Пластиковые кирпичи: Пластиковые кирпичи: практично, экологично, недорого

Пресс для создания кирпичей из пластика — своими руками

Это не первый мой проект, но один из самых крупных, данное устройство превращает пластиковые отходы в кирпичи. Он был специально разработан для сельской местности, и поэтому для его работы не требуется электричество. Производство пластиковых кирпичей может помочь не только очистить окружающую среду, но и напомнить людям о важности переработки пластика, обеспечить нуждающихся людей в доступом строительном материале, а также содействовать социальному предпринимательству в развивающихся областях.

К сожалению, это очень специализированный проект, требующий доступа к довольно большому количеству ресурсов, как вы могли заметить, читая это руководство.

Материалы:

• 4 болта M5;
• 4 x шайбы M5;
• 4 x шестигранные гайки M5;
• Самонарезающий винт M5;
• Бумага для выпечки;
• Сталь толщиной 12 мм;
• Сталь толщиной 6 мм;
• Старая врезная дрель.

Данная статья является переводом.

Шаг 1: База: модифицированная врезная дрель

Изделие построено на основе механизма старой врезной дрели. Я использовал врезную дрель, так как на ней уже была необходимая зубчатая рейка. Я снял с дрели всю электронику и лишние элементы, как показано на изображении.

Занимаясь этой частью процесса, не беспокойтесь, если у вас нет точно такого же типа дрели. Это очень гибкий проект, и процесс его изготовления должен быть применим к различным дрелям и прессам.

Шаг 2: САПР: проектирование машины

Сначала я разработал продукт с помощью САПР (Fusion 360 + TinkerCAD). На приведенных выше иллюстрациях представлена ​​моя окончательно выбранная конструкция, основанная на форме дрели для врезания.

Список вырезов HL DT – MP Final.pdf.pdf 66Скачать

Шаг 3: Дизайн TinkerCAD

Посмотреть 3D визуализацию данного проекта вы можете по ссылке.

Шаг 4: Моделируемые деревянные детали

Прежде чем перейти к металлическому прототипу, мне нужно было убедиться, что все размеры точны и все детали подходят друг к другу. Для этого я сделал деревянную модель в натуральную величину, в которой я использовал фанеру для имитации стали толщиной 10 мм и МДФ для имитации стали толщиной 6 мм. Я также использовал трубу из ПВХ для моделирования стального цилиндра.

Каждую часть можно найти на изображениях выше. Это очень важный шаг в процессе проектирования, так как мы наконец можем увидеть, как продукт оживает. На этом этапе можно выявить критические ошибки, прежде чем мы перейдем к следующему шагу.

Шаг 5: Изготовление стальных деталей

После отправки проектных спецификаций внешнему производителю они смогли воспроизвести необходимые детали из стали (как показано на изображениях выше). Здесь следует учитывать несколько факторов:

• Сталь достаточно плотная, поэтому вес этой штуковины составляет 30 кг. Соблюдайте осторожность при обращении с компонентами.
• Сталь расширяется в горячем состоянии. Это позволит сторонам расширяться в духовке, обеспечивая плотное прилегание для идеальной формы кирпича. Но после охлаждения стороны сжимаются, чтобы пользователь мог легко их удалить.
• Сталь заржавеет, если ее оставить влажной. После использования не забудьте высушить каждый компонент и, если возможно, распылить WD-40 на каждую деталь.

*Соображения по безопасности: Всегда надевайте перчатки при работе с машиной и следите за острыми краями. Также не вдыхайте пары пластика.

Шаг 6: Закрепление модифицированного сверлильного пресса на основании

На опорной плите толщиной 10 мм должны быть резьбовые отверстия размером M11, где основание дрели должно крепиться к стальной плите. Это соединение крепится с помощью трех болтов M11, как показано на рисунке выше.

Шаг 7: Нарезание резьбы M5

Я использовал саморез M5 для создания резьбы в отверстиях на верхней части компрессионной пластины.

Это позволило мне установить и закрепить шестигранные болты M5 через отверстия для следующего шага.

Шаг 8: Закрепление прижимной пластины

Как только резьба была завершена, я вставил шестигранный болт M5 через каждое отверстие и соответствующие отверстия на основании дрели Mortise, как показано выше. Затем я добавил шестигранные гайки на каждый болт под шарниром и надежно затянул каждый болт с помощью гаечного ключа.

Шаг 9: Нагревание и прессование кирпича

Теперь, когда пресс для пластика готов, пора проверить, насколько он эффективен.

• Я запустил духовку, установив температуру 270 градусов по Цельсию(очень горячо!) – будьте осторожны при загрузке и разгрузке кирпича.
• Я взял лист бумаги для выпечки формата А4 и выложил им форму, чтобы кирпич не соприкасался с неподвижными стальными стенками.
• Я использовал измельченный ударопрочный полистирол для испытательного кирпича и заливал его в форму до отметки 100 мм. Затем я сложил бумагу сверху, чтобы прижимная пластина не контактировала напрямую с пластиком.
• Я поместил форму с кирпичом в духовку и держал ее там в течение 15 минут (пока пластик не стал легко сжиматься).
• Затем я вынул форму из печи, поместил ее обратно под компрессионное устройство и нажал на рычаг вниз, чтобы сжать кирпич. Я удерживал его в таком положении в течение 20-30 секунд.

Шаг 10: Охлаждение и извлечение кирпича

Когда кирпич был полностью сжат, пришло время извлечь его из формы:

• Я начал с того, что поместил форму под струю холодной воды, чтобы снизить температуру стали и позволить ей сжаться.
• После достаточного охлаждения я снял боковые пластины, что позволило мне легко извлечь весь кирпич благодаря бумаге для выпечки.
• Далее я соскреб с кирпича мокрую бумагу для выпечки и обрезал боковые стороны, чтобы кирпич было безопаснее держать в руках.

Вот и все! Готовый кирпич весил около 1 кг и оказался на удивление прочным.

Шаг 11: Заключение

Хотя изделие и конечный результат были успешными, важно помнить, что процесс проектирования не закончен, особенно в случае с этим проектом. Еще есть возможности сделать его более самодостаточным и быстрым в изготовлении кирпичей. Другие пластики также должны быть протестированы – главное никогда не смешивайте различные пластики при использовании этого пресса для пластика!

Если вам была интересна данная статья, то мы рекомендуем вам посмотреть статью по созданию дробилки для пластика в нашем блоге.

На этом всё, ставьте лайк, делитесь данной статьей со своими друзьями и оставляйте комментарии!

необычные вещи из переработанного пластика — 13.02.2023 — Статьи на РЕН ТВ

13 февраля 2023, 18:51

Фото: © скриншот видео

Читать ren.tv в

В ноябре 2022 года в египетской пустыне построили еще одну пирамиду – из пластика. На ее сооружение ушло 18 тонн отходов, собранных в реке Нил. Акцию провели во время климатического саммита в Шарм-эль-Шейхе. Таким образом экоактивисты хотели привлечь внимание мировых лидеров к проблеме пластикового мусора.

Во всем мире активисты требуют отказаться от пластика, ведь этот материал разлагается 700 лет. Одноразовые тарелки и стаканчики, пакеты, упаковка – сотнями тонн этих отходов замусорены не только суша, но и мировой океан. Но что для одних мусор, для других – ценный ресурс. Так, австралийские дизайнеры собрались воплотить в жизнь мечту Жюля Верна и построить плавучий город из пластика. Но, оказывается, пластик может стать не только строительным материалом. О том, какие необычные вещи можно получить после переработки этого материала, рассказывает 

программа “Наука и техника” с ведущим Михаилом Борзенковым на РЕН ТВ.

Микроскопические алмазы из бутылок 

Ученые уверены: пластик даже не золотая, а алмазная жила. Они смогли превратить в драгоценные камни обычную бутылку от лимонада. На эксперименты с мусором группу исследователей из Германии и Америки вдохновили алмазные дожди, которые идут на Нептуне и Уране. Минералы там образуются под воздействием колоссального давления и экстремально высоких температур.  

“Кислород, который присутствует в больших количествах на этих планетах, помогает высасывать атомы водорода из углерода, и этим алмазам на самом деле легче образовываться. Все эти химические элементы – водород, кислород и углерод – содержатся в ПЭТ-пластике. Мы воспроизвели инопланетные условия в лаборатории и получили наноалмазы”, – рассказал физик, разработчик технологии по переработке пластика в алмазы Доминик Краус. 

Украшения из таких, конечно, не сделаешь и за большие деньги не продашь, но микроскопические алмазы – тоже ценный материал. Их используют для производства квантовых компьютеров, добавляют в абразивы и применяют при изготовлении алюминиевых сплавов. Вот только технология слишком сложная и позволяет перерабатывать в наноалмазы лишь отдельные бутылки.  

Фото: © скриншот видео

Еда из пластика 

Генно-модифицированные бактерии, которые создали в Иллинойском университете, способны переваривать тонны пластика и превращать его в еду. Рецепт прост: сырье предварительно обрабатывают, чтобы разрушить длинные полимерные цепи, а полученное вещество скармливают бактериям и на выходе получают клетки, которые на 55% состоят из белка. 

“То, что мы смогли произвести, немного похоже на коричневый сахар. Он более гранулированный, чем белковый порошок для атлетов, который вы покупаете в супермаркете”, – отметил микробиолог, профессор Мичиганского технологического университета Стив Техтманн. 

Из тонны пластика получается 600 килограммов протеина. Звучит многообещающе, но не очень аппетитно. Да и безопасность такого обеда под вопросом. Чтобы выяснить, как пластиковая пища действует на организм, понадобится лет 10, а значит, массово перерабатывать полимеры с помощью бактерий начнут еще не скоро. 

Фото: © скриншот видео

Кирпичи из мусора 

В Гане придумали, как делать из мусора кирпичи и тротуарную плитку: пластик смешивают с песком, нагревают и спрессовывают в бруски нужной формы.  

“Кирпичи, которые мы производим, экологически чистые и очень прочные.  Они выдерживают большие нагрузки и не трескаются, а также не пропускают сырость. И стоят намного дешевле глиняных”, – пояснил основатель компании по строительству домов из переработанного пластика Нельсон Боатенг.  

Строить дома из полиэтиленовых кирпичей можно без цементного раствора: они соединяются между собой как детали конструктора, а воздушная подушка внутри не дает дому нагреваться и позволяет экономить на кондиционере. Вот только пластик плохо держит тепло, и строить из него жилье можно исключительно в жарком климате. 

Фото: © скриншот видео

Переработка пластика в России 

В России пластмассовые детали от электроприборов перерабатывают в уличную мебель, запчасти для автомобилей и бытовой техники и мебельную фурнитуру. Для этого корпусный пластик сортируют, очищают, измельчают и превращают в гранулы, которые можно использовать как вторсырье.

“В производстве изделий используются полипропилен, полистирол и ABS-пластик. Из них получаются в частности ножка для телевизора, мебельная фурнитура – ручка для шкафчика, какие-то детали автопрома”, – рассказал директор компании по переработке пластика Владимир Филипенко. 

Каждый месяц завод перерабатывает больше 600 тонн мусора. Вторичное производство здесь смогли сделать безотходным – неподходящий для повторного употребления пластик используют как топливо. Правда, в ход идут исключительно детали бытовой техники. 

Топливо из полиэтилена

Американская компания придумала, как превратить полимеры в дизель. Объемы впечатляют – ежегодно завод перерабатывает 100 тысяч тонн отходов, из которых получается 68 миллионов литров топлива. Это больше тысячи железнодорожных цистерн. Горючее получается с предельно низким содержанием серы, то есть оно практически не образует нагара, а это заметно продлевает жизнь двигателю.

“Компания не раскрывает подробности своей технологии, но, скорее всего, речь идет о некой термической обработке пластика, возможно, пиролизной переработке, когда пластик возвращается в то, из чего он был создан, по сути дела, в топливо”, – объяснил генеральный директор компании по производству оборудования для переработки пластика Иван Гусаков.  

Фото: © скриншот видео

Производитель уверяет, что изготовление дизеля полностью безопасно для окружающей среды, но экологи с этим не согласны. Из их заключения следует, что завод в Индиане сбрасывает вредные отходы производства в реку, отравляя все живое. Получается, разработчики решают мусорную проблему и тут же создают другую – риск химического загрязнения.  

В ноябре 2021 года в британском Солсбери испытали ракету, которая летает на топливе из отходов, созданном по зеленой технологии. Горючее изготавливают из кислорода, закиси азота и полиэтилена высокой плотности. Из такого делают пакеты, флаконы для косметики и пластиковые бутылки.   

“Гибридные двигатели используют гранулы из переработанного полиэтилена высокой плотности в качестве топлива в камере сгорания. Оно оказывает минимальное воздействие на окружающую среду по сравнению с другими видами двигательных установок”, – подчеркнул представитель компании-разработчика ракеты Лолан Найкер. 

Ракеты на гибридных двигателях планируют использовать для запуска спутников на орбиту и для полетов людей в космос. Вполне возможно, что на топливе из полиэтилена человечество когда-нибудь долетит до Нептуна или Урана. И ученые будут искать не способы переработки пластика, а технологию, которая позволит создавать полимеры из алмазов, которых на планетах-гигантах в избытке, чтобы заправить ракеты и вернуть космонавтов домой.

О самых невероятных достижениях прогресса, открытиях ученых, инновациях, способных изменить будущее человечества, смотрите в программе “Наука и техника” с ведущим Михаилом Борзенковым на РЕН ТВ.

Кенийский изобретатель превращает пластик в кирпичи

Кенийский инженер и изобретатель Нзамби Мати превращает шлам из измельченного пластика и песка в экологически чистые кирпичи, которые прочнее, легче и дешевле, чем бетон.

«Пластик по-прежнему имеет ценность», — сказала Нзамби Мати о горах выброшенных бочек из-под масла, ведер для белья, банок из-под йогурта и другого мусора, измельчаемого в разноцветные хлопья на ее фабрике в Найроби.

“Я считаю, что пластик – один из неправильно понятых материалов.”

30-летняя кенийская инженер и изобретатель должна знать: ее стартап перерабатывает тонны пластика, предназначенного для захоронения, в экологически чистые кирпичи, которые прочнее, дешевле и легче бетона.

Созданная по ее собственному дизайну, эта экологичная брусчатка уже выстилает дороги, подъездные пути и тротуары в Найроби, но вскоре может также стать альтернативным строительным материалом для недорогого жилья.

Каждый день ее предприятие Gjenge Makers производит 1500 кирпичей из промышленного и бытового пластика, которые в противном случае были бы выброшены в переполненные городские свалки.

Молодой предприниматель уволился с работы в нефтегазовой отрасли — той самой отрасли, которая производит пластик из ископаемого топлива, — чтобы заняться переработкой отходов после того, как был шокирован тем, как мало мусора повторно используется.

«В Найроби мы производим около 500 метрических тонн пластиковых отходов каждый божий день, и лишь часть из них перерабатывается», — сказал Мати, который энергично носится по заводскому цеху в джинсовом комбинезоне и кроссовках.

“И это заставило меня задуматься – что происходит с этим пластиком?”

Gjenge Makers, кенийское предприятие, измельчает бытовой и промышленный пластик в разноцветные хлопья, которые смешивают с песком, подвергают воздействию экстремальных температур и превращают в устойчивые кирпичи и брусчатку.

Прочнее, легче, дешевле

Большая часть отходов оказывается на свалках, в реках и океанах, и менее 10% перерабатывается.

В Найроби, одной из самых быстрорастущих столиц Африки, Мати нашел бесконечные запасы сырья для работы, прочесывая городские районы и промышленные зоны в поисках ненужного пластика.

На совершенствование прототипа ушло несколько лет — необходимое оборудование было изготовлено на заказ и получено из запасных частей, — но к 2019 году производство стабильно шло полным ходом.

Измельченный пластик смешивают с песком и подвергают сильному нагреванию, в результате чего образуется шлам, который формуется в блоки разного размера.

Конечным результатом является асфальтоукладчик, который в два-семь раз прочнее бетона, вдвое легче и на 15% дешевле, говорит Мати.

Более прочный.

Пластик по своей природе волокнистый, а уникальный производственный процесс предотвращает образование воздушных карманов внутри кирпичей. Это приводит к большей прочности на сжатие, чем обычная брусчатка, которая трескается под действием большой силы или длительного воздействия погодных условий.

Каждый день на своей фабрике в Найроби Gjenge Makers штампуют 1500 кирпичей из пластикового мусора, который в противном случае был бы выброшен на переполненные городские свалки.

— Из-за этого он не ломается, — сказал Мати, резко стукнув два пластиковых кубика.

В 2021 году они переработали 50 тонн пластика, но Мати надеется удвоить это количество в этом году по мере расширения производства.

Большие планы

Есть ограничения.

Из семи основных видов пластика только четыре могут быть переработаны в кирпичи.

ПЭТ-пластик, который используется в пластиковых бутылках и представляет собой серьезное бедствие для окружающей среды, еще не совместим, но они надеются изменить это.

Их асфальтоукладчики уже выстилают дороги, подъездные пути и тротуары в Найроби, но вскоре могут также служить альтернативным строительным материалом для недорогого жилья.

«Многое еще можно сделать, еще больше нужно сделать. Мы всего лишь капля в океане… Маленькие-маленькие капельки будут иметь большое значение», — сказал Мати.

Они пытаются выйти на рынок доступного жилья, разрабатывая блок, который может заменить или дополнить кирпичи, раствор и другие стандартные строительные материалы.

Прототип находится в разработке, и к концу года планируется построить образец дома.

Gjenge Makers переработала 50 тонн пластика в 2021 году, но они надеются удвоить это количество в этом году по мере расширения производства.

«Мы хотим быть лидерами в производстве альтернативных строительных материалов. Наша первая область атаки — пластик», — сказал Мати.

Ее новаторская работа была отмечена похвалами, а в начале этого года она получила еще один импульс после того, как она разработала специальный молоток для крупного экологического саммита ООН, на котором в повестке дня стоял кризис с пластиковым мусором.

Компания Gjenge Makers также создала более 100 прямых и косвенных рабочих мест за счет переработки пластика, помогая как средствам к существованию, так и окружающей среде, что, по словам Мати, невозможно при работе с ископаемым топливом.

“Скажем так, я лучше сплю”, – сказала она с ухмылкой.

© 2022 АФП

Цитата : «Мусор имеет ценность»: кенийский изобретатель превращает пластик в кирпичи (2022, 29 марта).) получено 5 апреля 2023 г. с https://phys.org/news/2022-03-trash-kenyan-inventor-plastic-bricks.html

Этот документ защищен авторским правом. Помимо любой добросовестной сделки с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в ознакомительных целях.

Lego разрабатывает переработанные пластиковые кубики из выброшенных бутылок

Элис Финни | 25 июня 2021 г. Оставить комментарий

Бренд игрушек Lego создал свой первый прототип кубиков из переработанного ПЭТ-пластика из выброшенных бутылок.

Созданные в рамках стремления датской компании к 2030 году производить всю свою продукцию из экологически чистых материалов, прототипы кирпичей были созданы из переработанного полиэтилентерефталата (рПЭТ), распространенного термопластика, используемого для таких продуктов, как бутылки и одежда.

Вверху: компания Lego разработала прототип кирпича из переработанных пластиковых бутылок. Вверху: пластиковой бутылки объемом один литр достаточно для изготовления примерно 10 кирпичей

Прототип, который разрабатывался в течение последних трех лет, был изготовлен из использованных пластиковых бутылок, приобретенных у поставщиков в США.

Однолитровой пластиковой бутылки достаточно для изготовления примерно 10 кубиков Lego 2×4.

Компания Lego протестировала сотни различных вариантов пластика

Компания Lego испытала более 250 составов переработанного пластика, чтобы создать кирпич, соответствующий требованиям компании к качеству, безопасности и игровым возможностям.

Его «сила сцепления» — способность прикрепляться к другим деталям Lego — означает, что он совместим со стандартными кубиками Lego.

Переработанные пластиковые блоки в настоящее время проходят испытания.

Компания Lego теперь планирует тщательно протестировать и разработать прототип блока, прежде чем принимать решение о внедрении rPET в производство.

Испытания

определят, достаточно ли прочен и долговечен запатентованный состав материала для кирпичей Lego.

«Нам нужно работать над тем, чтобы последовательно окрашивать материал и изучать различные формы, в которые его можно придать», — сказал Lego Dezeen. «Тогда мы сможем оценить, переходить ли к пилотному или пробному производству».

Кубики спроектированы так, чтобы быть совместимыми со старыми кирпичами Lego

. «Любые новые материалы, которые мы используем, должны соответствовать высоким стандартам качества и безопасности, которые мы применяем к нашим существующим продуктам, включая долговечность продукта», — говорится в сообщении бренда.

Компания Lego, основанная в 1932 году Оле Кирком Кристиансеном, стала одним из ведущих мировых производителей игрушек. Отчасти это благодаря долговечности культового кирпича.

С 1963 года большая часть из миллиардов кубиков Lego, производимых каждый год, была сделана из пластика, называемого акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС).

Производителям игрушек оказалось непросто найти материал, столь же прочный, как традиционные кубики из АБС.

Lego выпускает наборы цветов и бонсай, чтобы помочь людям «выключиться и расслабиться» дома

«Для нас проблема заключается в том, что нам нужны материалы, которые можно формовать с точностью до ширины волоса, чтобы кирпичи, производимые сегодня, соответствовали кирпичикам, изготовленным более 60 лет назад, при этом они были достаточно прочными и безопасными, чтобы дети могли брать их каждый день. , выходной, — сказал Лего.

«Кубики Lego спроектированы так, чтобы быть безопасными и достаточно прочными, чтобы их можно было передавать из поколения в поколение, а не выбрасывать. Несмотря на это, мы стремимся в будущем производить нашу продукцию из более экологичных материалов», — продолжил он.

«Для этого нам нужно изобрести совершенно новые материалы, поскольку существующие экологичные материалы не соответствуют нашим требованиям безопасности и качества».

Из пластиковой бутылки объемом один литр можно сделать 10 кубиков Lego

. Эти кубики были созданы в рамках более широкой стратегии компании по производству игрушек, направленной на производство всех основных продуктов Lego из экологически чистых материалов к 2030 году. Ее цели в области устойчивого развития включают разработку кубиков из биопластика и создание минимального количества отходов или их полное отсутствие. В прошлом году компания объявила, что начнет удалять одноразовый пластик из своих коробок.

Lego определяет устойчивый материал как то, что «ответственно производится с использованием возобновляемых или переработанных ресурсов, образует мало отходов или вообще не производит их, использует устойчивую химию и полностью подлежит вторичной переработке в конце своего срока службы».

Кирпичи-прототипы белые, так как Lego все еще разрабатывает способы последовательного окрашивания переработанного материала

В 2018 году компания выпустила экологичные кирпичи из сахарного тростника. Ранее в этом году компания выпустила набор цветов, чтобы помочь людям «отключиться и расслабиться» дома, в который вошли детали, изготовленные из компонентов биопластика.

«Мы стремимся сыграть свою роль в построении устойчивого будущего для поколений детей», — говорится в сообщении Lego.

«Мы хотим, чтобы наши продукты оказывали положительное влияние на планету не только игрой, которую они вдохновляют, но и материалами, которые мы используем».

Подпишитесь на нашу рассылку

Ваш электронный адрес

Dezeen Debate

Наш самый популярный информационный бюллетень, ранее известный как Dezeen Weekly. Рассылается каждый четверг и содержит подборку лучших комментариев читателей и самых обсуждаемых историй. Плюс периодические обновления услуг Dezeen и последние новости.

Dezeen Agenda

Рассылается каждый вторник и содержит подборку самых важных новостей. Плюс периодические обновления услуг Dezeen и последние новости.

Dezeen Daily

Ежедневный информационный бюллетень, содержащий последние новости от Dezeen.

Новинка! Dezeen In Depth

Рассылаемый в последнюю пятницу каждого месяца, Dezeen in Depth содержит оригинальные тематические статьи, интервью и мнения, которые глубже раскрывают основные истории, формирующие архитектуру и дизайн.

Dezeen Jobs

Ежедневные обновления последних вакансий в области дизайна и архитектуры, рекламируемых на Dezeen Jobs. Плюс редкие новости.

Dezeen Awards

Новости о нашей программе Dezeen Awards, включая сроки подачи заявок и объявления.