Как делают пенопласт (технология изготовления)
Пенополистирол – современный, безопасный и чистый с экологической точки зрения материал, который используется в различных отраслях производства, промышленности и строительства, а также применяется в качестве утеплителя зданий благодаря своей низкой теплопроводности. В статье мы также будем называть его пенопластом.
Способ его получения впервые запатентован ещё в 1928 году, и с тех времён неоднократно модернизировался. Производство пенополистирола не отличается большой сложностью, однако требует соблюдения определённой последовательности действий и использования специального оборудования.
Содержание
- Технология изготовления пенополистирола
- Оборудование для производства пенополистирола
- Участок хранения и проверки сырья.
- Агрегат для вспенивания.
- Контейнер для вылёживания.
- Оборудование для формирования блоков полистирола.
- Оборудование для резки.
- Установка для переработки производственных отходов.
Технология изготовления пенополистирола
Перед началом процесса необходимо учесть прямую зависимость качества готовых изделий от соблюдения технологического процесса, поскольку даже небольшое пересушивание материала либо, наоборот, нарезка сырого, недосушенного пенополистирола может послужить причиной брака целой партии изделий.
Производственный процесс получения пенополистирола включает основные этапы:
-
Сырьё вручную либо посредством автоматизированного оборудования необходимо загрузить в контейнер предвспенивателя. Здесь гранулы вспенивающегося полистирола прогреваются и увеличиваются в объёме, превращаясь в наполненные воздухом пустотелые шарики.
Процесс вспенивания выполняется единожды, но может повторяться и несколько раз в случае, когда требуется получение материала с минимальной плотностью. Такие изделия пользуются большим спросом из-за более низкой стоимости, но при теплоизоляции фасадов и прочих нагружаемых конструкций используется высокоплотный пенополистирол.
Плотность измеряется в килограммах на метр кубический, и оказывает прямое влияние на прочность и вес продукции. Пенопласт – ППТ 25 – материал весом 25 килограмм обладает плотностью 25 килограмм на метр кубический. Это значительно лучше, чем при теплоизоляции фасада минеральной ватой. Полистирольное сырьё, вспененное единожды, на выходе имеет плотность около 12 килограмм на метр кубический. То есть, чем больше раз сырьё вспенивалось, тем меньший вес будет у конечного изделия.
-
Вспененный полистирол направляется в камеру выдержки, где должен вылёживаться сутки. Это необходимо для стабилизации давления внутри гранул с воздухом. При каждом вспенивании процесс вылёживания должен повторяться.
По прошествии суток из полуфабриката на специальной блок-форме начинают формировать блоки пенопласта. Внутри формирующего блока гранулы подвергаются обработке паром, который подаётся под давлением. После получения блока, пенопласт должен вылежаться в течение суток для того, чтобы из него могла уйти влага.
Оборудование для производства пенополистирола
Линия производства содержит основные компоненты:
- участок хранения и проверки сырья;
- агрегат для вспенивания;
- контейнер для вылёживания;
- оборудование для формирования блоков;
- оборудование для резки;
- участок для хранения готовой продукции;
- установка для переработки производственных отходов.
1. Участок хранения и проверки сырья.
Сырьё для изготовления пенопласта – материал пожароопасный, поэтому для его хранения нужно помещение, отделенное от остального цеха. В нем необходимо оборудовать вытяжную вентиляцию, которая будет расположена на полу, так как газ, выделяемый сырьём, тяжелее воздуха. Приток воздуха должен быть вверху помещения.
Освещение и проводку в таком здании необходимо выполнить во взрывозащищенном исполнении.
Большинство отечественных производителей и зарубежных компаний для производства пенопласта закупают сырьё из Китая и Германии.
В соответствии с технологическими требованиями допускается повторное применение производственных отходов (переработанных пенополистирольных плит). Но объём вторичного материала не должен составлять более 10% от веса конечного продукта.
Мешки с полистиролом разгружают посредством электрокаров либо вручную при небольшой фасовке. Сырьё не подлежит хранению более трёх месяцев с момента производства. Температура хранения находится в пределах 10-15ºС.
2. Агрегат для вспенивания.
Данная производственная линия включает предвспениватель, сушильный блок, конвейер пневматического типа и управляющий элемент.
Материал из поставленных мешков ручным способом загружается в предвспениватель, где подаётся горячий пар температурой 95-100ºС, под действием которого сырьё подвергается первичному вспениванию.
Контроль процесса осуществляется с помощью компьютерного оборудования. Оно прекращает подачу пара при достижении полистиролом требуемого объёма. Затем полуфабрикат поступает в сушильный блок.
3. Контейнер для вылёживания.
Гранулы с забранной излишней влагой поступают в контейнер для вылёживания. Здесь за счёт кондиционирования производится поддержание заданной влажности и температуры воздуха. В диапазоне температур 16-25ºС гранулы нужно выдерживать двенадцать часов. В течение этого времени они будут наполняться воздухом. Таким же образом осуществляется повторное вылёживание при вторичном вспенивании.
Важно отметить, что объём контейнера оказывает прямое влияние на продуктивность линии производства, поэтому важно правильно предусмотреть количество и габариты бункеров оборудования.
4. Оборудование для формирования блоков полистирола.
Из контейнера для вылёживания полистирольное сырьё посредством пневмотранспорта подаётся в промежуточную камеру с датчиком наполнения.
Пневмотранспорт – это техника транспортировки сыпучих и штучных грузов при воздействии сжатой либо разрежённой газовой смеси (обычно воздушной). При поступлении необходимого количества гранул, они направляются в блок-формы. Формирующий блок представляет собой герметичный контейнер, который закрывается после того, как наполняется гранулами. Сюда через клапан подачи поступает горячий пар.
При термообработке под давлением осуществляется повторное вспенивание гранул и их расширение. Достигая определённой температуры, они спекаются в монолитный пенополистирольный блок.
Охлаждение конечного изделия производится с помощью этого же оборудования путём откачки воздуха из камеры посредством вакуумного насоса. Для стабилизации внутреннего давления воздуха в гранулах, сформированный блок пенополистирола должен выдерживаться сутки при комнатной температуре.
5. Оборудование для резки.
После выдерживания изделие направляется на линию нарезки. Она представляет собой комплекс оборудования для горизонтального и вертикального разрезания изделий.
Режущим инструментом являются раскалённые струны из тугоплавкой стали, которые могут быстро и эффективно разрезать, и формировать плиты пенопласта нужных габаритов и форм. Обычно данный процесс предусматривает автоматический режим управления. Но производить настройку температуры накаливания струн, устанавливать скорость движения, а также задавать размеры готовой продукции можно самостоятельно в ручном режиме.
6. Установка для переработки производственных отходов.
При изготовлении пенопласта может образовываться повреждённый материал, не подлежащий утилизации. Его нужно переработать. Переработка осуществляется в устройстве с вращающимися дробильными молотками, крошащими пенополистирольные плиты на гранулы.
Переработанное сырьё через пневматическую почту попадает в накопительный бункер, откуда далее гранулы направляются в блок-форму. Число гранул должно быть не более 10% от объёма первичного сырья для производства.
Если речь идёт об изготовлении не обыкновенного материала, а экструдированного пенополистирола, то к необходимому оборудованию добавляется экструдер – устройство с формирующими фильерами, через которые проходит полистирольный расплав.
В остальном процесс аналогичен.
Наша компания ЧПТУП «ТМ-СтройПласт» занимается производством пенопласта. Если у вас есть дополнительные вопросы, свяжитесь с нами по телефонам: +375 (33) 661-98-08 либо +375 (44) 78-78-333.
технология производства архитектурных элементов пенополистироле
ПРОЙДИТЕ ОПРОС И ПОЛУЧИТЕ СКИДКУ
Пенополистирол представляет собой газонаполненный материал, получаемый из полистирола и его производных, а также из сополимеров стирола.
Технология производства ППС
1) Гранулы полистирола засыпаются в бункер предвспенивателя, где они раздуваются и приобретают шарообразную форму.
2) Каждая операция вспенивания сопровождается помещением вспененных гранул в особый бункер, где раздутые шарики полистирола находятся от 12 до 24 часов. За этот срок давление внутри них стабилизируется, далее происходит их сушка.
По завершении заданного количества операций по вспениванию и выдержав срок вылеживания, полистирольные шарики помещаются в формовочный агрегат, где под действием горячего пара формируется пенополистирольный блок.
Зажатые в узкой пресс-форме, расширенные под воздействием пара вспененные гранулы склеиваются друг с другом, сохраняя форму после охлаждения и извлечения из пресс-формы.
3) На последнем этапе блоки пенополистирола, зачастую имеющие внушительные размеры, подлежат резке по заданным размерам. Но прежде блок из формовочного агрегата помещается на промежуточное хранение, где содержится порядка 24 часов.
Дело в том, что под воздействием пара пенополистирольный блок набирает излишнюю влагу, а выполнить ровную резку во влажном состоянии пенополистирола никак не получится, так как избежать надломов не удастся. После сушки пенополистирольный блок нарезается по вертикали или горизонтали станочной пилой.
Архитектурные фасадные элементы выполняются компанией «ЭКОДЕКО» из пенополистирола марки ПСБ-С25Ф, плотностью 17-20 кг/м³.
Данный пенопласт наиболее часто применяют при наружном утеплении зданий, как гражданского, так и промышленного предназначения. Средний показатель плотности, по сравнению с другими типами пенополистирольных плит, делают пенопласт ПСБ – С 25 Ф удобным при монтаже – он не крошится при резке, режется легко, не ломается при приклейке к стенам.
Пенопласт ПСБ – С 25 Ф – это марка пенопласта со средней плотностью, специально рассчитанной на утепление фасадов зданий и сооружений. В отличие от материалов с большей плотностью (которые стоят дороже), данный пенопласт – идеальное решение из расчета соотношения цены и качества для утепления зданий и сооружений.
Кроме того, пенопласт ПСБ – С 25 Ф характеризуется повышенной долговечностью, надежностью и прочностью.
Технология производства изделий из ППС
1) Изготовление изделий из пенопласта происходит методом контурной терморезки на промышленном оборудовании, оснащенном ЧПУ (числовое программное управление — компьютеризованная система управления) при помощи горячей струны.
Этот инновационный метод геометрической резки полимеров позволяет получить изделие с уникальной точностью контура и резом микроскопической толщины.
Края реза остаются идеально ровными.
Если при ручной работе с объемными изделиями не обойтись без погрешностей, то с промышленной фигурной резкой можно достигнуть лучшего качества и отточенности форм. Чертежи изделия в электронном варианте заносятся в станок с ЧПУ. Горячая струна вырезает форму изделия.
Архитектурные элементы из ППС могут иметь наибольшие оптимальные размеры, ограничивающиеся размерами режущего станка: 420 мм x 250 мм x 2 м (ширина x высота x длина), остальные крупногабаритные детали с большими параметрами склеиваются из более мелких по размерам деталей.
Оптимальность размеров деталей обеспечивает качество нанесения шпатлевочного состава.
В противном случае, если размеры деталей будут больше габаритов режущего станка, шпатлевка на них нанесется неравномерно за счет увеличения давления столба жидкости покрытия на поверхность детали.
Резка пенопласта ведется по векторному шаблону, в качестве которого может быть использовано изображение, сделанное в программе Corel Draw или Auto CAD.
Это позволяет осуществлять резку очень сложных фигурных контуров и достичь высокой тиражируемости процесса.
2) Далее на специальном протяжном станке на изделие наносится защитное покрытие толщиной 2-4 мм для того, чтобы защитить пенопласт от кислот и растворителей краски.
Защитное покрытие производится компанией «Экодеко» под торговой маркой «УКРЕПИТ» и выпускается в трех видах:
- пастообразная шпатлевка – используется для нанесения на прямоугольные изделия в один слой с толщиной слоя 2-4 мм, расходом 4,5 кг на 1м²;
- шпатлевка «ФЛЕКС» – используется для нанесения на радиусные изделия в один слой с толщиной слоя 2-4 мм, расходом 4,5 кг на 1м²;
- армирующая шпатлевка (спрей) – используется для армирования крупногабаритных деталей (например, замковый камень) методом напыления в несколько слоев с толщиной слоя 2-4 мм, расходом 4,5 кг на 1м².
Толщина слоя шпатлевки может регулироваться высотой поднятия ножа на протяжном станке.
Преимущества такого покрытия – придает долговечность ППС, защищает его от ультрафиолетовых лучей, позволяет образовывать различные фактуры на поверхности ППС.
После нанесения, слой покрытия должен высохнуть, далее на изделие наносят (армируют) декоративный слой краски и опять высушивают его.
После окрашивания полученного изделия материал, из которого оно изготовлено остается нераспознаваемым.
Архитектурные элементы из ППС могут изготавливаться по заказу клиента под
покраску или под фактуру.
Вернуться назад
Краткая и запутанная история пенопластовой упаковки
Это не пенопласт. Björn Láczay/CC BY-SA 2.0Версия этого поста первоначально появилась в Tedium , информационном бюллетене, выходящем два раза в неделю, который ищет конец длинного хвоста.
В век еды на вынос не может быть большего бедствия, чем полистирол, неизбежное зло многих служб доставки еды.
Город Нью-Йорк, как известно, пытался запретить пенообразующее вещество, прежде чем судья отменил запрет. И многие другие города пытались последовать их примеру — наиболее агрессивно Сан-Франциско, а совсем недавно — Бангор, штат Мэн.
Черт возьми, весь штат Мэриленд рассматривает большой запрет.
Мы знаем, что полистирол вреден для окружающей среды, что его часто принимают за пенополистирол, и что это довольно дерьмовый способ доставки еды людям.
Тем не менее, существование полистирола – и устойчивость – насчитывает несколько десятилетий, и он был неразрывно связан с пенополистиролом, когда в 1941 году инженер компании Dow Chemical по имени Рэй Макинтайр объединил полистирол и изобутилен в попытке создать вещество, похожее на каучук. Открытие было каким угодно, только не резиновым, но в любом случае оказалось полезным, сразу же во время войны его использовали в качестве материала для спасательных жилетов и подобных устройств плавучести.
Компания Dow также дала ему имя: пенополистирол, который вскоре тоже стал жертвой собственного успеха, после того как публика начала неправильно называть многие вещи, не относящиеся к пенополистиролу, на уровне Xerox.
И даже сейчас это все еще не дает покоя компании Dow, которая уже более 60 лет использует торговую марку.
В статье Washington Post за 2013 год, например, Тим Лейси, бизнес-директор Dow по разработке решений в Северной и Южной Америке, говорил так, будто он был на краю протянутой пеной веревки.
«Мы делаем все возможное, чтобы убедиться, что он используется правильно», — объяснила Лейси. «На самом деле мы не знаем, почему все хотят использовать название Styrofoam и почему люди хотят злоупотреблять им».
Это потому, что когда вы используете подавляющее большинство чашек, тарелок и других вещей, которые вы можете представить как пенополистирол, на самом деле вы используете что-то, называемое пенополистиролом, а не настоящий пенополистирол, который представляет собой экструдированный пенополистирол. И, как вам скажут Dow Chemical и Owens Corning, два основных производителя экструдированного полистирола, это не маленькая и не скромная разница.
Во многих отношениях процесс, используемый для изготовления чашки, по сравнению со строительной изоляцией (основное современное использование экструдированного полистирола) представляет собой разницу между миллионом кусков пенопласта и полнотелым кирпичом.
Кофейную чашку, которую ты прихватил с заправки Shell? Это построено с использованием процесса формования, при котором относительно гибкие шарики полимера прессуются в определенную форму после того, как эти полимеры были заполнены газом. (Большие шарики можно использовать для кофейных чашек, меньшие — для пенопластовых лотков.) Мы называем эту форму пенополистиролом.
В результате внутри находится много воздуха, что делает чашку легкой и гибкой, сохраняя при этом преимущества изоляции, которые дает пена.
Проблема в том, что есть случаи, когда вы можете жить с немного большим весом и немного меньшей гибкостью, потому что вы хотите, чтобы полученный материал был намного прочнее. Вот где в игру вступает процесс экструзии, когда объект проталкивается через трубку.
Хороший способ объяснить это – рассмотреть способ изготовления сырных завитков, потому что в них также используется процесс экструзии, за исключением того, что вместо полимеров стиролового масла используются кукурузные хлопья.
Но есть некоторые отличия: вам нужен воздух в ваших сырных пуфах, поэтому вы выталкиваете их сразу после того, как они готовы надуться.
Но допустим, вы хотите выдавить что-то более хрустящее, больше похожее на чипсы из тортильи, чем на чипсы Cheeto. Вам нужно найти способ более жестко контролировать, как процесс экструзии управляет воздухом, чтобы достичь более концентрированных результатов. При использовании пенополистирола процесс экструзии управляется таким образом, чтобы свести к минимуму количество воздуха, проходящего через материал, чтобы сделать материал очень прочным.
Результатом этого является то, что материал, который вы получаете с помощью экструдеров, предназначен для более длительного использования, например, в домах. Этот ролик от Owens Corning хорошо объясняет, почему экструзия желательна в случае строительных материалов: просто она жестче, потому что в ней меньше воздуха, чем в пенополистироле.
А поскольку воздуха меньше, воде очень трудно просочиться сквозь такой материал.
Все это делает его идеальным для строительных материалов, которые должны сохраняться десятилетиями и дольше. Еда на одну порцию? Это должно продержаться ровно столько времени, сколько потребуется водителю службы доставки, чтобы доставить эфиопскую еду к вашей двери, и при этом водитель не будет размазывать цебхи бирсен по всему автомобилю.
Проблема, конечно, в том, что это длится гораздо дольше.
Пенополистирол не всегда был таким повсеместным, как сегодня, хотя, возможно, его начало положила мичиганская компания Dart Manufacturing, которая впервые нашла свое самое известное применение: для упаковки. В 1960 года компания начала продавать свои стаканчики из пенопласта (которые скоро станут знаменитыми) с использованием процесса производства пенополистирола. Позже компания сменила название на Dart Container Corporation и взяла на себя производство упаковки для пищевых продуктов.
Экологические жалобы на упаковку возникли вскоре после того, как ее использование резко возросло. McDonald’s, например, был одной из первых мишеней таких жалоб, особенно из-за McDLT, гамбургера, в котором использовался полистирол для отделения овощей от мяса, что дало Джейсону Александеру раннюю актерскую работу. Сеть, столкнувшись с давлением со стороны Фонда защиты окружающей среды, отказалась от пенопластовой упаковки в начале 99-го.0 с.
И один из первых, кто запретил пенопласт, также в 80-х годах появился в Беркли, штат Калифорния, где тогда были запрещены как пенопластовые чашки, так и пенопластовые контейнеры для пищевых продуктов. «То, что один только Беркли делает это, не так важно, — отметила Нэнси Скиннер, член городского совета Беркли, — но если мы это сделаем, и это заставит другие города сделать то же самое и заставит компании что-то изменить, это важно».
(Не все компании использовали пену, даже в период ее расцвета: например, Starbucks выбрала бумажные стаканчики, потому что их поставщик стаканов, Solo, делал только куполообразные крышки, предназначенные для защиты бумажных стаканчиков от пены, согласно Приятного аппетита.
)
Тем не менее, есть места, где полистирол просто справляется со своей задачей лучше, чем что-либо другое — например, при доставке мяса через службы доставки, такие как UPS.
В выпуске журнала Kiplinger’s Personal Finance за 1985 год помощник редактора Дэн Моро, которому было поручено просмотреть широкий спектр продуктов, доставляемых по почте, отметил, что его стейки из Омахи ничуть не износились, несмотря на длительный процесс созревания. «Стейки и камбала были упакованы в картонную коробку из пенопласта толщиной два дюйма с сухим льдом и все еще были заморожены до твердости, несмотря на то, что они были отправлены через обычную службу UPS, и их доставка заняла несколько дней», — отметил Моро. Вы должны купить его для упаковки, очевидно.
С помощью полистирола состоит в том, что даже со всеми экологическими издержками, которые поступают с ним-один протест 2007 года в Нью-Йорке, во главе с начинающим членом городского совета по имени Билл де Блазио отметил, что школы города в тот момент выбрасывали 4 миллиона полистирольных лотков в неделю -это массовый бизнес, и тот, кто такой, как Dart Corporation хочет, чтобы все они хотят, чтобы они все хотят.
(По этой причине Dart создает центры переработки по всей стране, что должно дать представление о том, насколько велик ее бизнес.)
Пенополистирол, в частности, ужасно дорог для переработки, отчасти из-за тех самых преимуществ, которые делают его таким привлекательным, в первую очередь, потому что материал на 95 процентов состоит из воздуха, он невероятно громоздкий, и преобразовать его обратно в его первоначальную форму сложно. По сути, вы пытаетесь поместить джина обратно в бутылку.
Одной из попыток, которая привлекает внимание на канадском рынке, является услуга под названием Polystyvert, которая решает проблему переработки полистирола, размещая машину для переработки пластика на территории фирмы, которая использует много полистирола, что решает проблему его транспортировки. Затем машина растворяет материал с помощью эфирных масел и отделяет полистирол, чтобы его можно было снова использовать для упаковки.
Это все еще относительно новая концепция, но компания из Монреаля уже привлекла значительное финансирование.
Там много полистирола — только подумайте, сколько людей заказывают Grubhub в конкретную ночь и в городах, где запрет на пенопластовую упаковку даже не упоминается. Это пугает, но такие усилия, как Polystyvert, могут когда-нибудь сильно изменить ситуацию.
Версия этого поста первоначально появилась в Tedium , новостном бюллетене, выходящем два раза в неделю, который ищет конец длинного хвоста.
Полистирол
Полистирол — один из тех полимеров, которые широко распространены.
Полистирол – недорогой и прочный пластик,
и, пожалуй, в вашем быту чаще всего встречается только полиэтилен. Внешний корпус компьютера, который вы сейчас используете, вероятно, сделан из полистирола, как и корпуса таких вещей, как фены, телевизоры и кухонная техника. Из полистирола делают модели автомобилей и самолетов, а также многие другие игрушки.
Есть также пенопластовая упаковка и изоляция, а также множество литых деталей внутри вашего автомобиля, например, ручки радио.
| Из полистирола также изготавливают стаканы для питья – из твердого пластика, а также из мягкого пенопласта. Популярная марка пенополистирола называется Styrofoam TM . | Вы поверите, что все три чашки сделаны из полистирола?! |
Вот молекула полистирола. Вы можете увидеть это на этой 3-D модели справа или на диаграмме ниже. Нажмите на трехмерное изображение, чтобы увидеть интерактивную версию. Разница между полистиролом и полиэтиленом заключается в том, что каждое повторяющееся звено в стироле имеет большую боковую группу вместо одной из букв Н. На этой диаграмме маленькое «n» означает, что эта группа атомов повторяется снова и снова, образуя большую молекулу полистирола, которую вы видите справа (и внизу). Что, опять вы, ребята?! |
Цепочки из полистирола состоят из множества молекул стирола.
(Итак, мономер — стирол.) Здесь вы можете увидеть модель и схему мономера стирола. Вперед, нажмите на изображение слева и поиграйте с появившейся 3D-моделью! Именно так молекула выглядит в наномасштабе.
Большая часть полистирола, который вы найдете, будет обычным материалом, используемым в футлярах для компакт-дисков и пластиковых вилках. Он хрупкий и легко ломается. Но есть и более новые виды, которые прочнее и могут использоваться для специальных работ. Давайте поговорим о некоторых из них.
Полистирол такой же, но другой….
Существует новый вид полистирола, который называется синдиотактическим полистиролом . Теперь, чтобы понять, чем он отличается от старого доброго полистирола, нам нужно представить всю растянутую полимерную цепь, вот так:0007
Однако это не показывает всей картины. Когда мы смотрим на это в 3D, эта большая подвесная группа может торчать к вам (как будто она находится перед экраном компьютера) или с другой стороны (как будто она находится за экраном), примерно так:
В обычном (или атактическом ) полистироле нет определенного порядка, на какой стороне цепочки находятся эти подвесные группы, как в структуре, показанной выше.
| В синдиотактический полистирол, каждая вторая подвесная группа торчит на вас, а остальные – к спине, от вас. (Кстати, синдиотактика звучит так: sinn-dee-oh-tack’-tick.) |
Здесь вы можете увидеть новый синдиотактический полистирол рядом со старым атактическим полистиролом. полистирол. Опять же, нажмите на изображения, чтобы открыть всплывающие версии, которые вы можете крутить и поворачивать, увеличивать и уменьшать, чтобы действительно почувствовать, как выглядят эти два полимера.
Обратите внимание, насколько прямолинейна и регулярна синдиотактическая молекула по сравнению с тем, насколько кучковатым и «неорганизованным» выглядит обычный полистирол. Новый синдиотактический полистирол является кристаллическим (это просто еще один способ сказать «все упорядочено и организовано»), что делает его более прочным и более устойчивым к теплу и химическим веществам.
Его производство стоит дороже, поэтому он не используется для изготовления чашек и пластиковых ножей. Ученые считают, что было бы полезно производить медицинское оборудование, потому что его жесткая кристаллическая структура позволяет ему противостоять влаге, теплу и чистящим средствам, используемым для его стерилизации.
Давай, дерзай!
Но есть еще несколько забавных вещей, которые вы можете сделать со старомодным атактическим оружием. полистирол. Хотите увидеть что-то действительно изящное?
Что произойдет, если мы возьмем немного мономера стирола и добавим в смесь немного полибутадиенового каучука?
Взгляните на полибутадиен, и вы увидите, что в нем есть двойные связи, которые могут полимеризоваться. Мы заканчиваем тем, что полибутадиен образует привитой сополимер со стирольным мономером. Привитой сополимер имеет один тип полимера для основной цепи, из которого вырастают цепи, изготовленные из другого типа полимера. В данном случае это полистироловая цепочка с растущими из нее полибутадиеновыми цепями.
Эти резиновые цепи, свисающие с основной цепи, приносят пользу полистиролу. Они поглощают энергию, когда полимер чем-то ударяется. Это делает его более прочным, не таким хрупким и способным выдерживать более сильные удары без разрушения, чем обычный полистирол. Этот материал называется ударопрочный полистирол или сокращенно HIPS.
Еще одна вещь, которая происходит при смешивании полистирола и полибутадиена, заключается в том, что все еще остаются отдельные цепи каждого полимера, которые образуют то, что называется 9.0003 полимерная смесь . Но именно полистироловые цепи с прикрепленной резиной придают HIPS его хорошие качества.
СБС
Полистирол также является частью твердой резины, называемой поли(стирол-бутадиен-стирол) или каучук SBS. Резина SBS представляет собой термопластичный эластомер. Это означает, что он действует как пластик и резина одновременно.
Этот материал хорош для вещей, которые сделаны в формах (например, пластик), но все же должны быть резиновыми.