Технология производства керамогранита
Керамогранит — исключительный по техническим качествам материал, поэтому необходимо, чтобы используемое для его производства сырьё было абсолютно чистым и обладало по возможности совершенной геохимической структурой. Итак, качество сырья является непреложным условием производства хороших изделий.
Процесс изготовления керамогранита начинается со складирования сырья, которое бывает трёх видов: глинистые, неглинистые и инертные материалы. Глинистое сырьё составляют каолиновые глины и каолины, придающие сырьевой основе связывающие свойства и пластичность, что впоследствии, после прессования, позволяет плитке сохранять свою форму. Неглинистые материалы — полевые шпаты — уменьшают пористость обожженных изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и стойкость.
Инертные материалы — это кварцевые пески; они образуют «остов» плитки. К сырьевым материалам относятся также пигменты, которые являются оксидами или смесями оксидов металла, почти все они изначально натурального происхождения, переработанные затем особым образом, используются для получения цвета, требуемого производством.
Для начала сырьевые материалы, строго дозированные на весовых конвейерах, перемешиваются по заданной рецептуре, в результате чего получается основная сырьевая смесь. Эта смесь подвергается последующей обработке, призванной обеспечить абсолютную однородность массы по размеру и по влажности частиц материалов.
Итак, первый шаг — это достижение гранулометрической однородности. А достигается она в результате мокрого (т.е. в присутствие воды) помола материалов в мельницах, имеющих вид огромных стальных цилиндров, непрерывное вращение которых обеспечивается мощными электродвигателями. Внутри каждой мельницы имеются несколько сообщающихся камер, каждая из которых содержит определённое количество мелющих тел.
В качестве мелющих тел используются натуральные материалы (галька) или шары различных размеров из натуральных компонентов, переработанных специальным образом (например, из спечённого глинозёма). Результат — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной.
Внутри мельница состоит из нескольких сообщающихся камер, разделённых прорезиненными сетками. В каждой камере содержатся мелющие тела, уменьшающиеся по мере перемещения из одной камеры в другую. Смесь перемещается из одной камеры мельницы в другую, только когда зернистость материалов достигает нужных размеров. Получаемая масса — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной, чтобы можно было перейти к следующей стадии обработки. Эта суспензия называется шликером.
Полученный шликер поступает в огромные подземные бассейны, где, во избежание отстаивания (т.
е. оседания составных частей), непрерывно перемешивается с помощью пропеллерной мешалки. Затем сырьевая смесь окрашивается, и получаются те тона, которые впоследствии составят смесь пресспоршка. Окрашивание осуществляется путём добавления в шликер приготовленных ранее красителей, система дозирования которых полностью компьютеризована.
Теперь шликер должен быть обезвожен до нужной степени. Данная операция производится в атомизаторе (башенном распылительном сушиле). Содержащийся в бассейнах шликер при помощи насосов подаётся в атомизатор. Это огромный стальной цилиндр, оснащённый газовой горелкой, которая доводит внутреннюю температуру до 550 градусов. Проходя под высоким давлением через форсунки, шликер распыляется внутрь сушила, где попадает под поток горячего воздуха. Вода быстро испаряется через верхнюю часть атомизатора, а высушенная смесь, пресспорошок, высыпается на транспортёр через его нижнюю часть, который доставляет его в бункера хранения. Цель атомизации — высушить шликер до получения материала, степень влажности которого идеальна для его прессованию.
Процент влажности полученного пресспорошка составляет около 6 %. Это идеальный показатель, обеспечивающий правильное выполнение прессования, в процессе которого плитки обретают форму. Пресспорошки являются главным ингредиентом смесей, которые будут подвергнуты прессованию. Перед прессованием порошки поступают в бункера хранения, где охлаждаются до температуры окружающей среды и становятся однородными по остаточной влажности.
Далее различные цвета извлекаются из бункеров и перемешиваются посредством автоматизированного оборудования в соответствии с формулой или рецептом. Количество цветовых сочетаний бесчисленно. На этом этапе возможно обогащение порошков другими материалами, в виде гранул, порошков или чешуек, придающими готовым изделиям особые эстетические и технические свойства. Полученные таким образом составы являются конечным результатом процесса обработки сырьевых материалов.
Этап прессования преследует три цели: формование плитки – придание пресспорошку установленной формы; трамбование пресспорошка – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки; уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.
Этап формовки начинается с подачи пресспорошка к прессам. Прессование включает четыре стадии:
- Сначала форма наполняется пресспорошком, который подаётся из расходных бункеров, расположенных над прессами.
- Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением. В этом случае содержащийся в плитке воздух сжимается и удаляется при лёгком открывании формы.
- После этого имеет место вторичное прессование, которое и обусловливает создание сырой плитки.
- И в последнюю очередь плитка извлекается из формы, а одновременно идёт новая загрузка пресспорошка для последующего прессования.
На этом этапе формованная плитка пока ещё не готова к обжигу, так как её остаточная степень влажности слишком высока. Поэтому плитка перемещается в сушилку, расположенную на линии сразу после пресса. Функция сушилки – довести степень влажности плитки до значения, близкого к нулю.
15 этапов изготовления (технология + 20 фото и одно видео с производства)
Приветствую. Меня зовут Роман, и это мой авторский блог ✍️ про укладку плитки и мозаики. Обучение + кураторство 👉 ЗДЕСЬ. Если нужен быстрый ответ по теме блога, то вам сюда 👉 ПРОФИЛЬНЫЕ КОНСУЛЬТАЦИИ
Мне уже не раз задавали вопросы, которые можно было бы объединить в один: как производят керамогранит
В публикации будет описан процесс технологии изготовления керамического гранита на примере завода “Уральский керамогранит”.
📑 Содержание:
Состав керамогранита
Керамогранит состоит в основном из каолиновой глины, кварцевого песка и полевого шпата.
1. Каолиновой глина
2. Кварцевого песка:
3. Полевого шпата
Технология производства керамогранита: 15 этапов
Этап 1: Измельчение
В начале эти компоненты измельчаются в специальных мельницах, получается «Шлинкер» — основа для производства керамогранита.
Этап 2: Покраска порошка
Покраска пресс порошка специальными натуральными пигментами, одними из лучших являются пигменты производства Италии.
Этап 3: Сушка
Процесс сушки производится в атомизаторе: в нём происходит распыление полужидкого сырья в потоке горячего воздуха. После чего получаем ПРЕСС-ПОРОШОК.
Этап 4: Складирование/отлёжка
Далее пресс-порошок с помощью транспортерной ленты попадает в силоса (ёмкость для пресс порошка, где отлёживается не менее 48 часов)
Этап 5: Подача на участок прессования
Порошок подаётся в технологическую башню на участок прессования.
Этап 6: Формовка
Процесс формирования готового изделия.
На этом этапе формируются пластины.
Этап 7: Пресовка
Производится с усилием 500 кг/1 см²
Этап 8: Сушка
Прессованные плиты отправляются на сушку для удаления лишней влаги.
Этап 9: Нанесение защитного слоя — Кристалины
Его функция — защита лицевой поверхности от загрязнений.
Этап 10: Обжиг
Производится в конвейерной печи при температуре 1300°С около 70 минут.
Этап 11: Автоматический контроль
С помощью специального прибора измеряются геометрия и деформация плиты.
Этап 12: Обработка лицевой поверхности
Как раз здесь производится полирование либо лапатирование
Этап 13: Ректификация плиты (если предусмотрено)
Плитка по краям обрезается, в результате получается плитка с точными и одинаковыми размерами, правильной геометрией, ровными и прямыми краями. Получаем так называемый «Обрезной край». Чтобы торец плитки был прямым, а не трапециевидным.
Этап 14: Сортировка и отбраковка
Для этого создана специальная линия сортирования, где поверхность керамогранита визуально осматривается на наличие дефектов.
Этап 15: Упаковка
Здесь плитка упаковывается, а специальный робот, по специальной программе, формирует паллеты в автоматическом режиме.
Существуют отдельные линии для производства крупноформатного керамогранита.
А это видео (источник), на основе которой была создана публикациция:
Вот вроде бы и всё).
Всех благ!)
Чем отличается керамогранит от керамической плитки?
В чем разница между керамогранитом и керамической плиткой?
14 июля 2019 г.
Они великолепно выглядят и доступны почти во всех цветах, какие только можно себе представить – речь, конечно же, о плитке! Два самых популярных вида плитки – керамогранит и керамическая плитка.
Посмотрите на различия между двумя типами плитки и решите, какой из них лучше всего подходит для вашего дома!
Что такое керамическая плитка?
Керамическая плитка обычно изготавливается из глины, талька и песка в соответствующем соотношении. Они легкие и рабочие. Однако из-за их свойств существуют некоторые ограничения в их применении. Керамическая плитка идеально подходит для стен, но из-за ее низкой устойчивости к разрушению и способности легко царапаться она не подходит для полов. Кроме того, из-за высокой впитывающей способности их нельзя использовать на открытом воздухе.
Преимущества керамогранита
В чем разница между керамогранитом и керамической плиткой? Прежде всего, разница заключается в сырье, используемом для их производства. Керамогранит изготавливают из нескольких видов глины, песка и полевого шпата. Керамическая плитка изготавливается из мелкоизмельченного песка, глины и талька. Процесс изготовления плитки также отличается: керамогранит формуется под высоким давлением и обжигается при высоких температурах (около 1100–1200 °C).
Именно благодаря этому процессу керамогранит имеет так много преимуществ, в частности:
- морозостойкость (благодаря этой особенности керамогранит сохраняет размерную стабильность как при высоких, так и при минусовых температурах),
- низкая водопоглощаемость,
- высокая устойчивость к царапинам и механическим повреждениям,
- большое разнообразие цветов и конструкции, а также возможность иметь внешний вид других материалов, таких как бетон, дерево, камень и мрамор, а также множество различных отделок.
Фарфор и керамика – сравнение характеристик
Все еще не можете решить, какую плитку использовать? Вот краткая таблица сравнения их технических характеристик. Присмотритесь, и у вас точно не возникнет трудностей с выбором!
| Ceramic Tiles | Фарфоровые плитки | |
| MAT0055 | ||
| Водоподощающий поглощение воды | 6-10% | 0,05-0,5% |
| 9008 | NO | YES | NO | YES | NO | YES | NO | YES | 9005 . |
В заключение можно сказать, что керамогранит имеет свои преимущества при следующих обстоятельствах:
- его можно успешно использовать на открытом воздухе, напр. на террасе или балконе – и не изменят свой вид и свойства от мороза или высоких температур,
- благодаря низкой впитывающей способности напольный и настенный керамогранит отлично подходит для ванных комнат и бассейнов,
- – идеальный выбор для помещений с высокой проходимостью, так как долго сохраняет свой внешний вид и функциональность.
Здесь вы найдете больше необычных керамогранитных плиток. Внимательно ознакомьтесь с нашим предложением и найдите плитку, которая лучше всего подходит для вашего дизайна!
Как производится керамогранит?
Неудивительно, что фарфор является одним из самых популярных материалов для плитки всех времен. Его долговечность, функциональность и универсальность делают его одним из лучших из лучших. Керамогранит, обладающий роскошной привлекательностью и сияющий классом, был первоначально изготовлен в Китае в 15 веке, а затем попал в Европу.
Вначале фарфор в основном использовался для стен. Но с тех пор мы прошли долгий путь. Дизайнеры интерьеров ясно дали понять, что в этом материале есть гораздо больше, чем просто привлекательность стен.
Над созданием и распространением изделий из керамогранита работает несколько ведущих производителей от Турции и Испании до Австралии и Бразилии. Хотя фарфор требует более высокой цены, для этого есть веская причина. Немногие материалы могут противостоять элементам столь же эффективно. Фарфор можно использовать как внутри, так и снаружи, так как он непроницаем для влаги. Это делает его лучшим выбором для роскошных кухонь, ванных комнат и даже душевых или открытых пространств.
Фарфор изготавливается несколько иначе, чем другие изделия из плитки. Этот процесс делает его более прочным и устойчивым к движению, воде и повреждениям.
Благодаря современным технологиям дизайнеры интерьеров могут выбирать и использовать множество инновационных возможностей. Будь то натуральный материал, который выглядит как камень или мрамор, или более современный вид с однотонными цветами — мы предлагаем целую армию керамогранита, который, как мы гарантируем, будет соответствовать вашим целям.
Давайте немного углубимся в тему фарфора, откуда он берется и как он сделан!
История, достойная вниманияКак мы упоминали ранее, первая известная керамогранитная плитка пришла из Китая. Надо понимать, что без керамики не было бы и фарфора. Итак, чтобы правильно знать историю фарфора, надо разбираться в истории керамики. Изготовленная из сырья, такого как камни, песок и глина, керамика восходит к 4700 г. до н.э. где его использовали римляне. Хотя плитка того периода и близко не соответствовала качеству того, что мы можем создать сегодня, ее сохранение на протяжении всей истории может похвастаться неоспоримой долговечностью. Эта долговечность является главной причиной, по которой он по-прежнему актуален в современном мире.
Процесс решает все
Первоначально легко было предположить, что рабочие просто смешивали сырье с водой и создавали плитки или кирпичи, чтобы завершить свои строительные планы. Конечно, со временем происходит своего рода эволюция.
Наш способ производства керамогранита сегодня находится на много световых лет раньше, чем процесс начался. Шаг за шагом, вот как это делается:
- Смешайте сырье с помощью крошечных шариков, чтобы измельчить смесь до желаемой консистенции.
- Затем смесь высыпается в промышленную машину для сушки, которая помогает слить лишнюю жидкость.
- Материал прессуется для достижения максимальной прочности.
- После прессования из него формируются листы любого размера, который требует конкретный дизайн плитки.
- Листы помещаются на стеллажи для более длительного высыхания.
- На листы добавляются рисунки, узоры и цвета, чтобы подготовить их к распространению.
- После того, как плитка приобрела функции и внешний вид, отвечающие стандартам качества, она обожжена до совершенства!
Больше технологий — больше возможностей. А больше возможностей означает больше возможностей.