Отличие газобетонных блоков от газосиликатных: Чем отличается газобетон от газосиликата: технология производства, сравнение параметров, достоинства и недостатки, что лучше

Свойства газобетона

Газосиликатом, или газобетоном, называют пористый бетон, получаемый путем автоклавного или естественного отвердения. Пористой структуры бетона добиваются при химической реакции алюминиевой пудры с известняком, входящим в состав газобетона. Получаемая в результате химической реакции пористая структура материала определяет ряд технических свойств. Газобетон, прежде всего, легкий материал, что позволяет свободно транспортировать его на любые расстояния, не задумываясь о необходимости поиска транспорта с усиленной подвеской. Благодаря вспененной структуре газобетона газосиликатные блоки малой плотности используются в качестве теплоизоляционного материала. При достаточной плотности 500-700 кг/куб.м газосиликатные блоки применяются как самостоятельный строительный материал, который обладает достаточными теплоизоляционными свойствами.

В отличие от такого натурального материала, как дерево, даже обработанного специальными химическими составами, газобетонные блоки не изменяют своей формы даже при очень высоких температурах и не выделяют при этом токсичных веществ.

Газосиликатные блоки обладают высокой паропроницаемостью, что позволяет создавать в помещениях благоприятный микроклимат. Однако использовать этот материал в помещениях с повышенной влажностью не рекомендуют или же рекомендуют защищать кладку облицовочным кирпичом или штукатуркой. Такой набор качеств дополняется высокой прочностью материала на сжатие и его долговечностью.

Безусловное достоинство стен из газобетонных блоков – высокая устойчивость к любым атмосферным воздействиям: дождю, снегу, сильным порывам ветра. Такой стене не страшны грибок, плесень и микроорганизмы, в других случаях представляющие серьезную угрозу для несущих конструкций. Стена из газобетонных блоков механически устойчива и долговечна, хорошо переносит воздействие агрессивных сред и служит хорошей защитой.

Газосиликат (ячеистый бетон) состоит из кварцевого песка, цемента, извести и воды.

Газосиликатный блок не горит, надежно поглощает звук. Из-за заключённого в порах ячеистого бетона воздуха, он обладает прекрасной теплоизоляционной способностью.

Газосиликатные блоки предназначены для самых различных целей:

• блоки с плотностью 350 кг/м³ применяются как утеплитель;
• блоки с плотностью 400 кг/м³ – для строительства ненесущих стен или для заполнения несущих стен, выполненных из других строительных материалов;
• блоки с плотностью 500 кг/м³ – для строительства домов высотой до 3-х этажей;
• блоки с плотностью 700 кг/м³ используют для строительства домов большей этажности.

Сфера применения газосиликатных блоков:

• газобетон успешно используется в малоэтажном строительстве жилых домов как основной несущий стеновой материал, мателиал для перегородок и материал для утепления;
• благодаря легкости данного строительного материала, его очень выгодно использовать в многоэтажном монолитном строительстве, где он используется в качестве заполнения как внутренних, так и наружных стен;
• в строительстве зданий различной технической направленности: производственных, складских, офисных.

Преимущества газосиликатных блоков по сравнению с другими строительными материалами

1. Изготавливаются из экологически чистых материалов.
2. Обладают высокими показателями прочности и долговечности.
3. Просты в обработке: блоки можно пилить, обтачивать, сверлить.
4. Отличаются высокими звукоизоляционными и теплоизоляционными свойствами.
5. Благодаря легкости материала значительно снижается нагрузка на фундамент.
6. При строительстве из газосиликатных блоков нет необходимости в кранах и иной строительной технике.
7. Здания из данного материала быстро возводятся, что существенно снижает расходы на строительство и сокращает его сроки.
8. Газосиликатные блоки являются пожаробезопасным материалом, так как не поддерживают горения.
9. Благодаря своим идеально выверенным размерам, газосиликатные блоки укладывают на клей вместо цементного раствора. Плотная состыковка блоков исключает образование «мостиков холода». Поэтому дома из такого строительного материала очень выгодны с экономической точки зрения не только в процессе строительства, но и во время эксплуатации, за счет значительного снижения расходов на отопление.
10. Газосиликат практически не подвержен внешним погодным факторам, если его хорошо отделать снаружи.
11. Это один из наиболее паропроводящих материалов, поэтому стены домов, построенных с использованием газосиликатных блоков, «дышат», что позволяет и жильцам свободно дышать и комфортно себя чувствовать в своем жилище.
12. Все газосиликатные блоки имеют точно вымеренные размеры, и они являются одинаковыми, не зависимо от партии производства.
13. Дома, возведенные из газобетона, практически не дают усадки, поэтому сразу после постройки здания можно заниматься его внешней и внутренней отделкой.
14. Можно укладывать однослойные ограждающие конструкции, удовлетворяющие всем требованиям по теплозащите.

Чем отличаются газосиликатные блоки от газобетонных

Главная » Полезные советы

13.06.20220331

“Газосиликатные и газобетонные блоки: в чем разница?” — такой вопрос часто слышат специалисты по строительству и утеплению домов. Ответим сразу: эти материалы похожи, но разница есть. Давайте разберемся, что из себя представляют газосиликатные и газобетонные блоки, и чем они отличаются. Заметим, что наиболее качественный газосиликат могилев производит, что Газосиликатстрой, что КСИ — одни из лучших производителей в Беларуси и России.

Что такое газосиликат и газобетон?

Материалы газосиликат и газобетон относятся к ячеистым бетонам. Они имеют множество пор, заполненным воздухом, из-за чего их эффективно используют для теплоизоляции и звукоизоляции.

Эти материалы отлично поддаются распиливанию, резке и сверлению. Из-за этого их часто применяют как основной стройматериал для постройки частных домов и пристроек.

Основные преимущества ячеистых бетонов

• Теплоизоляция. Из-за особого способа изготовления материалы обладают высокой теплоизоляцией. Утеплять дома из газобетонных и газосиликатных блоков не обязательно, но в совсем холодных краях это делают.
• Идентичность блоков. Идеально ровные, одинаковые блоки отлично стыкуются друг с другом, поэтому в ходе строительства не возникает щелей. Эта особенность позволяет ускорить работу.
• Экологичность. Блоки делаются из натуральных материалов, не наносящих ущерба окружающей среде.

Газосиликатные и газобетонные блоки — в чем разница?

• Газосиликатный блок обладает меньшим весом.
• Газобетонные блоки белые, а газосиликатные — серые. Поэтому газобетон намного приятнее на вид.
• Газосиликатные блоки имеют лучшую звукоизоляцию, чем газобетонные.
• Газобетон намного более морозостойкий, чем конкурент. Напротив, газосиликат лучше проводит тепло и хуже удерживает.
• Влагопоглощение газосиликата выше. Он легко может отсыреть, если не соблюдать правила использования материала.

Почему такие различия?

Всё дело в составе смеси. Газобетон состоит из кварцевого песка, воды, извести и портландцемента, а в газосиликатных блоках цемент не используются или добавляется в мизерных количествах. Из-за этого появляются различия в прочности, морозостойкости и теплоизоляции.

Что же лучше?

Исходя из вышеперечисленных фактов, газобетон намного лучше. Он более морозостойкий, крепкий и влагостойкий, хуже проводит тепло, симпатичнее внешне. Но если правильно обработать материалы специальными составами, как газобетон, так и газосиликат будут служить долго и эффективно. Обработанный ячеистый бетон стоит и сохраняет свои изначальные свойства более 70 лет!

Рейтинг

( Пока оценок нет )

Комментарии⁰ Поделиться: Загрузка . ..

AAC Производство

Блоки AAC изготавливаются из портландцемента, материала, богатого кремнеземом, такого как летучая зола или песок, извести, воды и алюминиевой пудры в качестве расширителя. Процесс производства газобетонных блоков очень тщательно контролируется, чтобы обеспечить контролируемое соответствие пропорций и времени всех ингредиентов, используемых в каждой партии. Материалы сначала смешивают в суспензию, а затем заливают в большие формы, где расширительный агент вступает в реакцию со щелочами в цементе и извести с образованием миллионов маленьких пузырьков газообразного водорода. Смесь расширяется и поднимается почти в 2 раза от первоначального объема. Водород испаряется, а «лепешка» схватывается и затвердевает, превращаясь в стабильную матрицу с закрытыми ячейками, которую затем можно точно разрезать проволокой на блоки или панели. Затем сырой газобетон отверждается паром в автоклаве под давлением в течение примерно 12-14 часов, после чего он подвергается второй химической реакции и превращается в минерал тоберморит или силикат кальция. Готовые материалы укладываются на поддоны и доставляются грузовиком прямо на строительную площадку. Самым первым этапом процесса производства газобетонных блоков является подготовка сырья. Список сырья и соответствующие детали указаны ниже.

Подготовка сырья для газобетонных блоков :

• Для производства блоков из автоклавного газобетона Ключевым ингредиентом является богатый кремнеземом материал, такой как летучая зола или песок. Большинство компаний по производству газобетонных блоков в Индии используют летучую золу для производства газобетонных блоков. Летучая зола смешивается с водой для образования летучей золы. Образовавшаяся таким образом суспензия смешивается с другими ингредиентами, такими как известковая мука, цемент, гипс и алюминиевая пудра в количествах, соответствующих рецепту. С другой стороны, песок также можно использовать для производства газобетонных блоков. «Мокрая» шаровая мельница тонко измельчает песок водой, превращая его в песчаную суспензию.
  Песчаная суспензия смешивается с другими ингредиентами точно так же, как и зольная пыль.
  
• Порошок извести требуется для производства газобетона, который получают либо путем прямой закупки в виде порошка, либо путем дробления известняка до мелкого порошка на заводе газобетона. Покупка известкового порошка может быть недорогостоящей, поэтому многие производители выбирают его, а не вкладывают средства в оборудование для измельчения извести, такое как шаровая мельница, щековая дробилка, ковшовые элеваторы и т. д. Известковый порошок хранится в силосах, изготовленных из мягкой стали (MS) или построенных из кирпича и раствор в зависимости от индивидуальных предпочтений.
  
• Портландцемент требуется для производства газобетонных блоков. Цемент, поставляемый «мини-заводами», не рекомендуется из-за резких различий качества в разных партиях. Цемент обычно хранят в силосах. Некоторые заводы могут планировать собственные установки по переработке цемента, поскольку такие установки могут производить как цемент, так и технологическую известь.
  
Гипс
• легко доступен на рынке и используется в виде порошка. Хранится в силосах.
  
• Алюминиевый порошок или паста легко доступны от различных производителей. Поскольку в смесь необходимо добавить очень небольшое количество алюминиевого порошка или пасты, их обычно взвешивают вручную и добавляют в смеситель.

Дозирование и смешивание :

Процесс дозирования и смешивания определяет качество конечных продуктов, которые используются для формирования правильной смеси для производства газобетонных блоков. Суспензия летучей золы/песка перекачивается в отдельный контейнер. После заливки нужного веса перекачка прекращается. Аналогичным образом известковая мука, цемент и гипс засыпаются в отдельные емкости с помощью винтовых конвейеров. Как только необходимое количество каждого ингредиента будет помещено в отдельные контейнеры, система управления подает все ингредиенты в смесительный барабан. Смесительный барабан похож на гигантскую чашу с вращающейся внутри мешалкой, обеспечивающей правильное смешивание ингредиентов. В установку также может подаваться пар для поддержания температуры в диапазоне 40-42℃. Чаша меньшего размера, используемая для подачи алюминиевого порошка, также является частью смесительного узла. После взбивания смеси в течение заданного времени ее можно разлить по формам с помощью дозатора. Дозатор выдает эту смесь в заданном количестве в формы для вспенивания. Процесс дозирования и смешивания осуществляется непрерывно, так как при длительном промежутке между загрузкой и выгрузкой ингредиентов остаточная смесь может начать затвердевать и засорить всю установку.

 

Влияние песка и извести на физико-механические свойства автоклавного ячеистого бетона | Материалы конференции AIP

Пропустить пункт назначения

Исследовательская статья| 28 апреля 2023 г.

Мохей Менул Ислам;
Мухаммад Харунур Рашид;
М. Акиб Мунтасир

Информация об авторе и статье

а) Автор-корреспондент: moheimenul@ce. kuet.ac.bd

^b)

[email protected]

^c)

[email protected]

AIP Conference Труды 2713, 020003 (2023)

https://doi .org/10.1063/5.0129829

• Взгляды
  • Содержание артикула
  • Рисунки и таблицы
  • Видео
  • Аудио
  • Дополнительные данные
  • Экспертная оценка
• Делиться
  • Твиттер
  • Facebook
  • Реддит
  • LinkedIn
• Инструменты

  • Перепечатки и разрешения

  • Иконка Цитировать Цитировать

• Поиск по сайту

Цитирование

Мохей Менул Ислам, Мухаммад Харунур Рашид, М. Акиб Мунтасир; Влияние песка и извести на физико-механические свойства газобетона автоклавного твердения. Материалы конференции AIP 28 апреля 2023 г.; 2713 (1): 020003. https://doi.org/10.1063/5.0129829

Скачать файл цитаты:

• Рис (Зотеро)
• Менеджер ссылок
• EasyBib
• Подставки для книг
• Менделей
• Бумаги
• КонецПримечание
• РефВоркс
• Бибтекс
панель инструментов поиска

Расширенный поиск |Поиск по цитированию

Автоклавный газобетон — это один из видов легкого бетона, обладающий многочисленными преимуществами по сравнению с обычным бетоном, если учитывать соотношение прочности и веса. Это исследование охватывает изменение физико-механических свойств газобетона с различным значением FM содержания песка и извести и сравнение этих свойств со свойствами цементного блока нормальной массы. Всего для выполнения исследовательской работы было отлито восемь различных комплектов образцов с различным типом песка и содержанием извести. Песок с четырьмя различными фракциями 2,65, 2,25, 1,75, 1,25 был смешан с обычным портландцементом вместе с двумя разными содержаниями извести. Из этого исследования блок AAC, содержащий песок с 1,25 FM и 20% извести, оказал 29Снижение веса на 0,19% по сравнению с обычным бетоном. Однако блок AAC с песком 2,65 FM и 10% извести проявляет максимальную прочность на сжатие и растяжение по сравнению с другими наборами образцов, кроме контрольного. Для этого набора прочность на сжатие и растяжение через 7 дней составила 22,60 МПа и 2,06 МПа соответственно, а через 56 дней – 25,94 МПа и 2,30 МПа соответственно, а прочность через 7 и 56 дней значительно меньше, чем у обычного бетона или контролируемого блока. Увеличение объема было максимальным для комплекта газобетона с песком 2,65 FM и 20 % извести, а увеличение объема для этого комплекта составило 13,85 %.