверхности. Чистовые пропилы обычно выполняются с малыми подачами и глубиной. Применение смазочно-охлаждающей жидкости во время обеих фаз резания охлаждает и смазывает режущий инструмент.

 

Токарная обработка

Токарная обработка включает вращение заготовки, в то время как режущий инструмент движется линейно. В результате получается цилиндрическая форма. Токарный станок – лучший выбор для всех токарных операций.

Как и большинство операций механической обработки, токарная обработка выполняется вручную или автоматически. Недостатком ручной токарной обработки является необходимость постоянного наблюдения. Автоматического поворота нет. С числовым программным управлением или ЧПУ вы программируете все движения, скорости и изменения инструментов в компьютере. Затем эти инструкции отправляются на токарный станок для завершения. ЧПУ обеспечивает согласованность и эффективность больших производственных циклов.

Одноточечные режущие инструменты, используемые при токарной обработке, бывают различных форм. Они расположены под разными углами для различных результатов.

 Калькулятор скорости точения и подачи

 

Сверление на станке

 Сверление создает круглое отверстие в заготовке. Сверлильный станок или резьбонарезной станок предназначен для сверления, но этот процесс можно выполнить и с помощью фрезерного станка. Стружка – это частицы отходов металла, образующиеся при механической обработке заготовки. Форма сверла способствует отходу стружки от заготовки, предотвращая попадание мусора на заготовку.

Размещение сверла перпендикулярно заготовке уменьшает смещение или занос. Для еще большей точности перед сверлением часто добавляют операцию центровки. Некоторые операции бурения требуют углового сверления. Угловое сверление требует специальной оснастки. Другие варианты включают: вращение головки на ручном станке или использование нескольких осей на станке с ЧПУ.

Способы предотвращения смещения включают:

• Литье/формование/ковка знака
• Центровка
• Точечное/центровое сверление
• Точечная облицовка

Как и при токарных операциях, для конкретных операций сверления существуют разные сверла. Ниже приведены несколько специальных сверл, а также их конкретное применение.

• Центровочные сверла – короткие сверла, используемые для создания неглубоких или направляющих отверстий. При использовании более длинного сверла для таких неглубоких отверстий оно может иметь тенденцию к дрейфу.
• Peck Drilling — частое отведение сверла помогает удалить стружку с заготовки и предотвратить снос.
• Сверла для винтовых станков — эти сверла короткие и могут создавать прямые и точные отверстия без необходимости предварительной разметки.
• Патронные развертки – используются для увеличения ранее просверленных отверстий до очень точных диаметров.

Калькулятор скорости сверления и подачи

 

Процесс фрезерования

Операции фрезерования включают использование многолезвийных фрез для удаления материала с заготовки.

Существует два основных типа фрезерных работ: торцевое фрезерование и периферийное фрезерование. При торцовом фрезеровании плоские поверхности врезаются в заготовку и плоскодонные полости. Подача может быть как горизонтальной, так и вертикальной. Периферийное фрезерование нарезает глубокие пазы, резьбу и зубья шестерен.

Заготовку можно подавать в режущий инструмент одним из двух способов. При обычном фрезеровании заготовка подается против вращения фрезы. Это рекомендуемый метод для ручных фрезерных станков. Попутное фрезерование, с другой стороны, подает заготовку в том же направлении, что и вращение фрезы. Это предпочтительный метод фрезерования с ЧПУ.

Фрезерование лучше всего применять как вторичный процесс к уже обработанной заготовке. Он помогает определить особенности и служит «финишным слоем». Используйте фрезерование в качестве вторичного процесса для добавления таких элементов, как отверстия, пазы, карманы и контуры.

Калькулятор скорости и подачи при фрезеровании

 

Инновации в обработке

Многое нужно для обработки идеально гладкой, точной и функциональной заготовки. Это требует большого внимания к деталям и опыта. Токарная обработка, сверление и фрезерование — это лишь некоторые из наиболее распространенных процессов механической обработки. Они существуют уже много-много лет. К счастью, с развитием ЧПУ механическая обработка значительно улучшилась. В то время как традиционная обработка по-прежнему используется в производстве, обработка с ЧПУ занимает лидирующие позиции.