Отличие газобетона от газосиликата что лучше: Что лучше газобетон или газосиликат – сравнительная таблица

Возврат к списку

Что лучше – газобетон или газосиликат: отличие, фото

Использовать в малоэтажном строительстве газосиликатные блоки или газобетонные – каждый решает сам. Однако чтобы это решение было взвешенным, стоит внимательно изучить оба материала, и проанализировать как их достоинства, так и недостатки.

Выбор пористого бетона для строительства  — непростая задача

Обзор технологий

Газо- и пенобетоны в строительстве

В последние десятилетия при возведении частных домов широко используются пористые материалы на основе бетона. Они производятся по сходным технологиям, и лишь некоторые нюансы изготовления отличают их друг от друга (см.также статью «Саморезы по бетону: параметры выбора»).

Вот почему, прежде чем определять, что лучше  — газосиликат или пенобетон – нужно разобраться в деталях.

Схема технологического цикла для газобетона

• Пено-и газоблоки производятся по одной схеме. В качестве сырья используется высокомарочный цемент, в который вводятся специальные пенообразующие реагенты.
• В процессе «созревания» реагенты выделяют значительное количество пузырьков газа, которые равномерно распределяются в толще строительного блока.

Обратите внимание! Особняком стоит керамзитобетон, в который вводят уже готовые пористые гранулы  из обожженной глины — керамзит.

• Дальше начинаются те нюансы, о которых мы говорили выше. Пеноблок отвердевает при температуре около 15-25⁰С и атмосферном давлении, потому он весьма чувствителен как к составу наполнителя, так и к режиму сушки.
• Здесь часто кроется подвох: низкая цена материала может свидетельствовать о проблемах с отвердением, и как следствие — о малой прочности пенобетона. Вот почему не стоит экономить, приобретая блоки, изготовленные по «кустарным» технологиям.
• В отличие от предыдущей разновидности, отвердение газобетона осуществляется в специальных автоклавах либо сушильных камерах при значительном нагреве. Именно поэтому материал стоит дороже, но и прочность у него куда выше.

И хоть преимущества газоблока в этом случае очевидны, оба материала активно применяются в строительстве. Они обладают хорошими теплоизоляционными качествами, сравнительно малой массой и невысокой плотностью. Последний фактор существенно облегчает монтаж: если резка железобетона алмазными кругами является весьма трудоемкой, то пористые модули можно пилить специальной ножовкой своими руками.

Алмазное бурение отверстий в бетоне, а также его резка – весьма трудоемкие процессы

Производство и характеристики силикатных блоков

Отличие газосиликата от пенобетона легко увидеть, если проанализировать технологию изготовления:

• В качестве сырья используется смесь цемента, просеянного песка и извести.
• В процессе замешивания в состав добавляют порообразователи, которые отвечают за формирование микроскопических полостей в толще блока.

 Обратите внимание! В некоторые марки материала инструкция также рекомендует добавлять алюминиевую стружку, которая выступает в качестве активатора газообразующих добавок.

• Отвердение проходит практически так же, как и у силикатного кирпича: заготовки подаются в автоклав, где под давлением (8 – 12 атмосфер) обрабатываются высокотемпературным водяным паром.

Автоклавирование газосиликатных блоков при температуре до 20000С

В результате ответ на вопрос, что лучше — газосиликат или керамзитобетон (пенобетон, газобетон),  становится практически очевидным. За счет такой обработки строительные силикатные блоки приобретают абсолютно одинаковые свойства по всему объему, что положительно сказывается на их эксплуатационных характеристиках.

Технология монтажа и отделки практически не отличается от методики использования других пористых бетонов. Изделия достаточно легко режутся, хорошо контактируют как с раствором, так и со специальным клеем и обладают приемлемой адгезией со штукатурками и другими отделочными материалами.

Пилить материал можно вручную

За и против

Чтобы определиться, какой материал стоит предпочесть в строительстве, нужно для начала проанализировать сухие цифры, как мы это сделали в  таблице ниже (читайте также статью «Бетонолом: как на этом инструменте можно заработать, как его выбрать и на что обращать внимание при покупке»).

Сравнение структуры пористых бетонов

Газобетон или газосиликат — таблица сравнительных характеристик:

Если же рассмотреть оба материал более подробно, то можно сделать такие выводы:

• Блоки газосиликатные и пенобетонные блоки желательно использовать там, где несущие конструкции не испытывают экстремальных нагрузок, а именно в малоэтажном строительстве.
• Теплоизоляционные свойства обоих материалов достаточно хороши, а некоторое отставание пено- и газоблока по этому параметру можно компенсировать дополнительной изоляцией.
• Большая механическая прочность газосиликатных стен хороша там, где необходимо обеспечить максимальную несущую способность при минимальной толщине конструкции.
• То же касается и массы материала: под здание из газобетонных модулей потребуется более мощный фундамент, а значит, и цена у него будет выше.

Даже для крупных зданий из газосиликата, таких как на этом фото, нужен не самый мощный фундамент

• Эквивалентны данные материалы и по морозостойкости. Впрочем, в условиях переменного климата с частыми оттепелями (а это — практически все средняя полоса России) несколько более выигрышно смотрится газоблок за счет более низкого водопоглощения.

Обратите внимание! Относительно высокая влагоемкость газосиликатной кладки выдвигает повышенные требования к качеству гидроизоляции.

• Анализируя свойства материалов, стоит также отметить, что обе разновидности относятся к категории негорючих. Однако газобетонные блоки выдерживают более высокую температуру, в то время как использование изделий, производимых по силикатной технологии, допускается при нагреве не выше 400⁰С.

Если же говорить о стоимости, то пенобетон будет занимать наиболее бюджетную нишу. В то же время газоблоки и газосиликат стоят довольно дорого, но обеспечивают экономию на дополнительной теплоизоляции возведенных конструкций.

Вывод

Споры о том, что лучше керамзитобетон или газосиликат, довольно непродуктивны:  у каждого материала есть своя ниша эффективного использования. Но все же стоит отметить, что за исключением некоторых моментов (влагопоглощение, термостойкость) силикатные блоки превосходят другие пористые бетоны.

Более подробную информацию об используемых технологиях и материалах вы получите, просмотрев видео в этой статье (узнайте также как устанавливаются подрозетники по бетону в стену).

Betokam

Газобетонные и газосиликатные блоки нередко путают из-за одинаковой сферы использования и общих свойств.

При производстве газобетонных блоков основным компонентом является цемент, кроме него в них содержатся:

• известь;
  
• песок;
• вода; 
• алюминиевая пудра (именно она отвечает за пузырьки воздуха).

Газобетонные блоки Бетокам подвергается автоклавной обработке. Автоклавная обработка — пропаривание в металлических капсулах (автоклавах) при высоком давлении (12 атм.) и высокой температуре (190^оС) — позволяет получить материал с такими свойствами, какие невозможно получить в обычных условиях. Автоклавирование газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной смысл состоит в том, что в автоклаве в структуре газобетона происходят изменения на молекулярном уровне. Поэтому автоклавный газобетон — это искусственно синтезированный камень.

– долговечность, огнестойкость, стойкость к гниению

– блоки легко обрабатываются, обладают хорошей геометрией

– хорошая теплоизоляция

– благодаря высокой паропроницаемости стены из блоков получаются “дышащими”

– экологичность и нетоксичность

Отличия между газобетонными и газосиликатными блоками касаются основы состава. У газонаполненного бетона им является цемент, у газосиликата — известь. В зависимости от состава меняется цвет блоков – блоки из газосиликата белее газобетона. Газобетонные блоки Бетокам теплее газосиликата.  

Отличие газобетона от газосиликата заключается и в том, что он не подвергается разрушению под воздействием воды, а также легко обрабатывается. Газосиликатные блоки лучше впитывают влагу, а значит легче разрушаются при перепадах температур. К тому же газосиликат не отличается морозоустойчивостью.

Стоит отметить, что есть разница и в стоимости блоков. Газобетонные блоки Бетокам дешевле газосиликатных, поэтому строить из них экономичнее. Кроме того, потребуется несколько меньше дополнительных материалов, это касается клея.

Газобетонные блоки Бетокам относятся к современным строительным материалам, наделенным большой функциональностью. Для их производства применяются лучшие технологии и высокотехнологичное оборудование. Срок службы блоков Бетокам довольно большой. В наличии и под заказ есть разные размеры, таким образом вы сможете подобрать блоки для разных целей – возведение стен дома, внутренних перегородок.

Что лучше газосиликат, газобетон или пенобетон?

Дата: 18 февраля 2017

Коментариев: 0

Предлагаемый предприятиями расширенный ассортимент строительного сырья затрудняет принятие заказчиками решения о выборе необходимого материала для возведения постройки. Желая обеспечить длительный ресурс эксплуатации, высокую прочность, экологичность возводимого здания застройщики активно применяют газобетон газосиликат, а также керамзитобетон и вспененные композиты.

Используемые при возведении жилых и производственных объектов различные строительные изделия из ячеистых бетонов, отличаются способом производства, эксплуатационными характеристиками, внешним видом и, естественно, ценой.

Не владея особенностями строительной терминологии и характеристиками, дилетанты ошибочно считают газобетон и газосиликат словами синонимами. Обсуждая особенности применения материалов, их часто называют просто — блоками.

В настоящее время при возведении малоэтажных домов используются блоки из легких ячеистых видов бетона — газобетона и газосиликата

Выбор не подходящего материала для решения поставленных строительных задач вызывает нарушение строительной технологии, снижает качество работ, связанное с переделками, непредвиденные финансовые расходы. Зная отличие газобетона от газосиликата, можно избежать серьезных ошибок. Рассмотрим детально, чем отличается газобетон от газосиликата.

Сравнение характеристик

Автоклавные газосиликатные блоки и автоклавные газобетонные блоки по своим характеристикам практически идентичны. Поэтому сравнивать будем автоклавные газосиликатные блоки и неавтоклавные газобетонные блоки.

Размеры

Газосиликатные блоки и газобетонные блоки отличия в размерах по ГОСТу не имеют. Значения следующие, в мм.:

250*250*600.

250*400*600.

500*200*300.

600*100*300.

600*200*300

Наиболее часто применяется 600*200*300.

Но, по факту, жёстких стандартов нет, и на практике можно встретить самые разные размеры. Особенно это касается газоблоков, произведённых на небольших производствах.

Прочность

Газосиликатный блок в разы прочнее. Это его основное преимущество перед газоблоком.

Что касается общего показателя прочности, она напрямую зависит от плотности материала. Чем выше плотность, тем меньше в блоках содержится пузырьков. Получается, каменная составляющая блоков будет более прочной за счет того, что перемычки между пузырьками толще. Разница небольшая — до 1 мм. Но за счет количества этих перемычек и получается эффект упрочнения конструкции.

Тут же необходимо сделать очень важное замечание. Прочность и тех и других блоков на разрыв крайне мала

На сжатие показатели лучше.

Теплопроводность

Сравнивать по теплопроводности газобетонные или газосиликатные блоки, что лучше и надёжнее, особого смысла нет. Оба отлично сохраняют тепло внутри дома.

Кстати, есть обратная зависимость теплопроводности от плотности стройматериала. Чем прочнее блок, тем он плотнее и тяжелее. И, соответственно, меньше в нём пустот. Это говорит о том, что чем выше марка блока, тем хуже он сохраняет тепло.

Огнестойкость

Газосиликатные и газобетонные блоки негорючие.

Производители нередко публикуют результаты многочисленных испытаний. Все они утверждают, что газосиликатная плита толщиной в 1 см может продержаться под воздействием огня в течение 2х часов. Это до разрушения материала, то есть до появления трещин. У неавтоклавного газобетона показатели хуже, но тоже достаточно хороши.

Кстати, за такой стеной вполне можно спрятаться от пожара. Полости внутри стены будут работать как стенки термоса, пропуская сквозь себя лишь незначительную часть жара.

Влагостойкость

Уровень водопоглощения повышенный. Оба материала впитывают влагу. Это приведёт к образованию плесени и грибка. Также снизится прочность. Обязательна качественная гидроизоляция.

Паропроницаемость

Присутствует. И это неплохо. Как утверждают, дом из ячеистых материалов “дышит”, что образует хороший микроклимат внутри.

Морозостойкость

Отличие газосиликата от газобетона здесь существенное.

У неавтоклавного газоблока морозостойкость весьма достойная, до 75 циклов.

Но у газосиликатного она достигает 150 циклов.

Показатель больше технический, не приземлённый.

Под морозостойкостью подразумевается, сколько циклов заморозки материал может безболезненно «пережить» и не начать разрушаться. Главным врагом материала является именно лед. Влага, кристаллизуясь, распирает бетон, из-за чего перегородки между пузырьками ломаются, тем самым ослабляя прочность конструкции. Но, по факту, полного намокания практически никогда не происходит. Только в случае наводнения, пожалуй.

Заметим, что чем выше марка блока, его плотность, тем выше и показатель морозоустойчивости.

Звукоизоляция

Газобетон и газосиликат- пористые структуры. И там и там звукоизоляция отличная. Правда, некоторые отличия есть, в этом зачете газосиликат несколько проигрывает газобетону. Второй имеет более мягкую структуру, из-за чего звуковые колебания гасятся лучше.

Подверженность усадке

Тут газоблок определенно проигрывает газосиликатному. Если для первого это около 0,5 мм на метр, то у второго- порядка 3 мм на метр.

Экологичность

Блоки изготавливаются из натуральных материалов, и после обработки они не выделяют никаких веществ в окружающий воздух. Дома, построенные из таких стройблоков, абсолютно экологичны.

Внешний вид

Различия в цвете. Газосиликат- белый, газобетон- серый. Но это не главное. Неавтоклавный газобетон почти наверняка более неровный. А это может иметь большое значение во время кладки, ведь неидеальная геометрия усложняет процесс и увеличивает расход клея.

Сравнение основных параметров

Газобетон и газосиликат изготавливаются при помощи перемешивания разнообразных ингредиентов, которое выполняется в условиях завода. Смесь извести с кварцевым песком составляет основу газосиликата, она придает материалу сероватый оттенок. Газобетону присущ белый цвет, который получается за счет основы этого материала – портландцемента. Мы уже узнали, что по способу затвердения оба материала могут быть автоклавными, но только газобетону присуща технология неавтоклавного затвердевания.

На выходе получаются материалы с разными параметрами, эти отличия наглядно продемонстрированы в таблице ниже:

По этой таблице вы сможете определить, какой из этих материалов лучше подходит для ваших нужд. Ниже описаны преимущества одного материала перед другим и наоборот.

Технология производства

Пенобетон и газобетон изготавливаются по разным технологиям. Рассмотрим их подробнее.

Газобетонные блоки производятся следующим образом:

• Сначала подготавливаются необходимые материалы в нужных пропорциях (к ним относятся песок, известка и цемент). Будучи в сухом состоянии, они перемешиваются при помощи специальной техники на протяжении 4-5 минут. После этого в смешанный состав добавляют суспензию алюминиевой пудры, основой которой выступает вода.
• По ходу смешивания известь вступает в реакцию с алюминием. Благодаря этому образуется водород. Из-за сильного газообразования в составе образовываются воздушные пузырьки. Они равномерно распределяются по всему раствору.
• После этого уже готовый состав выливают в форму. Она должна быть предварительно подогрета до отметки в 40 градусов. Заливку делают на ¼ от объема емкости.
• Когда состав будет отправлен в формы, их переносят в специальную камеру, где осуществляется дальнейшее порообразование материала. В результате объем получившейся массы начинает постепенно расти и обретает свойства прочности. Чтобы активировать нужные реакции в растворе, а также для оптимального распределения его в форме, обращаются к вибрационному воздействию.
• Когда получившийся состав достигнет предварительного затвердевания, с его поверхности нужно убрать любые неровности. Делается это с помощью проволочных струн.
• Далее состав достается из камеры и переходит на линию для резки.
• Следующим шагом изготовления газоблоков станет их отправка в автоклав.

Зачастую газобетонные плиты маркируют обозначением АГБ (подразумевается автоклавный материал). При этом сам автоклав представляет собой своего рода «скороварку» внушительных габаритов. В ее условиях нагнетается, а потом выдерживается давление, составляющее 12 атм. Что касается температуры, то она должна составлять 85-190 градусов. В этой обстановке газобетонные плиты готовятся в течение 12 часов.

Когда блоки до конца приготовятся в автоклаве, их делят дополнительно, поскольку во время подготовки в каких-то местах они могут соединиться друг с другом. После этого данные материалы укладываются в специальный термоусадочный материал или полиэтилен.

Газобетон изготавливается и без применения автоклава. При этом затвердение состава проходит в естественных условиях – в таком случае специальное оборудование использовать не нужно.

Пенобетон изготавливается чуть проще и легче. Существует 2 способа его производства – кассетный и распилочный.

Кассетный метод предполагает заливку раствора в специальные формы.

Технология, именуемая распилочной, подразумевает заливку раствора в одну большую емкость, после чего выжидается его затвердение и осуществляется дальнейшая разрезка на отдельные элементы требуемых габаритов.

Для изготовления пенобетонных блоков используют цемент марок М400 и М500, чистый песок без глины, пенообразователь, хлористый калий и, конечно же, вода.

Состав и производство

Смесь для пеноблоков изготавливается из песка, цемента и воды, добавляется пенообразователь. Готовую массу заливают в формы, необходимых размеров. Они застывают естественным путем. Чтобы получить резаные пенобетонные блоки, применяют большую форму, после застывания режут на блоки требуемого размера, используя специальные режущие инструменты.

Производят газобетон путем замешивания цемента, извести, порообразователей с водой, и заливкой в формы. Газообразователь с известью создают реакцию, высвобождающийся водород образует поры. Масса затвердевает и режется на блоки. Газобетон — молодой материал, но прочный. Его часто путают с газосиликатом. Газобетон может твердеть в автоклаве или в естественных условиях.

Для получения газосиликата используют песок, известь, пудру из алюминия и воду. Смесь заливают в большие формы, применяют устройства — автоклавы. Действие происходит под паром при температуре 200 градусов и давлении до 13 атмосфер. Получается однородная структура, после застывания разрезают на газосиликатные блоки нужных размеров. Оборудование дорогостоящее для создания газосиликата.

Важно понимать, что процентные соотношения вводимых компонентов рассчитывается в любом случае экспериментальным путем. Объемы этих ингредиентов определяют степень прочности и структуру пористого блока. Этим и отличается пенобетон, газосиликат и газобетон.

Сравнение характеристик

Чтобы знать, чему отдать предпочтение, газосиликату или пеноблоку, требуется изначально провести сравнительный анализ их технических свойств. К сожалению, не смотря на быстрое технологическое развитие, все еще не существует идеального по всем показателям строительного материала. По этой причине приходится делать выбор, основываясь на анализе и газосиликата.

Чтобы выяснить, какой из данных материалов занимает первое место, нам понадобится провести сравнительный анализ по таким характеристикам:

• крепость;
• звукоизоляция;
• теплоизоляция;
• экологическая чистота;
• стоимость;
• способность впитывать влагу;
• нужно ли армирование;
• необходимость в декорации либо отделке;
• сложность монтажных работ;
• качество изготовленных материалов.

Прочность

В условиях нашей страны дома привыкли строить так, чтобы они простояли не один десяток лет. Если учитывать цены на строительные материалы, то становится понятно, что это не только лучше, но и просто необходимо. Из-за этого становится понятным желание выбрать наиболее прочный материал для возведения стен. Нужно помнить о том, что крепость газосиликата гораздо лучше, чем у пенобетона. Однако из-за пониженной крепости, такие блоки легко режутся на необходимые части, в них легче сделать отверстие либо выступы.

Газосиликатные блоки гораздо лучше оказывают сопротивление против различных внешних нагрузок.

Это помогает им держать изначальную форму и не раскрашиваться при перевозке либо разгрузке. Из этого следует, что и возведенное здание выйдет гораздо более крепким.

Из данного сравнения становится ясно, что сделать выбор сложно. Все напрямую зависит от того, какие операции с блоком будут совершаться. Если его будет необходимо дополнительно обрабатывать, то лучше пенобетон. Если необходимо строение с прочными и ровными стенами, то лучшим выбором будет газосиликат.

Звукоизоляция

Благодаря тому, что в пенобетоне особая пористая структура, то уровень звукоизоляции получается выше, чем у аналогичных блоков газосиликата. Но это не значит, что дополнительная звукоизоляция будет не нужна.

Теплоизоляция

Обладать теплым и комфортным домом хотят все люди

А если брать во внимание, что зимы у нас не слишком теплые, то становится понятным желание не зависеть постоянно от отопительных приборов. Стены, в строительстве которых применяют пеноблоки либо газосиликат, нуждаются в дополнительном утеплении

Особенно это относится к утеплению снаружи здания. Газосиликат обладает гораздо более высокой теплоизоляцией, однако утеплительные работы являются необходимыми.

Разница между блоками в способности впитывать влагу

Идеальное здание обязано быть сухим. В данной ситуации именно , ведь они обладают практически уникальной способностью не впитывать влагу. Благодаря такой стойкости к влаге, специалисты советуют делать гидроизоляцию лишь снаружи дома, которое построено из ячеистых материалов. Отличия газосиликата в плане гигроскопичности имеются, но не слишком значительные. Однако и просушивание этого типа материала занимает больше времени.

Монтажные работы

Немаловажный фактор при строительстве — удобство выполнения главных технологических работ. Поэтому удобство кладки данными материалами является большим преимуществом. Пенобетон можно класть при любой погоде, хоть в дождь, хоть в снег, хоть в мороз.

К тому же их можно применять сразу же после производства. Можно начинать строительство сразу, как только материал доставили в необходимое место.

А так как газосиликат достаточно сильно впитывает влагу, то его применяют для строительства лишь после того, как блоки полностью высохнут. Однако с ними больше работает штукатурка, а это благотворно сказывается на декорировании и отделке.

Даже специалисты не всегда могут сказать покупателю, что лучше — газобетон или газосиликат. Все чаще эти строительные изделия используют в современных проектах для сокращения потерь тепла как материалы класса ячеистых теплоизоляционных бетонов.

Газобетон и газосиликат нередко путают из-за одинаковой сферы использования и общих свойств. По методу образования ячеек различают:

• газобетон;
• пенобетон;
• газосиликат;
• газопенобетон.

Подводим итог: какой материал лучше

Изучив параметры двух этих ячеистых бетонов, вы наверняка пришли к выводу, что газосиликат обладает лучшими характеристиками для возведения одноэтажного дома или постройки на 2-3 этажа. Это правильное решение, ведь не зря в странах СНГ большой популярностью пользуются автоклавные бетоны, строителей даже не отпугивает высокая стоимость. Но бывают ситуации, когда без газобетона обойтись не получается. Прежде чем сделать окончательный выбор, давайте взвесим все особенности, которыми обладают блоки газосиликата и газобетона.

Для материала стоит выбрать ту сферу применения, где проявляются все его достоинства – этому правилу стоит следовать и в случае с газобетоном и газосиликатом. Ниже перечислены особенности выбора ячеистых бетонов:

• Из таблицы параметров можно понять, что газосиликат стоит дороже, чем второй вариант. На некоторых этапах большее значение имеют затраты, а не качество. В таких случаях будет разумно выбрать доступный газобетон. Для примера можно взять конструкции, которые не будут подвержены высокой нагрузке.
• В некоторых случаях требуется материал, изготовленный неавтоклавным методом. В нашем случае это газобетон. Очевидно, что внутренние перегородки, теплую и легкую стяжку для покрытия в печь мы поместить не сможем. Именно поэтому для изготовления таких конструкций используется газобетон.
• Если речь идет о строительстве фундамента и возведения несущих конструкций, то здесь экономить нельзя. Прочностные и теплоизоляционные характеристики выше у газосиликата, поэтому на перечисленных этапах строительства дома стоит выбирать более дорогой материал.

Так выглядят несущие стены из газосиликата, внутри блоков равномерно распределены ячейки-поры с диаметром 1-3 миллиметра.
Используйте газосиликаты в тех случаях, когда на первое место ставится прочность материала: конструкции, которые требуют дополнительного армирования, несущие стены, плиты перекрытия. Поставляются блоки газосиликата обычно в виде отдельных сборочных элементов. Если знать нужный объем и точность размеров, то на выходе можно получить более сложные конструкции, для примера можно взять пазогребневый замок.

Да, газобетон является одним из самых дешевых ячеистых материалов, но в виде блоков его используют довольно редко. Зато без этого материала не обойтись при создании изделий нестандартных размеров и формы. Что касается газосиликата, то он лучше всего подходит для несущих конструкций, на которые будет постоянно действовать нагрузка. Теперь вы знаете различия между этими материалами и можете определить, что лучше для строительства. Осталось выполнить расчеты и приобрести качественные блоки.

Как выбрать?

Чтобы понять, какой материал лучше, следует провести сравнение пеноблока и газоблока по нескольким параметрам:

• Структура. Пеноблоки имеют большие и закрытые ячейки со слабым водопоглощением. Их поверхность серого цвета. Газосиликатные блоки имеют более маленькие поры. Они имеют более слабую теплоизоляцию и им требуется дополнительная отделка.
• Прочностные характеристики. Газобетонные блоки являются менее плотными (200-600 кг/куб), нежели пенобетонные (300-1600 кг/куб). Несмотря на это, пенобетон уступает газобетону, так как его структура является неоднородной.
• Морозостойкость. Автоклавные газобетонные блоки являются более морозостойкими и паропроницаемыми, нежели другие аналогичные материалы.
• Особенности применения. Ячеистый пенобетон применяется в малоэтажном строительстве. Также его используют при возведении монолитных зданий (тут его применяют как дополнительный утепляющий слой). Газобетонные же материалы используют в качестве основных конструкционных и теплоизоляционных материалов. Из них строят дома самой разной сложности.

Производство. Нарваться на низкокачественный пенобетон гораздо проще, нежели на плохой газобетон. Это обусловлено тем, что первый часто изготавливают в кустарных условиях, а процесс создания газобетонных материалов является более высокотехнологичным и чаще осуществляется в заводских условиях. Стоимость. Цена – это самая явная разница между пеноблоками и газоблоками. Последние обойдутся дороже, поскольку пенобетонные блоки изготавливаются из дешевого сырья. Звукоизоляция. Пенобетонные блоки обладают более качественными звукоизоляционными характеристиками, нежели газобетонные варианты. Срок службы. Пенобетон в среднем служит не больше 35 лет, а газобетон – более 60 лет

Это еще одно важное отличие, которое нужно учитывать, выбирая подходящий материал. Усадка. Степень усадки пеноблоков больше, чем данный параметр газосиликатных материалов

Он составляет 2,4 (а газобетонные – 0,6).

Отличить газобетон от пенобетона не так трудно

Достаточно обратить внимание на их поверхности. Пеноблоки гладкие, а газоблоки – слегка шероховатые

Сказать с уверенностью, какой строительный материал лучше, уже сложнее, поскольку и тот, и другой имеют свои плюсы и минусы. Однако нужно учесть мнение специалистов, которые утверждают, что все-таки газоблоки прочнее, а их морозостойкие характеристики лучше. Что касается пеноблоков, то они теплее и дешевле.

Нельзя забывать и о том, что низкокачественный пенобетон встречается чаще, нежели второсортный газобетон, о чем свидетельствуют отзывы многих потребителей. Как бы то ни было, выбор остается за покупателем

Важно заранее решить для себя, какие именно качества вы ищете в этих строительных материалах, прежде чем отправиться за их покупкой

Сравнение газоблока с пеноблоком — в следующем видео.

Как производят газосиликат

Идея производства газосиликата возникла в 1918—1920 годах у архитектора из Швеции Эрикссона. Он разработал способ производства газосиликата и усовершенствовал его на протяжении своей жизни. Впервые автоклавным способом газосиликат начали производить в Швеции. Затем технологию изготовления этого строительного материала позаимствовали и другие страны.

Этапы создания газосиликатных блоков:

1. Подготовка строительных материалов.
   Кварцевый песок подается вместе с водой на специализированную мельницу, где измельчается до состояния шлама. После чего шлам поступает в специальный резервуар для перемешивания и гомогенизации.
2. Создание ячеисто–бетонной смеси.
   Шлам поступает на газобетоносмеситель, в котором в определенной последовательности и дозировке перемешивается с гипсом, цементом, известью и алюминиевой суспензией.
3. Формование.
   Смесь разливается в формы в которых выдерживается 4 часа при 40 градусов Цельсия. За это время идет активное выделение водорода и смесь увеличивается в объеме. Далее смесь выдерживается еще около 1 часа для получения нужной пластичности.
4. Резка массивов на отдельные блоки.
   Полученную массу извлекают из формы и нарезают специальными струнами на отдельные блоки.
5. Обработка в автоклаве.
   Блоки поступают в специальную паровую камеру, в которой выдерживаются в течение 12 часов при давлении 12 атмосфер и 180 градусов Цельсия.
6. Упаковка.
   Сначала газосиликатные блоки выстаиваются до полного остывания, после чего упаковываются на автоматической линии и отправляются на торговые склады.

Газосиликат производят такие компании как:

• Калужский газобетон;
• Элгад-ЗСИ;
• Bonolit Group.

Преимущества газобетона перед пенобетоном

Прочность – это основное преимущество газобетона. При одинаковой плотности газобетон намного прочнее пенобетонна. А если сравнивать блоки с одной и той же прочностью, то, естественно, газобетон будет иметь меньшую плотность, а, значит, будет легче и более удобным в строительстве. Кстати, считается, что пенобетон может давать усадку и микротрещины после окончания строительства, поэтому полезно выждать хотя бы год после строительства дома из пенобетонных блоков перед тем, как начинать дорогостоящий ремонт и отделку.

У газобетонных блоков лучшая паропроницаемость. Все дело, снова-таки, в структуре материала и способе производства. Так, у газобетона все поры соединены между собой, чего не скажешь про пенобетон, где они изолированы. Поэтому газобетонный блок лучше пропускает влагу и воздух, а микроклимат в таком доме будет намного лучше, чем, если использовать пенобетон, который пропускает воздух намного хуже. Именно поэтому, если вы надумаете утеплять стену из газобетонных блоков, то лучше использовать дышащие материалы, чтобы не свести на нет все преимущества газобетона. А пенобетонные блоки утеплять можно и пенопластом, чтобы удешевить работы. Теперь о теплопроводности. Считается, что газобетон и пенобетон способны обеспечивать примерно равные теплоизоляционные показатели. Но если разобраться в некоторых деталях, можно понять, что не всегда теплоизоляция пенобетона отвечает заявленным производителями величинам. Дело в том, что поры в пенобетоне, как правило, разного размера: могут быть и 1 мм, а могут и 5 мм, в то время как в газобетоне величина пор, обычно, постоянная. Из этого следует, что величина теплопроводности может отличаться в разных местах блока. Но это не так страшно, как то, что в условиях повышенной влажности воздуха теплопроводность пенобетона может значительно увеличиваться, что приведет к тому, что стены просто не будут держать ту температуру, которая является комфортной для жителей. Да и на более мощное утепление стен придется также потратиться. Хотя есть много специалистов, которые могут поспорить с этим фактом. Газобетонные блоки часто называют экологичным материалом – это действительно так, ведь при производстве не используют ничего, кроме натуральных материалов, о которых уже упоминалось выше. При производстве пенобетонных блоков могут использоваться синтетические вспениватели, которые экологичными уже никак назвать нельзя. Тут нельзя не упомянуть тот миф, что в газобетоне содержится алюминий, а он вреден для нашего здоровья. Спорить о вредности алюминия бессмысленно – он вреден, но вот есть ли он в наличии в готовых газобетоны блоках? Весь алюминий идет на реакцию с известью, в итоге выделяется кислород и образуется оксид алюминия: кислород нужен для формирования пор, а оксид алюминия безвредный и встречается в большинстве строительных материалов, даже в глине. Да и самого оксида алюминия в газобетоне получается меньше, чем в пенобетоне и в кирпиче. И тут не все однозначно: есть мнения, что алюминий все же остается в материале, не полностью расходуясь на реакцию, но все же остаемся при мнении, что газобетон экологичнее.

Форма газобетонных блоков практически идеальная, а погрешность составляет не более 2 мм, поэтому работать с ними очень легко, стены получаются ровными, а клея нужно немного. Пенобетонные блоки могут иметь настолько значительные отклонения в размере, что это будет заметно невооруженным взглядом, да и исправить такие неровности будут сложнее, понадобится намного больше раствора.

Монтаж газобетонных блоков обойдется вам сравнительно дешевле, чем пенобетонных. Это объясняется тем, что для укладки газобетона используется клей, а его толщина значительно меньше, чем толщина цементного раствора для пенобетона (2 мм против 1 см)

Даже принимая во внимание, что клей дороже цемента в 2-3 раза, а его расход будет примерно в 6 раз ниже, то получаем экономию, не говоря о том, что при использовании клея для газобетона практически отсутствуют мостики холода, что делает дом комфортнее и теплее. Газобетонные блоки намного проще в последующей декоративной обработке, во многом это объясняется тем, что они имеют отличную геометрию.

Сравнительная таблица газобетона и газосиликата

Для начала, давайте рассмотрим таблицу характеристик обоих бетонов, а затем подробнее разберем все параметры.

Так как газобетон, также, как и газосиликат имеют множество различных марок по прочности и плотности, мы будем сравнивать средние значения характеристик этих материалов не в цифрах, а методом «лучше – хуже»:

Стоит отметить, что все основные недостатки газосиликатных блоков, очень схожи с недостатками газобетона, поэтому отдельно их рассматривать не будем.

Как видно из таблицы, некоторые характеристики лучше у газосиликата, а некоторые – у газобетона. Давайте немного подробнее их рассмотрим:

1. Благодаря более равномерному распределению пор (пустот), газосиликат имеет немного большую прочность, по сравнению с газобетоном.
2. Газобетонный блок весит немного больше своего собрата, что чуть усложнит кладку и даст дополнительную нагрузку на фундамент под дом.
3. Теплоизоляционные свойства газосиликата также немного лучше, чем у газобетона.
4. В морозостойкости газобетон значительно превосходит своего конкурента, в основном из-за меньшей водопоглощаемости, так как вода и мороз – наихудшие друзья для любого строительного материала.
5. Благодаря все тому же, более равномерному распределению ячеек, теплоизоляционные свойства у газосиликата лучше.
6. Геометрия у газосиликатных блоков более строго выдержана, что позволит немного уменьшить расход кладочного клея и штукатурного материала, по сравнению со своим конкурентом.
7. Цвет газосиликатных блоков более приятный, и дом построенный из них выглядит более эстетично (естественно без внешней отделки).
8. По огнестойкости – газобетон имеет несколько лучшие показатели.
9. Долговечность – вообще отдельная тема, потому что широко использоваться оба материала стали относительно недавно, и практических подтверждений о долговечности нет. Я думаю, что при правильном использовании с соблюдением технологий, показатели будут практически одинаковы.
10. Ну и наконец-то, финансовая сторона вопроса. Блоки одного объема из газосиликата, стоят дороже чем из газобетона. Это обуславливается более сложным процессом изготовления.

Кладка стен из газосиликатных блоков происходит аналогично кладке газобетонных на клей, здесь трудно дать кому-либо предпочтение, но все же из-за более правильной геометрии, работать с газосиликатом немного приятнее. Хотя в стоимости самой кладки, как правило, разницы практически нет.

Какому строительному материалу отдать предпочтение?

Разбирая все вышесказанное, можно сделать вывод, что у газосиликата немного больше преимуществ перед газобетоном, и это не удивительно. Газосиликат изготавливается на более высокотехнологичном оборудовании, и является более современным строительным материалом. Но это ни в коем случае не означает, что газобетон не пригоден для строительства домов.

У газобетона также есть свои преимущества, такие как водопоглощение, огнеупорность и цена, что, на сегодняшний день, играет далеко не последнюю роль в выборе между ними.

Надеюсь, что эта статья поможет определить, что для Вас лучше – газобетон или газосиликат, в зависимости от Ваших потребностей и возможностей. И выбор в пользу того или иного строительного материала будет правильный и логичный.

Газосиликатные блоки: характеристики

Плотность газосиликатных блоков

Марка и плотность газосиликатных блоков указана в маркировке и определяет назначение блока:

• конструкционные газосиликатные блоки – D1000-1200, имеют плотность от 1000 до 1200 кг/м.куб;
• конструкционно-теплоизоляционные блоки – D500-900, имеют плотность 500-900 кг/м.куб;
• теплоизоляционные D300-D500, плотность их материалов 300-500 кг/м.куб.

Блоки разной плотности легко отличить друг от друга визуально.

Существует несколько классификаций газосиликатных блоков с определенными техническими характеристиками. Сегодня при проведении строительных работ применяют следующие марки этого материала. Оптимальным вариантом для малоэтажного строительства — газосиликатный блок d500 и газосиликатный блок d600.

Цифровое обозначение марок, перечисленных ранее, показывает плотность материала. В частности, газосиликатный блок d500 имеет плотность 500 кг/м³.

Газосиликатный блок d600

Газосиликатный блок d600 применяется в строительстве несущих стен дома. Ее также рекомендуется применять при устройстве вентилируемых фасадов, которые хорошо крепятся к блокам такой плотности. Газосиликатный блок d600 отличаются прочностью в 2,5-4,5 Мпа и имеет показатель теплопроводности 0,14-0,15 Вт/(м°С)

Газосиликатный блок d500

Газосиликатный блок d500 наиболее популярен для малоэтажного (до 3-х этажей) строительства. Данную разновидность также используют в монолитном строительстве. Его параметры 2-3 МПа (прочность) и 0,12-0,13 Вт/(м°С) (теплопроводность).

При возведении дома выше трех этажей следует отдать предпочтение газосиликату с маркировкой выше D600 и дополнительно утеплить стены. Исходя из значения коэффициента теплопроводности, можно сделать вывод, что газосиликатный блок d500 теплее, чем газосиликатный блок d600 на 15-17%.

Газосиликатный блок d400

Данная разновидность применяется для обустройства утепления, для работ с проемами при строительстве многоэтажных зданий монолитным методом. Марка D400 также популярна в частном строительстве. При высокой прочности он обладает большими теплоизолирующими свойствами. Эти показатели находятся в пределах 1 МПа до 1,5 Мпа (прочность), 0,10-0,11 Вт/(м°С) (теплопроводность).

Газосиликатный блок d300

Марка D350 может быть использована только как утеплитель. На отечественном рынке это довольно редкая марка, что связано с ее хрупкостью. Прочность находится в пределах 0,7-1,0 Мпа. Зато отличается теплопроводностью, которая составляет 0,08-0,09 Вт/(м°С).

Теплопроводность газосиликатных блоков

В зависимости от пропорций исходных ингредиентов можно получить продукт с различными эксплуатационными характеристиками. Коэффициент теплопроводности газосиликатного блока зависит от его плотности и определяется по маркировке: D300, D400, D500, D600, D700.

Теплопроводность газосиликата зависит от ряда факторов:

1. Габариты строительного блока. Чем большую толщину имеет стеновой блок, тем выше его теплоизолирующие свойства.
2. Влажность окружающей среды. Материал, впитавший влагу, снижает способность хранить тепло.
3. Структура и количество пор. Блоки, имеющие в своей структуре большое количество крупных воздушных ячеек, имеют повышенные еплоизоляционные показатели.
4. Плотность бетонных перегородок. Стройматериалы повышенной плотности хуже сохраняют тепло.

Таблица теплопроводности газосиликатных блоков

Визуальные отличия

При первом взгляде на изделия из ячеистых композитов несложно определить, что это — газобетон или газосиликат. Зная, что газосиликатный блок не содержит цемента, а газобетон сформирован цементом, являющимся вяжущей основой, становится понятно, почему имеются отличия цветовой гаммы:

• белый цвет газосиликатных блоков связан с высоким содержанием силиката (извести) и отсутствием цемента в композитном массиве, который твердеет автоклавным методом;
• серый оттенок газового бетона определяет цемент, являющийся основой массива, приобретающего твердость естественным путем.

В зависимости от концентрации цемента, являющегося основой газобетонного блока и извести, входящей в состав газосиликата, изделия могут иметь незначительные отличия цветовой гаммы. Встречаются светло-серая палитра газобетонных блоков, а также серо-белые оттенки газосиликатной продукции.

Разница между ними заключается в количественном содержании сырья и в том, на каком этапе оно вступает в процесс изготовления

Состав материалов

Чтобы понять отличие газобетона от газосиликата, ниже рассмотрим, как они производятся:

1. Главным веществом газобетона является портландцемент. Кроме того, в состав этого материала входит кварцевый песок, доменные шлаки, а также отходы от обогащения различных руд. При этом использование автоклава для смешивания не является обязательным.

1. Основой же для изготовления газосиликата являются вяжущие вещества – известь либо цемент, которые соединяются при помощи мелкого кварцевого песка и воды. После смешивания этих компонентов при помощи алюминиевой пудры, которая создает газообразующий эффект, осуществляется процедура вспучивания.

Это приводит к равномерному распределению пузырьков воздуха по всему объему смеси. Данная процедура осуществляется в автоклаве, после чего смесь затвердевает под воздействием высоких температур и давления.

Аргументы в пользу газосиликата

Этот материал также может похвастаться целым рядом положительных качеств:

• экологически безвреден;
• обладает малым значением удельного веса;
• низкий уровень теплопроводности;
• пожаробезопасность;
• легко обрабатывается;
• переносит низкие температуры.

1. Для блоков из газобетона характерным является большой объем при относительно малом весе, что позволяет отказаться от использования тяжелой техники при монтаже.
2. Высокие теплоизоляционные качества этого вида ячеистого бетона помогают снижать расходы на отопление
   . При этом необходимо помнить, что инструкция рекомендует использовать качестве материала для стен только блоки с большой плотностью (выше 400кг/м 3). Если данный параметр ниже, лучше применять их в качестве теплоизоляции.
3. Благодаря хорошему показателю морозостойкости газобетон может использоваться в странах умеренного климата, ведь он способен выдержать до 100 циклов заморозки/разморозки, не утратив при этом свои характеристики.
4. Еще одним преимуществом данного материала при использовании в странах с холодным климатом, является способ его монтажа . Дело в том, что использование водного раствора цемента марок М400 либо М500 в условиях низких зимних температур недопустимо. А вот при монтаже газобетонных блоков своими руками используется клеевая смесь, которая отличается стойкостью к морозам, что помогает избежать появления в швах т.н. «мостиков холода».

Сравнительный обзор материалов

Чтобы понять, что лучше: газобетон или газосиликат, важно ориентироваться на сравнительные характеристики материалов.

Газобетон или газосиликат

Газосиликатные изделия имеют существенные преимущества перед газобетоном. Это объясняется наличием лабораторного контроля производства и применение специального оборудования при изготовлении, что гарантирует высокое качество строительного материала. Однако этот факт не ограничивает применение газобетонных блоков в жилищном строительстве – они отличаются повышенной огнеупорностью и прочностью.

Сравнительная характеристика эксплуатационных параметров, позволяющая выяснить, чем отличается газобетон от газосиликата:

При выборе блоков стоит ориентироваться на задачи строительства, ведь основные отличия газобетона от газосиликата заключаются в повышенной прочности последнего и его большем водопоглощении.

Сравнение изделий с другими популярными материалами

Поскольку газобетон и газосиликат обладают множество характеристик и определить, какие из них наиболее важны для определенного застройщика, невозможно, стоит сравнить популярные изделия из ячеистого бетона с другими стройматериалами:

Таким образом, газобетонные и газосиликатные блоки обладают определенными плюсами и минусами в сравнении с конкурентными материалами. Их различие состоит в цене готовых изделий и параметрах теплопроводности.

Обзор технологий

Газо- и пенобетоны в строительстве

В последние десятилетия при возведении частных домов широко используются пористые материалы на основе бетона. Они производятся по сходным технологиям, и лишь некоторые нюансы изготовления отличают их друг от друга (см.также статью «Саморезы по бетону: параметры выбора»).

Вот почему, прежде чем определять, что лучше — газосиликат или пенобетон – нужно разобраться в деталях.

Схема технологического цикла для газобетона

• Пено-и газоблоки производятся по одной схеме. В качестве сырья используется высокомарочный цемент, в который вводятся специальные пенообразующие реагенты.
• В процессе «созревания» реагенты выделяют значительное количество пузырьков газа, которые равномерно распределяются в толще строительного блока.

• Дальше начинаются те нюансы, о которых мы говорили выше. Пеноблок отвердевает при температуре около 15-25С и атмосферном давлении, потому он весьма чувствителен как к составу наполнителя, так и к режиму сушки.
• Здесь часто кроется подвох: низкая цена материала может свидетельствовать о проблемах с отвердением, и как следствие — о малой прочности пенобетона. Вот почему не стоит экономить, приобретая блоки, изготовленные по «кустарным» технологиям.
• В отличие от предыдущей разновидности, отвердение газобетона осуществляется в специальных автоклавах либо сушильных камерах при значительном нагреве. Именно поэтому материал стоит дороже, но и прочность у него куда выше.

И хоть преимущества газоблока в этом случае очевидны, оба материала активно применяются в строительстве. Они обладают хорошими теплоизоляционными качествами, сравнительно малой массой и невысокой плотностью. Последний фактор существенно облегчает монтаж: если резка железобетона алмазными кругами является весьма трудоемкой, то пористые модули можно пилить специальной ножовкой своими руками.

Алмазное бурение отверстий в бетоне, а также его резка – весьма трудоемкие процессы

Производство и характеристики силикатных блоков

Отличие газосиликата от пенобетона легко увидеть, если проанализировать технологию изготовления:

• В качестве сырья используется смесь цемента, просеянного песка и извести.
• В процессе замешивания в состав добавляют порообразователи, которые отвечают за формирование микроскопических полостей в толще блока.

Автоклавирование газосиликатных блоков при температуре до 20000С

В результате ответ на вопрос, что лучше — газосиликат или керамзитобетон (пенобетон, газобетон), становится практически очевидным. За счет такой обработки строительные силикатные блоки приобретают абсолютно одинаковые свойства по всему объему, что положительно сказывается на их эксплуатационных характеристиках.

Технология монтажа и отделки практически не отличается от методики использования других пористых бетонов. Изделия достаточно легко режутся, хорошо контактируют как с раствором, так и со специальным клеем и обладают приемлемой адгезией со штукатурками и другими отделочными материалами.

Пилить материал можно вручную

Преимущества газосиликата

Такой тип строительных блоков является популярным. Он производится за счет использования извести в качестве основного связующего элемента и обрабатывается автоклавным методом. Его преимущества заключаются в следующих свойствах

• Прочность. Благодаря технологии создания блоков, в них происходит равномерное распределение по всему объему воздушных пузырьков, что позволяет газосиликату обладать высокими прочностными показателями. Он мало склонен к появлению трещин, а также усадке.

При наличии одинаковых показателей плотности, газосиликатные изделия имеют в 1,5 раза больше уровень прочности, нежели газобетон.

• Шумоизоляция. За счет наличия повышенного количества пор внутри материалов, он имеет хорошие шумоизолирующие свойства;
• Удельный вес. Благодаря меньшей массе подобных блоков, для их использованию меньше требования, предъявляемые к несущей способности фундамента. Это позволяет удешевлять строительство при их применении;
• Форма блоков. За счет того, что после автоклавной обработки материал обрезается для получения нужных габаритов, допустимые отклонения не превышают 3 мм;
• Эстетичность. Здания, возведенные из белого газосиликата, имеют более привлекательный внешний вид.

На что обратить внимание при покупке

Перечислим основное.

Геометрия. Крайне важна для будущего строительства. Кладка ведётся на тонкий слой клея, толщины которого может не хватить для сглаживания неровностей. Прийдётся или увеличивать толщину клеевого состава, что не есть хорошо, или стёсывать выступающие части, что значительно усложнит и удлинит процесс строительства. Ну и косвенно, ровные блоки- признак солидного производства. Плотность материала. Чем плотнее блоки, тем они прочнее. И дороже, кстати. Однако, не забываем, что увеличение прочности влечёт за собой снижение теплоизоляционных качеств. Поэтому, с ячеистыми строительными материалами правило, лучше перестраховаться, и выбрать максимально прочное, работает не очень. Нужна золотая середина: достаточно прочные и неплохо теплоизолирующие. Размер и тип

Особенно важно, если кладку планируете вести сами, подобрать размер, комфортный вам. И определится, будут это обычные блоки или с пазогребневые. Производитель

Крупные компании не халтурят. К малоизвестным маркам- более строгие проверки и контроль.

Свойства

Характеристики, которыми отличаются газосиликатные блоки, позволяют рассматривать их как стройматериал, который хорошо подходит для возведения зданий. Эксперты утверждают, что газобетон соединил в себе наилучшие качества камня и древесины – стены из него прочны и хорошо защищают от холода.

Пористая структура блоков гарантирует высокие показатели пожаробезопасности

Ячеистая структура объясняет маленький коэффициент теплопроводности – он гораздо ниже, чем у кирпича. Поэтому здания из газосиликатного материала не столь требовательны в плане утепления – в некоторых климатических поясах оно вообще не требуется.

Ниже мы приводим основные свойства газосиликата, благодаря которым он стал столь востребованным в строительной сфере:

• маленькая масса при внушительных размерах
  – это свойство позволяет ощутимо снизить расходы на монтаж. Кроме того, для погрузки, перевозки и возведения стен не требуется кран – достаточно обыкновенной лебедки. Скорость строительства по этой причине также гораздо выше, чем при работе с кирпичом;
• хорошая обрабатываемость
  – газосиликатный блок можно без проблем пилить, сверлить, фрезеровать, используя при этом обычный инструмент;
• высокая экологичность
  – специалисты говорят, что этот показатель у газобетона сравним с деревом. Материал не выделяет никаких вредных веществ и не загрязняет окружающую среду, при этом, в отличие от дерева, он не гниет и не подвержен старению;
• технологичность
  – газосиликатные блоки сделаны таким образом, чтобы с ними было удобно работать. Кроме маленькой массы, они отличаются удобной формой и технологическими выемками, захватами, пазами и т.п. Благодаря этому скорость работы с ними возрастает в 4 раза по сравнению с возведением зданий из кирпича;
• низкая теплопроводность газосиликатных блоков
  – она обусловлена тем, что газобетон на 80 процентов состоит из воздуха. В зданиях, которые построены из этого материала, снижаются расходы на отопление, к тому же можно на одну треть слабее их утеплять;

В доме из газосиликата в любое время года будет поддерживаться устойчивый микроклимат

• морозостойкость
  – в структуре есть специальные пустоты, куда вытесняется влага при замерзании. Если выдержаны все технические требования к изготовлению, морозостойкость газобетона превышает две сотни циклов;
• звукоизоляция
  – очень немаловажный параметр, поскольку сегодня уровень шума на улицах достаточно высок, а дома хочется отдохнуть в тишине. По причине пористой структуры газосиликат хорошо задерживает звук, выгодно отличаясь в этом плане от кирпича;
• пожаробезопасность
  – минеральные вещества, которые используются для изготовления газосиликата, не поддерживают горения. Газосиликатные блоки способны выдерживать воздействие огня на протяжении 3-7 часов, поэтому его используют для возведения дымоходов, шахт лифтов, огнестойких стен и т.п;
• высокая прочность
  – газосиликат выдерживает очень высокие сжимающие нагрузки, поэтому подходит для постройки зданий с несущими стенами высотой до трех этажей или каркасно-монолитных зданий без всяких ограничений;
• негигроскопичность
  – газобетон не впитывает воду, которая попав на него быстро высыхает, не оставляя никаких следов после себя. Это объясняется тем, что пористая структура не задерживает в себе влагу.

Основным недостатком газосиликата является недостаточная прочность на изгиб, однако специфика его использования такова, что практически исключает возможность изгибающих нагрузок, поэтому этот недостаток не играет большой роли.

Чем меньше в теле искусственного камня воздуха, тем выше его прочность и плотность

Чем газобетон марки D400 отличается от марки D500?

«Какой марки газобетон выбрать для строительства дома?» – Один из самых популярных вопросов наших клиентов. Выбор обычно стоит между марками D400 и D500, так как разница в цене у них обычно незначительная. Разберемся подробнее, есть и отличия между ними и в чем.

Плотность и теплопроводность

Маркировка «D» в названии газобетона означает плотность. Чем выше этот показатель, тем прочнее блок. Но чем плотность блока выше, тем он холоднее. Отсюда следует: D500 – прочнее, D400 – теплее, счет 1:1.

А что говорят ГОСТ-ы?

В соответствии с ГОСТ 31359-2007 газобетонные блоки плотностью до 700 кг/м3 являются конструкционным и теплоизоляционным материалом. Это блоки марок D500, D600 и D700. Они отлично подходят для постройки дома, а при правильной установке и утеплении смогут хорошо сохранять тепло. Блоки с плотностью от 200 кг/м3 до 400 кг/м3 являются теплоизоляционным материалом. Это блоки марок D400 и ниже. Что это значит? Это значит, что если вы решили построить действительно прочный дом в несколько этажей, следует обратить внимание на марки D500 и выше. 2:1 в пользу D500.

Другие характеристики

Кроме теплопроводности и плотности, есть еще ряд важных для строительства характеристик. Сравним их значения:

И снова мы видим, что главное и единственное преимущество блока D400 – теплопроводность. При этом блок D500 более плотный, морозостойкий и паронепроницаемый. Плюс два балла уходит блоку D500.

Вывод

Это значит, что из газобетонного блока марки D400 лучше не строить дом? Нет, он тоже подойдет для постройки невысокого дома в 1-2 этажа. Но если у вас есть выбор, сделайте его в пользу более прочного блока – D500. Согласитесь, что гораздо лучше возвести прочный дом и утеплить его, чем рисковать надежностью постройки.

Сравнительный анализ газобетона, изготовленного разными методами. 11-й международный семинар NCB по цементу и строительным материалам, 17-20 ноября, Нью-Дели, Индия.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Alexsanderson, J., 1979, Взаимосвязь между структурой и механическими свойствами автоклавного газобетона

, Cement and Concrete Research, 9, 507-514.

Арандигоян А.И., Варез Дж.И., 2007, Пористая структура и механические свойства цементно-известнякового камня,

Исследование цемента и бетона, 37, 767-775.

Benzaaouka, Dorozane O., MeZreb K., Queneudec M., 2006, Физико-механические свойства аэрированных цементных композитов

, содержащих измельченные отходы резины, Цемент и бетонные композиты, 28, 650-657.

Бикерман Дж. Дж., 1958, Пена, пена, в: химия поверхности, теория и приложения, Academic Press

Inc. Publishers, New York, 100-101.

Чолак Аднан, 2000, Плотность и прочностные характеристики пеногипса, цемента и бетона

Композиты, 22, 193-200.

Just A, Middendort B., 2008, Микроструктура высокопрочного пенобетона, характеристика материала,

doi: 10.1016 / j.matchar.2008.12.011.

Коасди, Е.П., Висагич М., 1999, Мирко-свойства пенобетона, в: Р. К. Дир, Н. А. Хендерсон (Эд),

Специализированные методы и материалы для строительства, Томас Тетфорд, Лондон, 173-184.

Лупинг Т., 1985, Исследование количественной взаимосвязи между прочностью и распределением пор по размеру

, Исследование цемента и бетона, 15, 320-330.

Nambiar E.K.K., Ramamurthy K, 2006, Влияние типа наполнителя на свойства пенобетона,

Исследование цемента и бетона, 28, 475-480.

Nambiar E.K.K., Ramamurthy K., 2007, Характеристики воздушных пустот в пенобетоне, цементе и бетоне

Research, 37, 221-230.

Невилл А.М., Брук Дж. Дж., 2002, Легкий бетон, Concrete Technology, Pearson, Indian reprint,

357-358.

Сугама Т., Brothers L.E., Van De Putte T.R., 2005, Вспененный на воздухе алюминатно-фосфатный цемент для геотермальных скважин

, Цемент и бетонные композиты, 27, 758-768.

Тада С., Накано С., 1983, Микроструктурные подходы к свойствам влажного ячеистого бетона, в F.H.

Виттменн (ред.), Автоклавный газобетон, влажность и свойства, Elsevier, Амстердам, 71-88.

Зеймбицка Х., 1977, Исследование цемента и бетона, 7, 323-332.

Материалы | Бесплатный полнотекстовый | Влияние структуры пор на теплопроводность и механические свойства автоклавного газобетона

2.1. Составляющие материалы

Основная функция летучей золы в AAC заключается в обеспечении SiO ₂ и Al ₂ O ₃ , которые играют важную роль в процессе статической остановки. Летучая зола, используемая в этой статье, была произведена компанией Guodian Xingyang Coal Electricity Integration Co., Ltd., Чжэнчжоу, Китай. После просеивания через сито 0,075 мм остаток составил 14,3%, а потери при прокаливании составили 3,1%.

Цемент – это основной известковый материал в AAC. В работе использовался обыкновенный силикатный цемент марки 42,5; после просеивания через сито 0.08 мм, остаток составил 2,3%. Цемент производился на цементном заводе China Great Wall Aluminium Co., Ltd., Чжэнчжоу, Китай.

Al + h3O → OH − Al (OH) 3 + h3 ↑

(1)

Гидратация извести выделяет много тепла, которое служит источником тепла для суспензии AAC, чтобы гарантировать полную аэрацию алюминиевой пасты, и повышает температуру тела до 80–90 ° C на стадии затвердевания, что способствует быстрому увеличению прочности. Однако реакция гидратации извести увеличивает объем примерно на 44%, и увеличение объема извести в основном происходит в течение 30 минут после начала гидратации.В течение этого периода, если контроль неправильный, сырое тело с определенной прочностью будет терять пластичность, трескаться и даже разрушаться. В этом исследовании материал пропускали через сетку 0,075 мм с остатком 11,7%, гидратация извести время составляло 16 мин при температуре 81,5 ° C, а эффективное содержание кальция составляло 72,5%.

Десульфурированный гипс, использованный в испытании, был предоставлен компанией Guodian Xingyang Coal Electricity Integration Co., Ltd., Чжэнчжоу, Китай. Основные функции гипса в AAC – регулировать процесс аэрации, участвуя в гидротермальной реакции, обеспечивать прочность, уменьшать усадку и улучшать морозостойкость AAC.

2Al + 3Ca (OH) 2 + 3CaSiO4⋅2h3O + mh3O → 3CaO⋅Al2O3⋅3CaSiO4⋅31h3O + h3 ↑

(2)

В качестве газогенератора для AAC алюминиевая паста имеет преимущества меньшего количества пыли, нестатического электричества, защиты от влаги и определенной роли диаметра в стабилизации пор; для сравнения, сухой алюминиевый порошок производит больше газа и меньший размер пор.Для обычного AAC в производстве обычно использовалась алюминиевая паста, а алюминиевая паста, используемая в этом исследовании, поставлялась на рынок, содержание твердого вещества составляло 65%, тонкость была 8,94%, а время образования газа составляло 17 минут.

Поверхностно-активный стабилизатор пены используется для уменьшения поверхностного натяжения жидкой воды и увеличения механической прочности стенки пор. Это растворимое масло, состоящее из воды, триэтаноламина и олеиновой кислоты в соотношении 3,6: 3: 1 при комнатной температуре. Когда алюминиевая паста выделяет водород в суспензии, пузырьки покрываются жидкой пленкой, и в систему добавляется большое количество новых поверхностей.Из-за крайне нестабильной системы пузыри легко разрушаются; увеличение механической прочности пузырчатой ​​пленки может предотвратить разрыв пузыря.

2.2. Приготовление основных материалов

Первый тип системы отверждения в автоклаве использует ту же систему статической остановки и автоклава, что и AAC; то есть, когда суспензия имела определенную прочность после остановки в шлифовальном инструменте на 3 ч, ее помещали в автоклав для отверждения. Давление в автоклаве составляло 1 МПа, температура – 185 ° С, время отверждения в автоклаве – 9 ч. Было обнаружено, что испытательный блок треснул после выхода из ствола. Причина заключалась в том, что основной материал отличался от AAC, который имел большое количество пор на поверхности, а основной материал был более плотным, чем AAC.Когда пар высокого давления входил внутрь основного материала, внутренний воздушный поток не был плавным, и прочность основного материала в это время была низкой, чего было недостаточно, чтобы противостоять давлению пара, поэтому в конечном итоге он привело к растрескиванию основного материала.

В автоклаве второго типа перемешиваемая суспензия впрыскивается в форму и затем естественным образом отверждается в течение 7 дней. После того, как он набрал определенную прочность, его поместили в автоклав для отверждения. Давление в автоклаве 1 МПа, температура 185 ° С, время отверждения 9 ч.Было обнаружено, что трещины все еще существовали на поверхности основного материала после выхода из формы, но по сравнению с испытательным блоком, изготовленным с помощью первой системы отверждения в автоклаве, трещины испытываемого блока были в основном небольшими трещинами. Причина заключалась в том, что помимо известковых материалов и щелочной среды известь в сырье реагировала с водой, выделяя много тепла и вызывая расширение суспензии. Хотя известь способствовала газообразованию алюминиевого порошка / пасты и формированию сырого тела, основной материал не нуждался в газообразовании; реакция извести и воды вызвала повышение внутренней температуры и объемное расширение основного материала в состоянии естественного отверждения, что привело к появлению большого количества мелких трещин в основном материале до отверждения в автоклаве.Наконец, это привело к появлению трещин в основном материале после выхода из формы.

В третьем типе системы обслуживания автоклавов гидратация извести завершалась смешиванием с водой в течение 30 минут, при этом была добавлена ​​суспензия гидроксида кальция. После этого остальные материалы были равномерно перемешаны. Перемешиваемая суспензия была введена в форму и отверждена естественным путем в течение 7 дней, чтобы получить определенную прочность для дальнейшего автоклавного отверждения в автоклаве. Давление в автоклаве составляло 1,0 МПа, температура – 185 ° С, время отверждения – 9 ч.После выхода из формы на поверхности образца для испытаний основного материала трещин обнаружено не было.

Наконец, в этой статье была принята третья система поддержания базового материала.

2.3. Приготовление AAC

В основной системе обслуживания автоклава AAC статическое время остановки суспензии составляло около 3 часов, давление в автоклаве составляло 1.0 МПа, температура 185 ° С, время отверждения 9 ч.

Влияние микрокремнезема и нанокремнезема на механические и усадочные свойства пенобетона для строительных конструкций

Добавление соответствующего количества микрокремнезема (SF) или нанокремнезема (NS) может улучшить прочность и уменьшить усадку пенобетона (FC), тем самым расширяя его область применения. В этой статье сообщается об исследовании механических свойств FC и усадочных свойств при изменении пропорций SF и NS для замены цемента.Сканирующая электронная микроскопия (SEM) и неметаллическое ультразвуковое обнаружение были использованы для исследования механизма изменения прочности. Результат показал, что при содержании SF и NS 15% и 4% в течение 28 дней прочность на сжатие FC достигла максимума при 32,8 МПа и 35,8 МПа, а прочность на изгиб – при 7,9 МПа и 9,1 МПа, соответственно. Автогенная усадка достигла минимального значения отдельно – 741,2 · 10 ⁻⁶ и 797,1 · 10 ⁻⁶ . Значение сухой усадки было самым высоким (862.5 × 10 ⁻⁶ и 1387,5 × 10 ⁻⁶ ). Результаты показали, что прочность FC на сжатие и изгиб сначала увеличивалась, а затем уменьшалась по мере увеличения содержания SF и NS. Аутогенная усадка сначала уменьшалась, а затем увеличивалась с увеличением содержания SF или NS. Наблюдалась противоположная тенденция сухой усадки. FC, изготовленный из NS, имел более высокую усадку, чем из SF. Результаты также показали, что существует корреляция между микроструктурой и скоростью звука в присутствии SF или NS.

1. Введение

В настоящее время пенобетон (ПБ) привлекает все большее внимание. ФК – экономичный и экологически чистый материал [1]. Он легкий, обладает приемлемой теплоизоляцией и низкой эластичностью [2, 3]. Он поглощает удары и имеет приемлемую огнестойкость [4]. В настоящее время он широко используется в гражданском, подземном и городском инженерном, спортивном и военном строительстве [5]. Но его недостатки – низкая прочность и высокая усадка [6], что ограничивает его применение.Следовательно, повышение прочности FC и уменьшение его усадки может помочь расширить область применения FC.

Современные исследования механических свойств и усадочных свойств FC в основном сосредоточены на неструктурных FC. Nambiar и Ramamurthy [7] сообщили о том, как различные агрегаты влияют на свойства FC. По мере уменьшения размера песчинок заполнителя прочность FC увеличивалась. Kearsleya и Wainwright [8, 9] изучали влияние содержания летучей золы (FA) на прочность FC. Когда ТВС заменили более 67% цемента, прочность на сжатие значительно снизилась.Nambiar и Ramamurthy [10–12] исследовали влияние устьичных характеристик на плотность FC и прочность на сжатие. Устьичные отверстия и расстояние между порами влияют на плотность и прочность ФК. По мере того, как распределение устьиц и диаметров пор становилось однородным, интенсивность возрастала. Форма устьица мало повлияла на интенсивность. Джонс и Маккарти [13] сообщили о влиянии необработанной низкокальциевой ЖК на свойства FC и обнаружили, что она имеет приемлемую прочность. Кирсли и Уэйнрайт [14, 15] обнаружили, что структура пор FC тесно связана с прочностью, водопоглощением и усадкой в ​​сухом состоянии.Hou et al. [16] обнаружили, что добавление надлежащего количества наночастиц в пенообразователь и сборный пенобетон может улучшить механические свойства пенобетона. He et al. [17] обнаружили, что размер и распределение пор имеют большое влияние на физические и механические свойства. Nguyen et al. [18] изучали влияние характеристик пор и свойств строительного раствора на механические свойства FC с помощью микромеханики. Фаллиано и др. [19] изучали факторы, влияющие на прочность на сжатие FC, например, плотность в сухом состоянии, содержание влаги, условия твердения, тип цемента и тип пенообразователя.Sun et al. [20] изучали влияние различных пенообразователей на сухую усадку FC.

Мало исследований было сделано по FC для структурных приложений. Bing et al. [21] определили, что высокопрочный FC с диапазоном плотности 1000 ~ 1500 кг / м ³ и пределом прочности на сжатие примерно 20 ~ 50 МПа может быть получен с использованием SF, полипропиленового волокна и высокоэффективного редуктора воды. Kearsley и Wainwright [8, 9] разработали не содержащий песка высокопрочный FC с низким соотношением воды и связующего вещества с использованием SF и FA.Джонс и Маккарти [22] изучали влияние ТВС на характеристики высокопрочных ТЭ, заменяя их цементом или мелким заполнителем. Эти замены значительно улучшили показатели FC.

Более высокая усадка [23] FC, чем у обычного бетона, была критическим препятствием на протяжении последних семи десятилетий. Ван и др. [24] подтвердили, что усадка ФК с сухой плотностью 1500 кг / м ³ примерно равна усадке обычного бетона. Усадка ТК с плотностью в сухом состоянии 1600 кг / м ³ увеличивалась с увеличением количества волокна из поливинилового спирта (ПВС) [25].Усадку FC с плотностью 1600 кг / м ³ можно эффективно уменьшить за счет включения пропиленгликоля (PG), триэтиленгликоля (TEG) и трет-бутилового эфира дипропиленгликоля (DPTE) [26]. Тем не менее, были проведены редкие исследования для сравнения NS и SF на прочность FC или для изучения их влияния на усадку.

В этой статье сообщается об исследовании использования механических испытаний, испытаний на усадку, сканирующей электронной микроскопии (SEM) и ультразвуковых неразрушающих испытаний для сравнения механических свойств и усадочных свойств FC, продуктов гидратации и микроморфологии FC с использованием различных дозировок SF и NS.Было проанализировано и обсуждено возможное применение FC в присутствии SF или NS для структурных элементов.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

Использовался обычный портландцемент 42,5 производства Южного цементного завода провинции Хунань. Его химический состав и основные показатели производительности приведены в Таблице 1 и Таблице 2. Использовался кварцевый песок, произведенный Heyuan Wanchuan Quartz Development Limited Company, с размером ячеек 40–70 и плотностью 2,65 г / см ³ .Кривая его сортировки приведена на рисунке 1. Использовали SF, произведенный на заводе ферросплавов Shanxi Yizhou Ferroalloy Factory, со средним диаметром частиц от 0,1 до 0,3 микрон и плотностью 2,2 г / см ³ . Его химический состав приведен в Таблице 3. Использовали NS, произведенные Shanghai Yuanjiang Chemical Limited Company, диаметром 30 нм и плотностью 2,2 г / см ³ . Использовали FA класса I производства Henan Sitong Chemical Construction Limited Company с плотностью 2,6 г / см ³ .Его химический состав приведен в таблице 4. Использовался известковый порошок с плотностью 1,2 г / см ³ , состав которого приведен в таблице 5. Суперпластификатор на основе поликарбоновой кислоты (степень водоредуцирования: 31%) производства Nanjing Sitaibao. Фирма, плотностью 500 г / л. Пенообразователь (анионный поверхностно-активное вещество растительного белка), производимый компанией Guangdong Yunfu Qingzhou Cement Limited Company, с плотностью 1,01 г / л использовался для образования пены.

2.2. Пропорция смеси

Ортогональный тест был проведен для пропорции смеси FC с плотностью в сухом состоянии 1600 кг / м ³ . Исследовано влияние различных факторов на прочность ТЭ. Оптимальная пропорция смеси была определена путем анализа диапазона. Коэффициенты и уровни ортогонального теста были выбраны, как показано в Таблице 6. Оптимальная пропорция смеси и сила были показаны в Таблице 7.

В этом исследовании изучалось и анализировалось влияние различных процентных долей SF (0; 5; 10; 15; 20; 25) и NS (0; 1; 2; 3; 4; 5) на прочность на изгиб FC, прочность на сжатие, модуль упругости, автогенную усадку и усадку при высыхании. FC с плотностью 1600 кг / м ³ может быть изготовлен с использованием (1) различного процентного содержания SF и NS; (2) отношение воды к связующему 0.22; (3) соотношение песка и цемента 1,0; (4) коэффициент FA 25%; (5) доля известкового порошка 2%; (6) доля восстановителя воды 1%. Также была проанализирована разница между добавлением SF и NS в FC. Пропорция смеси представлена ​​в Таблице 8.

2.3. Методы испытаний

Прочность на изгиб и сжатие, а также модуль упругости были оценены в соответствии со спецификациями в Китае (GB / T 11969-2008 [27]).Размеры образцов для прочности на сжатие и прочности на изгиб составляли 100 мм × 100 мм × 100 мм и 100 мм × 100 мм × 400 мм, соответственно. Размер образца для модуля упругости составлял 100 мм × 100 мм × 300 мм. Для проверки автогенной усадки был использован метод комбинации бесконтактных датчиков и гофрированных труб. Трубы имели длину 340 ± 5 мм, внутренний и внешний диаметр 20 мм и 30 мм соответственно. В каждой тестовой группе было по два тестовых образца. Среднее значение автогенной усадки для двух образцов было принято для каждой группы.Сухая усадка определялась в соответствии с JGJ / T70-2009 [28]. В каждой группе было по три образца 40 мм × 40 мм × 160 мм. Компаратор (SP-175) использовался для измерения длины образцов через 0, 3, 7, 14, 21, 28 и 56 дней. СЭМ (JSM-649LV) использовался для обнаружения микроструктуры FC. Неметаллическое оборудование для ультразвукового неразрушающего контроля (ZBL-V520) использовалось для измерения скорости ультразвука FC в соответствии с ASTM C597-02 [29].

3. Результаты и обсуждение

3.1. Механические свойства

3.1.1. Прочность на сжатие

Как показано на рисунке 2, прочность на сжатие FC сначала увеличивалась, а затем уменьшалась по мере увеличения соотношений SF или NS. По мере увеличения коэффициентов SF с 0% до 15% и коэффициентов NS с 0% до 4% прочность на сжатие FC через 7 и 28 дней постепенно увеличивалась. Прочность на сжатие FC через 7 и 28 дней достигла наивысшего уровня 21,7 МПа и 32,8 МПа, когда SF составляла 15%, тогда как она составляла 24,9 МПа и 35,8 МПа при смешивании 4% NS. Как правило, микро- или наночастицы в SF или NS могут значительно уплотнить раствор FC.Кроме того, вторичная гидратация SF или NS радикально улучшает прочность [30]. Однако при 4% NS прочность на сжатие FC через 7 и 28 дней была на 14,7% и на 9,1% выше, чем у 15% SF. Это может быть связано с гораздо меньшим размером частиц и более высокой удельной поверхностью NS, что позволяет NS интенсивно гидратироваться, а полученные продукты гидратации эффективно уплотняют раствор FC [31]. Прочность на сжатие FC снизилась, когда SF превысил 15%, а NS превысил 4%. Есть две возможные причины. Во-первых, пена в FC имеет тенденцию разрушаться и сливаться в присутствии чрезмерного количества SF или NS, что может ослабить прочность FC на сжатие.Во-вторых, повышенное водопоглощение SF или NS препятствует гидратации.

3.1.2. Прочность на изгиб

На рисунке 3 показано влияние соотношений SF и NS на прочность на изгиб FC. Прочность на изгиб FC показывает аналогичную картину с прочностью на сжатие. Когда процентное содержание SF и NS увеличилось с 0% до 15% и от 0% до 4%, соответственно, прочность на изгиб FC через 7 и 28 дней постепенно увеличивалась. Прочность на изгиб FC через 7 и 28 дней достигла наивысшего уровня 6,6 МПа и 8,7 МПа при SF 15% и 7.0 МПа и 9,1 МПа при НС 4%. При 4% NS прочность на изгиб FC через 7 и 28 дней составила 6,1% и 4,6% выше, чем 15% SF. Когда добавленное количество SF и NS составляло более 15% и 4%, прочность на изгиб снижалась.

3.1.3. Модуль упругости

Модуль упругости является важным параметром для расчета FC в конструктивных элементах. Как упоминалось выше, прочность на сжатие и прочность на изгиб FC достигают максимума, когда содержание SF и NS составляет 15% и 4% соответственно. Модуль упругости FC был измерен при смешивании оптимального содержания SF или NS.В присутствии 15% SF или 4% NS модуль упругости FC составил 18,5 ГПа и 19,4 ГПа соответственно. Об исследовании модуля упругости пенобетона с аналогичным классом прочности от 30 МПа до 35 МПа сообщалось редко. Однако результаты показали очевидное увеличение E _FC по сравнению с обычным пенобетоном [32, 33]. При сравнении с легким бетоном в том же диапазоне классов прочности очевидная разница модулей упругости, то есть от 2,5 ГПа до 5.5 ГПа, также можно было найти [34–36].

Согласно JGJ 51-2002 [37], легкий заполнитель LC15 разрешен для строительства несущих элементов или конструкций. Соответствующий модуль упругости составляет 11,6 ГПа при кажущейся плотности и классе прочности 1600 кг / м ³ и 15 МПа соответственно. Следовательно, производимый пенобетон, смешанный с SF или NS, характеризуется прочностью на сжатие 32,8 МПа или 35,8 МПа и модулем упругости 18.5 ГПа или 19,4 ГПа, соответственно, могут быть рекомендованы для потенциального применения в конструкции.

3.2. Усадка

3.2.1. Аутогенная усадка

На рис. 4 показаны изменения аутогенной усадки FC с течением времени при различных условиях соотношения SF и NS. По прошествии времени величина аутогенной усадки FC быстро увеличивалась с 0 до 24 часов. Они оставались стабильными через 24 часа.

При увеличении SF с 0% до 15% аутогенная усадка FC уменьшалась. При добавлении 15% SF через 72 часа аутогенная усадка FC составила 53.На 7% ниже, чем при отсутствии SF. Прочность FC может быстро развиваться при добавлении SF [38], что приводит к более высокой прочности и жесткости и сильному сопротивлению аутогенной усадке. Закон силы хорошо согласуется с законом силы сжатия. Скорость роста силы была выше, чем у капиллярного отрицательного давления [39], что ограничивало сокращение.

При увеличении SF с 15% до 25% значения автогенной усадки FC увеличиваются. Причины могут заключаться в том, что, во-первых, частицы SF имеют мелкие размеры и их заполняющие свойства улучшают структуру пор FC; во-вторых, Са (ОН) ₂ , образующийся на ранней стадии, рассеянный и небольшой.После добавления SF он легко реагирует с SF с образованием гидратированного силиката кальция с низким отношением C / S. Это делает поверхность раздела между негидратированными частицами цемента и гидратированным силикатом кальция более плотной и однородной [40]. В-третьих, когда количества SF высоки, избыток SF продолжает реагировать с C-S-H с образованием внешнего слоя гидратированного силиката кальция, который имеет более низкое соотношение C / S . Это делает структуру основного материала SF цемента более компактной [41]. SF уменьшает пористость FC и средний диаметр пор.Аутогенная усадка связана с капиллярным давлением ТК. Капиллярное давление в основном зависит от диаметра. Больше SF приводит к меньшему диаметру капилляров, более высокому капиллярному давлению и большей аутогенной усадке FC.

По мере увеличения NS с 0% до 4%, аутогенная усадка FC постепенно уменьшалась. При дозировке 4% NS через 72 ч она была на 50,2% ниже, чем исходный FC без SF. И это было на 7,5% больше по сравнению с FC при наличии 15% SF. Причина уменьшения аутогенной усадки аналогична SF.Из-за более высокой удельной площади NS отрицательно влияет на аутогенную усадку FC по сравнению с SF.

3.2.2. Сухая усадка

На рис. 5 показано изменение значений сухой усадки FC с течением времени при различных количествах SF и NS. По прошествии времени значения сухой усадки FC быстро увеличиваются с 0 до 14 дней, но остаются стабильными через 14 дней.

Когда количество FC увеличивается с 0% до 15%, значения сухой усадки FC увеличиваются. При 15% SF значения сухой усадки FC через 56 дней увеличились 68.На 3% больше, чем ФК, в которой отсутствовала СФ. Значения сухой усадки FC увеличиваются с увеличением количества SF по следующим причинам. Во-первых, SF очень активен и может ускорить раннюю реакцию гидратации FC. Быстрое внутреннее потребление воды приводит к раннему росту напряжения капилляров ФК. Скорость роста увеличивалась по мере увеличения количества SF, вызывая раннюю усадку [42]. Во-вторых, SF требует большого количества воды. По мере увеличения SF текучесть раствора снижается, и большое количество частиц цемента слипается в группы.Во время смешивания возможна деформация и разрыв пены. После затвердевания структура не плотная, внутренние дефекты увеличиваются, имеется много соединенных пор, склонных к сухой усадке.

По мере увеличения SF с 15% до 25% значения усадки FC в сухом состоянии уменьшались, поскольку чрезмерное количество SF приводило к негидратации некоторых других частиц SF. Частицы SF очень мелкие и эффективно заполняют поры между частицами бетона, что улучшает градацию частиц FC и уплотняет структуру, уменьшая при этом значения сухой усадки.Это играет доминирующую роль при большом количестве SF.

При увеличении NS с 0% до 4% сухая усадка FC увеличивалась. Через 56 дней сухая усадка FC с 4% NS была на 170,7% выше, чем у FC без NS, и на 60,9% выше, чем у FC с 15% SF. Причина первого увеличения сухой усадки FC с NS была аналогична таковой для FC с SF. FC имел большее значение усадки в сухом состоянии при добавлении NS по сравнению с SF, поскольку частицы NS меньше, имеют большую удельную поверхность, более полно гидратируются и имеют более быстрое внутреннее потребление воды по сравнению с SF.Это приводит к увеличению сухой усадки FC. Величина сухой усадки FC была уменьшена за счет дополнительных NS, аналогичных SF.

3.3. Микроструктура

СЭМ использовали для наблюдения полученной микроструктуры FC при различных количествах SF (5%, 15% и 25%) и NS (1%, 4% и 5%).

3.3.1. FC с добавленным NS

На рисунке 6 показаны микроструктуры FC при различных процентных долях NS (1%; 4%; 5%).

Цифры с 50-кратным увеличением на Рисунке 6 показывают, что FC с 4% NS имел наименьший диаметр пор, минимальное количество взаимосвязанных пор и самую низкую скорость разрушения, тогда как FC, смешанный с 1% и 5% NS, имел больший диаметр пор, более взаимосвязанные поры. , и более высокие показатели прерывания.Эффект заполнения NS может улучшить структуру пор FC. Но чрезмерное количество NS может вызвать разрыв пены, что приведет к увеличению размера пор FC, количества взаимосвязанных пор и скорости разрушения пор. Следовательно, добавление NS к FC в определенном количестве может улучшить структуру и прочность пор.

Цифры увеличения 5000x на Рисунке 6 показывают, что по сравнению с FC с 1% и 5% NS, FC с 4% NS содержал меньше негидратированных частиц и хлопьевидного гидроксида кальция. В нем было больше гелей C-S-H, более плотный эттрингит и более компактная структура.При увеличении 10,000x (рис. 6) эттрингит в FC с 4% NS был более компактным, чем в FC с 1% или 5% NS. Это указывает на то, что определенное количество NS может способствовать гидратации цемента, в то время как чрезмерное количество NS может увеличивать водопоглощение и ограничивать реакции гидратации. Чешуйчатый гидроксид кальция имеет довольно хрупкую структуру и из-за этого снижается прочность FC. NS может частично или полностью потреблять гидроксид кальция, образованный продуктами гидратации цемента. Он будет генерировать C-S-H для полного использования цемента и увеличения внутренней структурной плотности бетона и повышения прочности бетона [43].В результате сила FC с 4% NS была больше, чем у FC с 1% или 5% NS. Таким образом, FC с 4% NS имел наиболее эффективную микроструктуру и самую высокую прочность.

3.3.2. Сравнение NS и SF

На рисунке 7 представлена ​​микроскопическая структура раствора FC при смешивании 5%, 15% и 25% SF соответственно. Он показал, что при использовании 15% SF можно наблюдать самую низкую пористость, минимальное количество взаимосвязанных пор и самую низкую скорость разрушения FC. Можно было найти больше гелей C-S-H, меньше негидратированных частиц и хлопьевидного гидроксида кальция.Кроме того, более плотная микроструктура также наблюдалась в SEM. Таким образом, максимальная прочность достигается при наличии 15% SF.

По сравнению с FC с 4% NS, показанным на рисунке 6, FC с 15% SF имел больший диаметр пор, больше взаимосвязанных пор, больше негидратированных частиц, меньше эттрингита, меньше гелей CSH и менее компактную структуру, поскольку частицы NS более мелкие. чем частицы SF, и могут более эффективно заполнять пористые структуры FC. Частицы NS могут сделать структуру пор более компактной и распределение пор по размерам более однородным.NS имеет большую удельную поверхность, чем SF, что может сделать реакцию более эффективной. Следовательно, FC с 4% NS сильнее, чем FC с 15% NS.

3.4. Взаимосвязь между скоростью ультразвука и прочностью FC

Неметаллическое оборудование для ультразвукового контроля измеряет FC для SF на уровне 0%; 5%; 10%; 15%; 20%; 25%, а для NS – 0%; 1%; 2%; 3%; 4%; 5%. Результаты измерений показаны на рисунке 8.

Рисунок 8 показывает, что скорость ультразвука FC сначала увеличивалась, а затем уменьшалась по мере увеличения количества SF и NS.Ультразвуковая скорость FC достигла наивысшего уровня для 15% SF и 4% NS. Это может быть связано с тем, что при добавлении небольшого количества SF к FC цементный раствор хорошо покрывается пеной, делая распределение пор по диаметру более равномерным и уменьшая средний диаметр пор, что, в свою очередь, снижает пористость. Однако, когда присутствует дополнительный SF, он не полностью гидратируется через продукты гидратации цемента. Это может привести к разрыву некоторых структур пены и увеличению пор в капиллярах, что приведет к снижению скорости ультразвука.

Ультразвуковая скорость FC с 15% SF увеличилась на 16,7% по сравнению с FC без SF. В то время как FC с 4% NS увеличился на 27,3% по сравнению с FC без NS, FC с 4% NS увеличился на 9,1% по сравнению с FC с 15% SF. Результаты показывают, что правило изменения силы FC и ультразвукового звука одинаково. Ультразвуковая скорость FC увеличивается по мере увеличения силы FC и наоборот.

4. Заключение

Повышение прочности и уменьшение усадки имеют решающее значение для потенциального применения FC в конструкции.Влияние SF и NS на прочность и усадку было подробно исследовано и сравнено. SF и NS, в различных количествах, были измерены и сравнены с точки зрения их механических свойств, свойств усадки, микроструктуры и скорости ультразвука со следующими результатами и выводами: (1) Прочность на сжатие FC достигла пика при 35,8 МПа и 32,8 МПа, когда было смешано 4% NS или 15% SF, что указывает на то, что это была потенциальная альтернатива для структурных случаев. Усадка была выше, чем у обычного бетона, но приемлемая.(2) Прочность на изгиб и сжатие FC сначала увеличивалась, а затем уменьшалась по мере добавления SF или NS. Когда SF и NS были 15% и 4%, соответственно, прочность на сжатие и изгиб FC увеличилась. Количество добавленного NS на данный момент было на 73,3% меньше, чем SF, но результирующая прочность была выше по сравнению с тем, когда FC был добавлен к SF. (3) величина аутогенной усадки FC сначала уменьшалась, а затем увеличивалась как SF, или NS, был добавлен. Значение сухой усадки FC сначала увеличивалось, а затем уменьшалось по мере увеличения SF или NS.Усадка FC была больше в FC с 4% NS, чем в FC с 15% SF. (4) Микроструктуры FC варьируются в зависимости от количества добавленного NS или SF. Более сильный FC отличался меньшими порами, меньшим количеством негидратированных частиц, более плотным эттрингитом и большим количеством геля C-S-H. FC с 4% NS имел более эффективную и прочную микроструктуру по сравнению с FC с 15% SF. (5) Скорость ультразвука FC коррелировала с прочностью. FC с 4% NS имел более высокую скорость ультразвука, чем FC с 15% SF.

Доступность данных

Данные, использованные для подтверждения выводов этого исследования, можно получить у соответствующего автора по запросу.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Новый расширительный материал на основе плавильного шлака, используемый для засыпки, контактирующей с кровлей.

Какие блоки лучше газобетон или газосиликат. Газосиликатные или газобетонные блоки. Чем отличается пенобетон от газосиликата

В настоящее время при строительстве малоэтажных домов используются блоки из легких ячеистых типов бетона – газобетона и газосиликата.По составу эти блоки одинаковы: известь, цемент, алюминиевая пудра и кварцевый песок. Разница между ними заключается в количественном составе сырья и стадии его поступления в производственный процесс. Посмотрим – чем отличаются эти блоки, а также в чем их достоинства и недостатки.

Определение

Газобетон – один из видов газобетона, который представляет собой искусственно созданный камень со сферическими порами (ячейками) диаметром 1–3 мм, которые равномерно распределены по всему материалу.Качество конечного продукта зависит от степени равномерности их распределения. Газобетон изготавливается на основе цемента путем естественного твердения (иногда путем автоклавного твердения).

Газосиликат – разновидность газобетона. Основа газосиликата – известь, кроме того, в состав материала входят вода, песок и газообразующие добавки (обычно алюминиевый порошок). Газосиликатные блоки получают в результате автоклавной (термической) обработки.То есть смесь заливается в форму и отправляется в автоклав, после чего полученный при термообработке блок разрезается струной на блоки необходимого размера.

Сравнение

Основное различие между ними в том, что основу состава газобетона составляет цемент, а основу газосиликата – известь. Газосиликат содержит 24% извести и 62% кварцевого песка, а газобетон – 50-60% цемента. Визуально они отличаются друг от друга по цвету – газосиликат белый, а газобетон серый.

Газосиликат

Кроме того, эти материалы различаются по способу твердения: газосиликат образуется при термообработке в автоклаве, а газобетон часто получается в процессе естественного твердения и лишь иногда после обработки в печи. Газобетон по сравнению с газосиликатом имеет более низкую звукоизоляцию.

Также стоит обратить внимание на то, что газосиликат по своей структуре очень гигроскопичен: материал активно впитывает влагу, в результате чего может разрушиться.Газобетон благодаря своему составу не впитывает влагу, а пропускает ее. И в этом его преимущество перед газосиликатом. В здании, построенном из такого материала, всегда создается комфортный микроклимат.

Газосиликатные материалы по сравнению с газобетоном обладают большей прочностью, так как пузырьки воздуха в них распределены более равномерно. Кстати, по стоимости эти материалы существенно различаются. Газосиликатные материалы, полученные автоклавным способом, значительно дороже газобетона.

Выводы участка

1. Основа состава газобетона – цемент, а газосиликат – известь.
2. Газосиликат затвердевает в автоклаве, газобетон – естественным образом.
3. Газобетон по сравнению с газосиликатом имеет более низкую звукоизоляцию.
4. Газобетон по сравнению с газосиликатом имеет более низкую теплопроводность, то есть более теплый.
5. Газобетон – серый цвет, для газосиликата – белый.
6. Газосиликат дороже газобетона.
7. Показатель прочности (на сжатие) газосиликата несколько выше, чем у газобетона.

Выбор газобетона или газосиликата до сих пор волнует многих начинающих строителей. Ведь широко использовать эти материалы начали сравнительно недавно. Тем не менее, оба они являются представителями газобетона, и их основные достоинства, а также недостатки вполне предсказуемы.Осталось только разобраться в нюансах, отличающих газосиликат от газобетона.

Для начала было бы хорошо понять, насколько связаны эти два вида. Ведь газосиликат часто называют автоклавным газобетоном, и возникает путаница. Но разница становится очевидной, остается только определиться с составом и технологией получения материалов.

Пенобетон, который используется в обоих случаях, по своему составу мало отличается.Вопрос только в вязании. Газосиликатные блоки изготавливаются с добавлением извести (около 24%), в то время как блоки из газобетона содержат только цемент. На этом различия заканчиваются:

• в обоих случаях песок выступает в качестве наполнителя;
• крупные фракции, такие как щебень, не вводятся – они частично замещаются более легким доменным шлаком;
• Вводятся вспенивающие компоненты на основе алюминатов, обеспечивающие пористую структуру газоблоков.

Следующее отличие, которое привело к разделению газосиликатного и газобетона на две разные группы, – это технология производства, а точнее процесс твердения раствора:

1.Газобетонные блоки вырезают из неавтоклавного пенобетона, то есть нормального твердения. Хотя лучше и целесообразнее использовать для возведения монолитных конструкций пенобетон. Раствор заливается в опалубку или форму, и там в течение отведенных ей 28 дней происходит процесс гидратации.

2. Газосиликатные блоки также разрезаются по частям, но из ограниченных заготовок, стандартных размеров … Отверждение раствора, заливаемого в формы, происходит в специальных печах (автоклавах) при определенных условиях температуры и давления.В результате детали имеют меньшую усадку и практически неизменную геометрию.

Разница в скорости затвердевания автоклавного и неавтоклавного газобетона просто колоссальная, ведь газосиликат под действием горячего пара набирает необходимую прочность уже через 12 часов. И даже если твердение неавтоклавного бетона ускорить с помощью термической и влажной обработки, это не сократит время твердения до тех, которые показывает его «противник».

Смесь нагревают в автоклавах не только при повышенной температуре около +180 .. + 190 ° С, но и под давлением 12-14 атм, что обеспечивается подачей перегретого пара. В результате такой обработки в массиве образуется водный силикат кальция (тоберморит) – искусственно воссозданный аналог природного редкого минерала. Благодаря этому газосиликат очень хорошо выдерживает высокие нагрузки, «неуправляемый» для блоков из обычного газобетона, и приобретает повышенную трещиностойкость.Это значительно расширяет возможности его применения в строительстве.

Конечно, автоклавная технология имеет свои недостатки, причем очень существенные:

• Энергоемкость производства и, как следствие, удорожание производства. К тому же приготовить смесь для домашнего производства из газобетона совсем недорого.
• Невозможность производить изделия любых размеров, так как их габариты ограничены габаритами духовки.Это отличие от обычной технологии закалки не слишком существенно для изготовления отдельных блоков. Но именно это не позволяет использовать в некоторых строительных работах более прочный пенобетон.

Вот так: небольшое изменение состава сырья, создание других условий закалки – и на выходе мы получаем два совершенно непохожих материала с огромной разницей в характеристиках. Впрочем, газобетон можно загружать и в печи, но газосиликат надлежащего качества невозможно получить без использования автоклавов.

Сравнение характеристик

Газобетон, по сравнению с газосиликатом, менее подвержен влаге и, соответственно, морозам. Причина тому – закрытые поры поверхности. Но большой роли это не играет, так как все ячеистые бетоны нуждаются в надежной защите от воды. А после разрезания вспененного монолита на блоки этих преимуществ будет исчезающе мало. В этом можно убедиться, сравнив показатели водопоглощения для обоих материалов – разница несущественная.

Гораздо важнее учесть различия в прочностных и теплоизоляционных характеристиках при строительстве. Ведь чтобы правильно выбрать материал, нужно найти оптимальное сочетание надежности и комфорта.

Строительство дома из газобетона требует тщательного расчета несущей способности фундамента и стен, а также их сопротивления теплопередаче. А в черновых отделочных работах лучше ориентироваться на экономическую составляющую и выбирать то, что дешевле.

Стоит учесть спецификации обоих материалов, так как разница между газосиликатом и газобетоном становится очевидной. Первый имеет большую взлетную плотность, что дает возможность выбрать на рынке не только конструктивный, но и «теплый» вариант. Большее количество пор в легких блоках делает их отличным изоляционным материалом.

Из-за повышенной плотности газобетон не так хорошо сохраняет тепло, но при этом разница в прочности явно не в его пользу.А виной тому изменение минералогического состава газосиликата, о котором уже упоминалось.

Степень однородности полученной структуры также играет важную роль в таком большом разрыве в характеристиках. Газобетон, если посмотреть на разрез, имеет поры разного размера, неравномерно распределенные в теле блока. Но газосиликат при соблюдении технологии изготовления структурирован лучше – он получается более однородным с такими же воздушными ячейками диаметром 1-3 мм.

Несмотря на такое обилие различий, газобетонные блоки по своим свойствам близки к газосиликатным. Но только с точки зрения водопоглощения и воздухопроницаемости.

Резюме: что учитывать и что помнить

Изучая разницу между пенобетоном и газосиликатом, большинство приходят к выводу, что лучше выбрать второй вариант строительства дома. Вот почему в нашей стране больше распространены автоклавные бетоны, а разница в цене мало кого отпугивает.Но в некоторых случаях без газобетона не обойтись, поэтому, прежде чем окончательно выбрать строительный материал, нужно все взвесить.

Для каждого из них лучше определить область применения, где проявятся все его преимущества.

Газобетонные блоки и монолитные конструкции:

• Применяются там, где важна цена, а не качество. Для строительства небольших объектов, не испытывающих особых нагрузок, нет смысла покупать дорогой газосиликат.Разумнее и дешевле выбирать газобетон.
• Неавтоклавный метод производства также открывает более широкие возможности. Легкую и теплую стяжку пола, монолитные внутренние перегородки ни в коем случае нельзя ставить в духовку. Поэтому такие конструкции изготавливают только неавтоклавным способом.
• Монолитный метод пригодится при возведении небольших фундаментов, которые всегда лучше сделать дешевле. Закрытые поры будут защищены гладкой бетонной поверхностью, а силикат также является минеральной губкой снаружи.

Газосиликатные блоки следует применять там, где требуется их прочность: при строительстве несущих стен и перекрытий, в конструкциях с дополнительным армированием. Он может поставляться только в виде отдельных сборных элементов. Но точность размеров и легко предсказуемый объем позволяет делать их более сложными, например, с помощью замков паз-паз.

Газобетон хоть и стоит намного дешевле, но в виде блоков используется гораздо реже.Но незаменим при изготовлении и монолитном монтаже изделий нестандартных форм или размеров.

Оптимальным решением в сфере малоэтажного строительства является использование экономичных газосиликатных или газобетонных блоков. Каждый должен делать выбор в пользу того или другого на основании досконального изучения материала, анализа достоинств и недостатков.

Структура и внешний вид бетона

Газобетон и газосиликат – это газобетон, поэтому оба продукта похожи по внешнему виду и структуре.Оба материала состоят из большого количества пор, заполненных воздухом, благодаря чему стены обладают высокими теплоизоляционными свойствами. Количество ячеек определяет класс блоков в обоих случаях – чем меньше, тем прочнее блок. Однако более высокие марки по прочности теряют теплоизоляцию.

Белый газосиликат, который придается ему извести в качестве заполнителя. Газобетон имеет темно-серый оттенок из-за использования цемента в качестве вяжущего.

Особенности производства

Газобетонные блоки производятся из смеси воды с цементом (50-60%), песком, известью и алюминиевой пудрой, которая действует как вспениватель.Блоки затвердевают естественным или принудительным образом. Второй способ увеличивает прочность, надежность и теплоизоляцию готового изделия.

Распределение пор в газосиликате более равномерное, чем в газобетоне, поэтому его прочностные и теплоизоляционные свойства несколько выше. Масса у газобетонного блока больше, поэтому его укладка сложнее и требует более мощного фундамента. Автоклавный бетон имеет точную геометрию, поэтому он считается более экономичным за счет снижения расхода клея для кладочных и отделочных материалов.Кладка из газосиликата делает стены более гладкими, легче и быстрее возводить.

Теплоизоляция газосиликата превосходная. По морозостойкости он уступает газобетону, так как последний имеет меньшую степень водопоглощения. Благодаря тому, что он пропускает воду, не впитывая ее, в доме создается благоприятный микроклимат. С другой стороны, газосиликат способен впитывать влагу, от которой постепенно начинает портиться.

Белый цвет газосиликатных блоков выглядит эстетично, поэтому стены не нуждаются в дополнительной декоративной отделке.Огнестойкость у газобетона выше, хотя по звукоизоляции уступает газосиликатному. Долговечность обоих материалов оценить сложно, так как они начали применяться относительно недавно. Один объем газосиликатных блоков при покупке будет стоить дороже газобетонных блоков, что связано с более сложной технологией изготовления. Хотя стоимость самой кладки из обоих материалов практически одинакова.

Сравнение материалов

Для детального сравнения обоих строительных материалов следует ознакомиться с основными преимуществами и недостатками одного перед другим.

Преимущества газосиликата перед газобетоном

Равномерность распределения образующихся пузырьков воздуха зависит от взаимодействия компонентов сырья. В этом газобетонные изделия уступают газосиликатным блокам. За счет такой однородности увеличивается прочность блока автоклава, поэтому его стенки практически не дают усадки и не трескаются. Это качество определяет возможность использования газосиликатов при создании несущих перегородок, строительстве многоэтажных домов.Причем плотность материала 600 кг / м3 и выше. Двух- или трехэтажный дом из газобетона можно построить только при его плотности 800-900 кг / м3.

Более однородная структура газосиликатного изделия увеличивает его шумоизоляционные свойства, поэтому при строительстве зданий с хорошей шумозащитой следует выбирать именно этот материал. Благодаря автоклавированию газосиликатные блоки имеют более гладкую и гладкую поверхность приятного белого цвета.Материал стен нельзя декорировать, что позволит сэкономить на отделке. По тепло- и звукоизоляционным характеристикам газосиликат немного превосходит второй продукт. Это также экономит на расходных материалах.

Преимущества газобетона перед газосиликатом

Наличие большого количества пор в газосиликатной структуре не только дает блоку преимущества, но и ухудшает его индивидуальные параметры.

Благодаря более плотной структуре газобетон обладает высокой степенью влагостойкости, морозостойкости.Поэтому чрезмерная влажность и перепады температур не разрушают его изнутри.

Высокая огнестойкость позволяет блоку из газобетона со слоем штукатурки выдерживать открытый огонь без возгорания в течение двух часов. Автоклавный бетон имеет худшую способность. Нельзя однозначно сказать, что экономия при использовании газобетона более невозможна. Несмотря на невысокую стоимость, он меньше по размеру, чем газосиликат. Возможность экономии на клеевом материале нивелируется, если требуется дополнительная отделка для повышения теплоизоляции.

Что выбрать при постройке?

Из вышесказанного следует, что газосиликаты имеют больше преимуществ перед газобетонными блоками. Причина в том, что он производится на высокотехнологичном оборудовании и представляет собой модифицированный материал. Однако оба материала подходят для строительства экологичных и экономичных домов.

Преимущества газобетона в виде низкого водопоглощения, огнестойкости и стоимости могут стать основополагающими при выборе.

Решение о целесообразности использования того или иного материала может быть основано только на потребностях и возможностях строителя.

Выход

Выделять пенобетон или газосиликат нет смысла, так как у обоих продуктов уже есть своя ниша для эффективного использования. На самом деле газобетон подходит для строительства малоэтажных домов. Более высокие здания возводятся из газосиликатных блоков. По многим характеристикам оба продукта похожи, по некоторым отличий практически нет.

Разница между ними незначительная, но эффективность одинаковая. Из ячеистых строительных материалов быстро возводится конструкция любой сложности с максимальной экономией на вспомогательных и отделочных материалах.

Даже специалисты не всегда могут сказать покупателю, что лучше – газобетон или газосиликат. Все чаще эти строительные изделия используются в современных проектах для снижения теплопотерь в качестве материалов класса ячеистого теплоизоляционного бетона.

Газобетон и газосиликат часто путают из-за одинаковой области применения и общих свойств. По способу формирования клеток их насчитывается:

• газобетон;
Пенобетон
• ;
• газосиликат;
• газобетон.

Различия в производстве газобетона

При производстве газобетонных блоков основным компонентом является цемент, кроме него они содержат:

• лайм;
• песок;
• вода;
Алюминиевая пудра
• (именно она отвечает за пузырьки воздуха).

Газобетонный блок может затвердевать как в естественной среде, так и в специальных автоклавах. Во втором случае на выходе газобетонные блоки имеют почти белый цвет и становятся крупными:

• силы;
• надежность;
• теплоизоляция и др.

Для готовых газоблоков неавтоклавного твердения характерно наличие серого цвета. Газосиликат тоже относится к ячеистым блокам, но имеет немного другой состав. Он содержит:

• 62% – песок;
• 24% известь;
• алюминиевая пудра.

Процесс застывания происходит исключительно принудительно – в автоклавах, поэтому на выходе газосиликатные блоки приобретают белый цвет.

Газобетон получают путем смешивания цементной основы со специальными пенообразователями, необходимыми для вспенивания смеси.Эти добавки могут быть на основе как органических, так и синтетических веществ. Затем эта масса переходит в специальные формы для застывания в естественных условиях. Так получается пенобетон. Он не имеет постоянной прочности по всей поверхности. Пенобетон – довольно хрупкий материал, что негативно сказывается на его транспортировке и укладке. Газосиликат и пенобетон имеют разный состав и характеристики.

Превосходство газобетонных блоков над газосиликатными

Когда возникает вопрос, что выбрать – газобетон или газосиликат, желательно ознакомиться с достоинствами каждого.Наличие второго типа материала более чем наделяет изделия как положительными, так и отрицательными свойствами. Газобетон отличается меньшим водопоглощением, хотя требует особой защиты. Газобетонный блок характеризуется высокой устойчивостью к:

• морозный;
• температурных перепадов;
• пожар. Способен не загораться 2 часа.

Отличие газобетона от газосиликата в том, что он не разрушается под воздействием воды, а также легко обрабатывается.Водопоглощение второго типа достигает 30%. К тому же он не отличается морозостойкостью.

Отличие газобетона от газосиликата в стоимости. Первый вариант немного дешевле, поэтому использовать его при строительстве дома будет выгоднее. К тому же дополнительных материалов требуется чуть меньше, это касается клея.

Преимущества газосиликата перед газобетоном

Газосиликат или газобетон: что лучше? Этот вопрос нужно решать в зависимости от конкретной ситуации.Пузырьки воздуха в газосиликатных блоках более равномерно распределены по своему объему, поэтому они несколько прочнее. Таким образом, в результате строительства дома газосиликатные стены не так часто дают усадку и на них реже появляются трещины. Из этого блока строят многоэтажные дома с перегородками. Газосиликатный блок за счет того, что в нем правильно расположены пузырьки воздуха, обладает хорошими звукоизоляционными свойствами. Если к конструкции предъявляются высокие требования по показателю шума, нужно выбирать газосиликатный.Обладает хорошими теплоизоляционными свойствами.

Для строительства дома вместо обычного кирпича лучше брать газосиликатные изделия. Работа будет намного дешевле. Большие размеры и небольшой вес газосиликатных блоков способствуют более быстрому строительству.

Различия между двумя материалами

Отличия касаются основы композиции. Для газонаполненного бетона это цемент, для газосиликата – известь. В зависимости от их концентрации материал может иметь небольшую разницу в цвете… Еще одно отличие этих блоков в эстетическом восприятии. Белые здания выглядят намного красивее серых из газобетона.

Они немного отличаются по весу. Газосиликат имеет правильные геометрические характеристики, в этом плане укладка проще, клеевая смесь и штукатурный состав расходуются меньше. Газосиликат отличается от газобетона теплопроводностью. Второй тип более теплый. Отличия касаются гигроскопичности.Обладание газосиликатом с повышенной способностью впитывать влагу приводит к тому, что он постепенно разрушается под воздействием перепадов температур. Если конструкция предполагается эксплуатировать в условиях повышенной влажности, то требуется защита в виде надежной гидроизоляции. Это предотвратит разрушение постройки плесенью, грибком, а также замерзание в холодный период.

Цена газосиликата выше, как и прочность на сжатие.Отличие этого строительного продукта заключается в том, что при обработке на его поверхности не появляются трещины. Газобетонный блок больше весит, что затрудняет кладку, и вместе с тем необходимо возводить более прочный фундамент. Хорошую стену можно получить, используя газосиликатную кладку. В этом случае работа выполняется намного быстрее и проще.

Некоторые особенности работы с материалами

Газобетонные блоки характеризуются незначительной усадкой, а именно несколько уменьшены их размеры.Однако необходимо учитывать, что эта способность отмечается сразу после ее изготовления или укладки. Поэтому не рекомендуется спешить со строительством, иначе на возведенных постройках могут появиться изъяны, собственно перекосы и трещины. Это связано с тем, что исходный материал дает усадку.

Учитывая характер и необходимость конкретной конструкции зданий, необходимо приобретать газобетонные или газосиликатные блоки. Например, когда требуется построить стены здания, которые должны как можно меньше передавать звуки, неправильно и неразумно использовать газонаполненный бетон.Дело в том, что этот строительный материал имеет невысокую шумопоглощающую способность и плохую теплоизоляцию.

Газосиликатные изделия – это современные строительные материалы, наделенные большой функциональностью. Для их производства используются лучшие технологии и высокотехнологичное оборудование. Однако из-за своей гидрофобности этот материал в основном используется для возведения внутренних перегородок, стен в малоэтажных домах и только в том случае, если влажность воздуха в помещении не превышает 60%. Срок службы этих разных стройматериалов при правильной эксплуатации достаточно велик.

Современные строительные материалы, принципиально отличаются от своих предшественников и если раньше дома строились из деревянных, кирпичных или бетонных конструкций, то сейчас широко используются многокомпонентные блоки. В частности, это недавно появившийся пенобетон и газосиликат.

Пеноблоки или газосиликатные блоки, что лучше, можно с уверенностью утверждать только после проведения всех расчетов и сторонних исследований, раскрывающих все индивидуальные характеристики каждого дома в отдельности.

Производственный процесс

И газобетон, и пеноблоки относятся к ячеистым материалам, поэтому их часто путают , хотя по типу производства они совершенно разные. В частности, газосиликатные блоки можно производить только на заводе, а пенобетон – самостоятельно.

Чтобы получить пеноблок, достаточно залить цементным раствором соответствующей формы со специальными химическими и натуральными добавками, которые позволят бетону в этом состоянии вспениться и постепенно затвердеть.

Помимо пеноблоков, которые используются в качестве материала для строительства жилых и хозяйственных построек, пенокомпозицию можно заливать в несъемную опалубку. , для получения монолитных конструкций.

Основное отличие пеноблока от газосиликата в производстве состоит в том, что для пенобетона нельзя использовать химические компоненты , а только натуральные вещества. Для получения пенобетонного раствора замешивают цемент, известь, воду и гипс.Для улучшения процессов газообразования в раствор добавляется небольшое количество алюминиевой пудры. Реже алюминий добавляют в виде химической пасты.

В отличие от простого пенобетона газосиликатные блоки нуждаются в обработке в специальных автоклавах … Там в заливаемом составе также происходят процессы вспенивания, но затем масса подвергается определенным температурам и давлениям.

Газосиликат производится крупными блоками заданной толщины, из которых с помощью струнно-режущего оборудования вырезаются небольшие блоки заданного стандарта.Благодаря такой технологии раскроя, пропилы идеально ровные, и снабжены фигурными замками, облегчающими процесс выкладки стен.

Благодаря идеальным разрезам, здание, возведенное из этого материала , практически не имеет стыковочных швов , которые являются проводниками температур, меняющихся в течение года. В частности, зимой холодно, а летом жарко. Резаные и пластифицированные элементы из газобетона снова затвердевают при определенных температурах и влажности.

Основные отличия газосиликата от пенобетона

Несмотря на то, что пеноблоки и газосиликатные материалы очень похожи по структуре, они имеют целый ряд отличий :

1. Газосиликатные блоки на порядок лучше противостоят открытому пламени .
2. Пенобетон обрабатывать намного проще, хотя газосиликат тоже можно распилить обычной ножовкой по дереву.
3. Газосиликатные блоки имеют несколько лучшую теплоизоляцию .
4. Учитывая, что пенобетон заливается непосредственно в отдельную опалубку, а газосиликат – одним блоком с последующей резкой, последний имеет наилучшие геометрические формы.
5. Пенобетон можно производить самостоятельно, а газосиликат – нет.
6. По цене, объему и удобству использования эти материалы не отличаются. Также они очень близки по устойчивости к влагопоглощению и возможности использования в разных климатических условиях.
7. Различие во внешнем виде этих материалов также видно невооруженным глазом. Газосиликатные блоки на порядок более гладкие как по всей площади, так и по краям. Газосиликат имеет однородный светлый тон, а пенобетон может быть грязно-серым с небольшими разводами.

   В некоторых случаях идеально ровная поверхность газосиликата может сыграть отрицательную роль, в частности, на нее сложнее нанести определенные виды отделочного материала. Именно поэтому параметр гладкости не всегда определяет, какой пенобетон или газосиликатный блок лучше.

8. По структуре … Газосиликат, как и пенобетон, является ячеистым, но закрытого типа, что позволяет значительно снизить влагопоглощение.
9. По прочности Газосиликат в несколько раз превосходит пенобетон, это связано с технологией его изготовления, при которой он подвергается закалке в автоклавах. Прочность отдельных элементов также обеспечивает надежность всей конструкции в целом.

   Риск растрескивания здания снижается в несколько раз при использовании газосиликата.Однако пеноблоки и газосиликатные блоки рекомендуется использовать в строительстве совместно с плиточным фундаментом, который сам по себе способен компенсировать перекосы при усадке дома и не давать ему деформироваться.

10. Пытаясь определить, чем пеноблок отличается от газосиликатного блока с точки зрения экологичности, можно с уверенностью сказать, что ничего. Оба этих материала абсолютно безвредны и не выделяют вредных примесей даже под воздействием открытого пламени.Причина этого кроется в их составе, который на 90% состоит из натуральных, а значит, экологически чистых материалов … Процент химических добавок настолько мал, что его просто не учитывают.
11. Требуется усиление конструкции … Опять же, этот отличительный параметр основан на разной плотности и прочности пенобетона и газосиликата. Пенобетон – менее прочный материал, поэтому стены из него рекомендуется армировать через каждые 3-4 уровня блоков. Газосиликат не требует армирования , исключение составляют оконные и дверные проемы, усиление которых связано с установкой оконных рам и дверных конструкций, а также нарушением целостности кладки.

Сфера применения

Пенобетонные и газосиликатные блоки широко используются в различных областях строительства … Из этого материала возводятся как внутренние, так и внешние стены домов.Большинство современных многоэтажных домов строятся из этого материала. Это связано с малым весом блоков , что позволяет значительно снизить нагрузку на основной каркас и фундамент дома , при этом блоки достаточно прочные, чтобы не беспокоиться о целостности полов и стен.

Пенобетон также используется при строительстве многих вспомогательных, промышленных и сельскохозяйственных зданий. Единственное исключение – это постройки, в которых постоянно повышенная влажность , например, закрытые бассейны, сауны и бани.

Несмотря на то, что нормативы допустимой влажности при использовании газобетона составляют 75%, если предполагается уровень более 60%, то пенобетон и газосиликатные блоки применять не рекомендуется. В некоторых случаях разрешается использовать этот материал, если после монтажа они будут скрыты от пара влагоизоляционными материалами, способными защитить саму конструкцию от негативного воздействия повышенной влажности.