Обзор технологий производства плит из фиброцемента
- Подробности
Чтобы больше узнать об особенностях производства фиброцементных плит, мы обратились к ведущему специалисту в этой области, президенту компании «Wehrhahn» Клаусу Боннеману.
Справка: Компания «Wehrhahn» широко известна на российском рынке, прежде всего, как поставщик оборудования для производства газобетона. Достаточно сказать, что более трети всего российского газобетона произведено именно на оборудовании этой марки. Однако основное направление компании – выпуск оборудования для производства фиброцементных плит.
Еще в 30-годах прошлого века «Wehrhahn» начал создавать заводы для производства фиброцемента. До 80-х годов выпуск фиброцемента предполагал использование асбеста. В конце века компания перешла на безасбестную технологию, которая применяется до сих пор. На сегодняшний день количество оборудованных «Wehrhahn» заводов уже превышает 200.
Вопрос: Каким технологиям производства фиброцемента отдают предпочтение сегодня в странах Европы?
Клаус Боннеман: Основная масса заводов в Европе сегодня работает по технологии, созданной Людвигом Хачеком.
В основе лежит уникальная «машина Хачека», которая состоит из нескольких емкостей, оборудованных цилиндрами с сетчатой структурой, и производственного полотна. Популярность подобной методики кроется в ее надежности и высокой производительности. Используя технологию Хачека можно выпускать фиброцементные плиты очень высокого качества практически любых размеров. А производительность линии при этом может достигать 12 тысяч квадратных метров в день!
Также очень популярна технология «Flow on», особенно для выпуска специализированных плит с различными добавками. Подобный метод непосредственной подачи фиброцемента на производственное полотно отлично подходит для выпуска жаропрочных плит с добавлением перлита, эффектных блестящих панелей с добавлением слюды, а также для производства прокрашенных в массе плит.
Технология экструзии применяется для выпуска толстых и тяжелых фасадных панелей, например «под кирпич» или натуральный камень. Благодаря значительной толщине фиброцементная плита может иметь самую разную фактуру поверхности, в том числе с глубокими пазами и бороздами.
Вопрос: Какая именно технология используется Вашей компанией?
Клаус Боннеман: Мы используем на производстве машину Хачека. В составе фиброцементной плиты волокна целлюлозы, песок и цемент. Все эти компоненты строго дозируются, и к ним добавляется определенное количество воды. Фиброцементная смесь попадает в емкости с вращающимися цилиндрами из сетки, на которой остаются твердые частицы. Слой фиброцемента толщиной около 0,2 мм наносится на производственное полотно, которое поступает на формовочный вал. Здесь слои полотна уплотняются и по достижении нужной толщины лист фиброцемента отрезается.
Только что произведенный фиброцементный лист режется на стандартные размеры. Также можно изготавливать плиты по индивидуальным размерам.
Обычно резка таких изделий производится уже «на сухую» после затвердевания изделия. Нарезанные свежие листы укладываются в штабеля и сушатся воздушным путем (от 2-х недель до месяца) или отправляются в автоклав, где твердеют уже через 12 часов.
Для получения особо прочных фиброцементных плит перед сушкой листы отправляют под пресс. Штабели прокладывают листами стали и уплотняют. Подобное воздействие позволяет сделать плиту максимально плотной и прочной. К тому же прессование закрывает большую часть пор в материале, так что он становится практически влагонепроницаемым. Кроме того с помощью пресса можно получить фиброцемент с фактурной поверхностью, например, под натуральный камень или деревянные доски. Для этого достаточно проложить штабели листами с необходимым рельефом.
Производство Фиброцемента – Как Производят Фиброцемент?
Современный рынок строительных материалов – это соревнование качества, красоты и сервиса. Все вышеперечисленные параметры, как никогда лучше, подходят под описание нового поколения композита.
Что мы должны знать про фиброцемент, производство и саму технологию изготовления? Какие его свойства привлекают тысячи компаний по всему миру? Подробнее об универсальном и высокотехнологичном материале для строительства – в нашей статье.
Как Все Начиналось
Фиброцемент изготавливается по технологическому регламенту, разработанному на основе европейского стандарта. Данный строительный материал состоит из цемента, кварцевого песка и древесной массы.
После того, как в 1970-х годах стала известна опасность вдыхания асбеста, в Нидерюрнене была введена широкая исследовательская программа для поиска замены последнего. Первые испытания и первоначальное производство были проведены в период с 1981 по 1989 год. С 1 мая 1990 года все продукты для строительства зданий, произведенные на фабриках в Нидерернене и Пайерне, не содержали асбеста. Отныне, целью стало изготовить легкий и прочный строительный материал. Так был создан фиброцемент, который устойчив к погодным условиям, коррозии, морозу, ультрафиолетовому излучению и гниению.
Фиброцемент: Технология Производства
Основным сырьем для производства строительного материала нового поколения являются цемент, синтетические волокна, целлюлоза (термин, используемый для волокнистой массы, возникающей при химическом разложении растительных волокон) и вода. К этому добавляются цветные пигменты. Но какова технология производства фиброцемента?
Фиброцементный лист на 85% состоит из волокон целлюлозы, песка и цемента. Все перечисленные компоненты точно дозируются и перемешиваются с водой до получения однородной смеси. Сначала тюки с целлюлозой растворяют в воде и измельчают до желаемой крупности. Эта суспензия добавляется в целлюлозу и синтетические волокна. Смесь готовят в больших чанах таким образом, что в ходе химического процесса образуются водородные мостики, которые удерживают ингредиенты вместе. Наконец, цемент добавляется в интенсивный миксер. Так образуется первоначальный фиброцементный слой (приблизительная толщина – 0.2 мм).
После этого, он переносится на производственное сукно, а затем, на формовочный вал.
Здесь, слои собираются и уплотняются до тех пор, пока фиброцементный лист не достигнет толщины в 6-8 мм. Панельный станок является сердцем производственного объекта. Три цилиндрических сита вращаются в цементно-волокнистой водной суспензии. Этот процесс занимает от 20 до 100 секунд, в зависимости от размера и формата панели. Диаметр рулона форматирования определяет длину листа, которая достигает исходного формата с помощью соответствующего режущего лезвия.
Разрезанные листы автоматически штабелируются и отправляются на твердение (воздушное или автоклавное). Первое – длиться от двух до четырех недель, а процесс интенсивного автоклавного твердения занимает от 2 до 12 часов. В состав волокнисто-цементных плит, которые сушатся на воздухе, песок не входит. Автоклавированные плиты, в свою очередь, изготавливаются только с волокнами из целлюлозы.
Далее панели прессуются под давлением до 10000 тонн со стальными листами в качестве промежуточных слоев, чтобы выпустить лишнюю воду. Содержание в них воды уменьшается с 28 до 15 %, а плотность панелей увеличивается.
Цемент продолжает затвердевать в результате химической реакции с водой. Во время этого процесса выделяется тепло. Материал имеет достаточно времени для этапа увлажнения и затвердевания. После того, как содержание воды в панелях достигнет уровня 7–8 %, они будут готовы к использованию.
Фиброцемент: Плотность
Как мы уже писали, в процессе производства фиброцемента также используется автоклавная технология, при которой композиты на основе полимеров изготавливаются с применением интенсивного нагрева и давления для удаления влаги. Это приводит к уплотнению фиброцемента, и в результате получается чрезвычайно прочный волокнистый материал.
Состав и формовка композита под большим давлением обеспечивают высокую плотность и долговечность материала. Соответственно, плиты выдерживают более 100 циклов заморозки и оттаивания.
Фиброцемент: Теплопроводность
Производство фиброцементных плит основано на способе непрерывного нанесения продольных и поперечных монослоев материала до получения готового изделия требуемой толщины.
Применение технологии Гачека позволяет расположить армирующие волокна в плоскости панели и увеличить прочность на изгиб готового изделия. Попутно, благодаря наличию воздушных пор в волокнах, уменьшается теплопроводность продукта из фиброцемента, а при определенных соотношениях синтетических и целлюлозных волокон снижается влажность, водопоглощение и повышается его пожаростойкость.
Теплопроводность фиброцемента – от 0.22 Вт/(м*К) в состоянии эксплуатационной (равновесной) влажности. Это в 5 раз больше теплопроводности плит из пенополистирола, минеральных ват, в 4.4 раза – плит из пенополитуретана и пенопласта. В максимальной типовой толщине 10 мм приведенное сопротивление теплопередаче самой «теплой» панели равно 0.046 м2·°С/Вт, а это составляет всего 1/85 часть действующей нормы для Украины.
Процесс производства и обработки фиброцемента – это цепочка долгих, подготовленных технологических процессов с постоянным контролем качества выходящего сырья и обязательными испытаниями в независимых лабораториях.
Это материал будущего, который позволит вам провести процедуру строительства в кратчайшие строки и без лишних затрат.
Убедиться с огнеупорности фиброцемента можно по следующему видеоролику https://www.youtube.com/watch?v=jaA2v80nWy4
Как производится фиброцемент
Швейцарское качество
Производство фиброцемента. Взаимодействие традиций и инноваций.
Фиброцемент долгое время был превосходным дизайнерским материалом благодаря своей пластичности во влажном состоянии и исключительной прочности в сухом состоянии. Долговечность и надежность основаны на точном составе материала, который постоянно исследуется и совершенствуется. Производственный процесс представляет собой сочетание многолетнего опыта традиционного производства и дальнейших инновационных разработок, основанных на последних открытиях. Натуральное сырье и постоянная изобретательность – вот рецепт успеха нашего продукта, который производится и устанавливается по всему миру уже более 100 лет.
Благодаря давним традициям нашей группы компаний, опытные сотрудники могут производить фиброцементные панели из переработанного сырья со специальными знаниями, точностью и мастерством.
Цемент, пульпа, армирующие волокна и вода смешиваются вместе, образуя сырую массу. Наносится слой за слоем, формируя панели нужного размера. Затем панели прессуют и сушат, после чего окрашивают и обрезают по размеру. Постоянный контроль качества обеспечивает постоянный состав материала и однородность поверхности. Потому что то, что отличает фиброцемент, это его узнаваемая текстура и столь же разнообразные, прочные покрытия и структуры поверхности.
Синтетические волокна — ключевой компонент фиброцемента.
Какие волокна используются для изготовления фиброцементных панелей?
Наиболее важным сырьем являются синтетические волокна, цемент, целлюлоза и вода, а также цветные пигменты. Пульпа — это название волокнистой массы, образующейся в результате химического разложения растительных волокон и состоящей в основном из целлюлозы. После того, как в 1970-х годах стало известно об опасности вдыхания асбеста, в Нидерурнене была начата широкая исследовательская программа по поиску замены.
Волокна являются неотъемлемой частью рецепта, так как они придают высушенному продукту необходимую прочность. Программа исследований увенчалась успехом, и первые испытания и новые производственные циклы состоялись между 1981 и 1989 г. С 1 мая 1990 г. все изделия для строительства зданий с заводов в Нидерурнене и Пайерне не содержат асбеста.
Очень специфический рецепт и химические реакции позволяют сырью работать вместе.
Как и в каком порядке сырье обрабатывается и смешивается?
Сначала кипы целлюлозы растворяют в воде и измельчают до желаемой крупности. Эта суспензия добавляется к целлюлозе и синтетическим волокнам. Смесь готовится в больших чанах таким образом, что в ходе химического процесса образуются водородные связи, связывающие компоненты между собой. Наконец, в смеситель интенсивного действия добавляется цемент, после чего начинается процесс схватывания.
Фиброцементные панели создаются из водянистой массы с помощью формовщика плит.
Как работает так называемый производитель тарелок?
Машина для изготовления пластин является ключевым компонентом производственного предприятия. Три цилиндрических экрана вращаются в цементно-волокнисто-водяном растворе. Вращение создает тонкий слой суспензии, примерно 0,9 мм, который наматывается на форматный вал до тех пор, пока не будет достигнута желаемая толщина панели. Этот процесс занимает от 20 до 100 секунд, в зависимости от размера и формата панели. Диаметр форматного рулона определяет длину панели, которой придается необработанный формат соответствующим режущим лезвием. Для производства другого формата эти блоки должны быть переоснащены. В этот момент фиброцемент все еще содержит много воды, и процесс схватывания еще идет полным ходом.
Натуральное сырье, высушенное в естественных условиях.
Как сушат необработанные панели?
Сначала панели укладываются между слоями стальных листов и прессуются под давлением до 10 000 тонн для удаления лишней воды.
Затем содержание воды в панелях снижается с 28% до 15% и увеличивается плотность панелей. Цемент затвердевает в результате химической реакции с водой. При этом процессе выделяется тепло. Материал имеет достаточно времени для увлажнения и затвердевания. Через три недели затвердевания содержание воды составляет всего 7–8% и панели готовы к дальнейшей обработке. Во-первых, панели сушат в печи, в отличие от автоклавного фиброцемента, который отверждается паром в автоклавах. Из-за этого фиброцемент воздушной сушки менее пористый и с ним легче работать.
Цвета и поверхности для ярких фасадов и безграничного разнообразия дизайна.
Какие цвета можно использовать?
Наша широкая цветовая гамма позволяет удовлетворить большинство потребностей наших клиентов. Однако по запросу мы можем нанести на панели практически любой цвет. Стандартный ассортимент включает глазури и непрозрачные цвета, а также цветовые семейства с окрашенными сердцевинами по всему телу.
Какие варианты обработки поверхности и форматы возможны?
Фиброцемент допускает множество различных вариантов обработки поверхности – шлифование, фрезерование, переливчатое покрытие или оставление в естественном гладком состоянии. Мы постоянно исследуем и разрабатываем дополнительные специальные покрытия поверхности.
Наш максимальный стандартный формат доступен в размерах 3050 × 1250 мм и толщиной 8 или 12 мм. Все остальные форматы можно вырезать из шести стандартных форматов для крупноформатных панелей. Мы также предлагаем специальные виды продукции по запросу, такие как специальные разрезы, фрезерование, перфорация и орнаменты.
Хотите познакомиться с нашей продукцией и заказать образец материала?
DC4267_FinalPaper_2016-03-16_14.
