Облицовка входа в магазин композитными материалами: Облицовка композитными материалами

Содержание

Оформление входной группы в Воронеже

Главная \ Услуги \ Производство наружной рекламы \ Оформление входной группы

Компания «Индекс. Фасадные системы» занимается комплексным оформлением, изготовлением и отделкой входных групп для самых разных объектов в Воронеже и области. Эти конструкции обычно являются не только рекламоносителями, но включают и другие элементы архитектуры, такие, как колонны, козырьки, оформление фасада.

Сегодня количество разнообразных входных групп исключительно велико, и каждая отличается особым дизайном. Если подразделить конструкции по направленности компаний, их заказывающих, по компоновке и функционалу можно выделить несколько общих направлений.

Проектирование и установка входной группы магазина в целом или торгового зала обычно включает в себя украшения прилегающей части фасада, где находятся всевозможные вывески, баннеры и другие рекламные элементы.

Автосалоны

Благодаря тому, что сама направленность и необходимость поддержания престижного имиджа автосалонов требует соответствующего оформления, отделка входов в них обычно осуществляется на самом современном и высокотехнологичном уровне. Разработку внешнего вида дилерских центров ведут профессиональные архитекторы и дизайнеры.

Один из основных элементов такого входа – внушительных размеров портал из алюминия, на котором находится наименование автоконцерна и его логотип. Как правило, используются для этого не алюминиевые листы, а композитные, которые намного меньше стоят, имеют противопожарные свойства и устойчивы к коррозии.

Офисы

На офисных зданиях входные группы обычно представляют собой большие проемы дверей, над которыми устанавливают козырек и размещают логотип и название фирмы или бизнес-центра в форме объемных букв, лайтбоксов и других разновидностей вывесок. Внутри либо снаружи здания устанавливают пилоны или стараются сделать стенды для навигации с перечнем находящихся в здании компаний. Это упрощает ориентирование в здании и повышает имидж бизнес-центра.

Другие виды

Рекламные входные группы могут иметь салоны красоты и рестораны, торговые центры и банки и другие организации. Создание таких конструкций производится с учетом предпочтений владельца помещения или арендатора, а конкретное воплощение появляется благодаря фантазии дизайнера. В такие конструкции могут входить рекламные вывески в виде объемных букв или лайтбокса, навес, фасад, колонны, для которых может быть использована облицовка разными материалами – керамогранитом или композитным алюминием.

Отделка и монтаж входных групп от нашей компании

Дизайн и устройство входной группы серьезно влияет на формирование экстерьера здания, поэтому при ее разработке обязательно учитывается имидж компании, используются фирменные цвета, общая композиция, характерные черты экстерьера здания и вся окружающая обстановка. Продуманная конструкция гармонично вписывается в пространство, но выполняет основное свое предназначение – привлекать внимание потенциальных клиентов.

У нас можно заказать изготовление и оформление входных групп и наружной рекламы, причем стоимость будет вполне привлекательной. Наши специалисты внимательно контролируют все процессы от проектных работ до монтажа входной группы. Субподрядчиков мы не имеем, и при самом сложном замысле, например, если заказана металлическая входная группа, мы гарантируем качество выполнения работ.

Позвонив нам, можно узнать стоимость производства и монтажных работ по изготовлению входной группы. Менеджер обсудит с вами обстоятельства сотрудничества и особенности применения разных видов композиций. В нашем портфолио приведено большое количество работ, которые помогут вам при выборе конкретного дизайна для вашей компании

Облицовка ступеней уличных лестниц в Москве

Выбор материала для облицовки ступеней уличной лестницы играет очень важную роль, поскольку именно от этого зависит внешний вид всей входной группы, срок ее службы, а также то, насколько удобным и безопасным будет вход в здание.

Компания «Монолит» занимается продажей и монтажом монолитных ступеней из высокопрочного гранитно-кварцевого композита, произведенного по уникальной технологии.

Монолитные ступени имеют повышенную прочность, привлекательный внешний вид, противоскользящую поверхность и ряд других преимуществ. Очень важно, что лестница, облицованная по данной технологии, имеет минимальное количество швов – это значительно повышает ее срок службы.

Данная продукция оптимально подходит для облицовки общественных учреждений, коммерческих и спортивных центров, заведений общественного питания и частных и многоквартирных домов.

Узнайте больше у наших менеджеров, позвонив нам по телефону +7 (495) 175-00-46 или отправив сообщение на почту. Мы с радостью ответим на все ваши вопросы.

ВЫСОКАЯ ПРОЧНОСТЬ (М800)

Монолитные ступени изготавливаются из высокопрочного гранитно-кварцевого композита по уникальной технологии

НИЗКАЯ ИСТИРАЕМОСТЬ (И-5, И-6)

Лестницы с монолитной отделкой долго сохраняют внешний вид и антискользящие свойства

ПРОТИВОСКОЛЬЗЯЩЕЕ ПОКРЫТИЕ

На внешнюю сторону ступени наноситься специальный рисунок, препятствующий скольжению

ВЛАГО- И МОРОЗОСТОЙКОСТЬ (F300, W12)

Возможность ремонта или монтажа входной лестницы в любую погоду, даже в зимний период

ЭСТЕТИЧНЫЙ ВНЕШНИЙ ВИД

Отсутствие швов, приятная фактура и 3 варианта цвета на выбор – коричневый, серый и красный.

СРОК СЛУЖБЫ ДО 30 ЛЕТ

Монолитные ступени являются самым долговечным способом облицовки лестниц на российском рынке

До и после отделки

Монолитная облицовка ступеней обладает рядом преимуществ перед другими способами отделки. Это долговечность, эстетическая красота, отсутствие необходимости дополнительных антискользящих накладок. Убедитесь в этом, оценив фото входных групп до и после облицовки.

Выполненные работы

За 4 года работы наша компания выполнила монолитную отделку более 300 лестниц и входных групп в Москве, Московской области, Твери, Калуге и других регионах России. Среди наших заказчиков — частные лица, магазины, школы, торговые центры, больницы и др органицации.

Почему именно мы?

Наша репутация хорошо известна в Москве и других городах страны – добросовестность и профессиональный подход наших специалистов высоко ценятся заказчиками, и это говорит о преимуществах нашей компании гораздо красноречивее, чем любая реклама.

Компания «Монолит» готова предложить своим заказчикам большое количество преимуществ, каждое из которых является веским аргументом в пользу того, чтобы заказать монолитные ступени для уличных лестниц именно у нас:

Высокое качество и надёжность продукции – мы гарантируем, что она прослужит много лет, не требуя ремонта и специального обслуживания.
от 1 года официальной гарантии на все виды выполненных нами работ – на протяжении этого срока мы готовы бесплатно устранить любую неполадку, если таковая возникнет.
Доступные цены – наша стратегия развития строится на долгосрочном сотрудничестве и партнёрских отношениях, поэтому мы отдаём предпочтение лояльной политике ценообразования.

Чтобы проконсультироваться у наших менеджеров или оформить заказ, позвоните нам по телефону +7 (495) 175-00-46 или напишите на почту, кроме того, вы можете воспользоваться онлайн-формой расчёта стоимости заказа, размещённой на нашем сайте в правом верхнем углу.

Обращайтесь – мы будем рады сотрудничеству с вами!

Мы предлагаем монолитные ступени из гранитно-кварцевого композитного материала, который характеризуется следующими свойствами:

Высокая прочность и надёжность – наши ступени для лестниц устойчивы к разного рода механическим повреждениям и истиранию вследствие активной и длительной эксплуатации.
Долгий срок службы – он составляет не менее тридцати лет стабильной службы даже в крайне сложных условиях.
Устойчивость к перепадам температуры и влажности – принимая решение купить ступени для лестницы в нашей компании, вы можете не переживать по поводу климатических условий и атмосферных факторов.
Антискользящая поверхность – мы хорошо понимаем, насколько важно, чтобы наша продукция была безопасной в эксплуатации, поэтому специалисты разработали такой тип покрытия, который абсолютно не создаёт условий для скольжения. Облицовка ступеней крыльца покрыта специальным рисунком, увеличивающим силу трения между подошвой обуви и рабочей поверхностью.
Стильный внешний вид – на наших ступенях для лестниц практически отсутствуют швы и другие соединительные элементы, что придаёт дизайну целостность и эстетичность.

Транспортные композитные материалы

Mar-Bal, лидер в области термореактивных композитов, разрабатывает и производит транспортные композитные материалы для производителей оригинального оборудования в транспортной отрасли. Эти материалы повышают эффективность, снижают затраты на топливо и обеспечивают гибкость конструкции и долговечность конечных продуктов.

Транспортная отрасль — это широкая категория, включающая множество способов перевозки людей и товаров. Композитные материалы для перевозки по суше, морю или воздуху, от автомобильного до морского, железнодорожного и автомобильного транспорта позволяют людям и вещам перемещаться быстрее и с меньшими затратами на техническое обслуживание с течением времени.

Применение на транспорте

Mar-Bal изготавливает решения из термореактивных композитов для различных секторов транспортной отрасли, чтобы поставлять именно тот материал, который необходим для конкретных применений. Термореактивные композиты используются в приложениях, подходящих для конкретного метода передвижения. Некоторые из наиболее распространенных приложений для основных категорий транспорта перечислены ниже.

Аэрокосмическая промышленность

Крылья в сборе

Лопасти винта вертолета
Пропеллеры
Рули направления
Сиденья
Хвостовые плавники
Приборные корпуса

Автомобильная промышленность

Дефлекторы и спойлеры
Бамперы и бамперные балки
Крышки головки цилиндров (например, клапана, коромысла, кулачка)
Рамы для окон/люков
Корпуса фар для направленных вперед фар
Тепловые экраны (например, двигателя, трансмиссии)

Морской

Подшипники
Люковые крышки
Выхлопы
Надстройки
Обтекатели

Железнодорожный и легкорельсовый транспорт

Тормозные системы
Бамперы
Навесы и изоляторы
Контакторы
Шпалы
Двери
Компоненты интерьера
Корпуса третьего рельса

Автоперевозки

Дефлекторы и спойлеры

Бамперы и бамперные балки
Крышки головки цилиндров (например, клапана, коромысла, кулачка)
Корпуса фар для направленных вперед фар
Тепловые экраны (двигатель, трансмиссия)
Компоненты интерьера и аксессуары
Потертости
Боковые и напольные покрытия

Общие свойства Композиты Propel Использование

Транспортная отрасль сталкивается с проблемами регулирования и затратами. По мере того, как все больше правил регулируют эффективность использования топлива и экологические факторы, отрасли в этой отрасли находят новые способы снижения затрат и соблюдения строгих экологических требований. Одним из самых популярных является замена более тяжелых материалов композитами.

Композитные транспортные материалы способны обеспечить высокую производительность и соответствовать требованиям эффективности. Компоненты транспорта, изготовленные из термореактивных композитов, предлагают:

Меньший вес для снижения расхода топлива
Прочность на растяжение для более легкого веса
Размерная и повышенная стабильность для долговременной работы
Коррозионная стойкость для безотказной работы
Объединение нескольких деталей в одну деталь для уменьшения объема технического обслуживания
Звукоизоляция для менее шумной рабочей среды
Гибкость конструкции для использования в сложных формах

Композиты удовлетворяют потребность в инновациях

Компания Mar-Bal постоянно разрабатывает инновационные композитные решения для изготовления оптимальных термореактивных компонентов для транспортных компонентов. Маржа во многих транспортных сегментах невелика, и потребность в эффективной работе обусловлена проблемами затрат, экологическими нормами и желанием продолжать работать со стареющими транспортными средствами.

Достижения в области материаловедения и технологий позволяют композитам продолжать удовлетворять потребности транспортной отрасли. Ожидается, что химические и инженерные решения продолжат создавать более легкие и долговечные термореактивные композиты для использования в этой отрасли.

Эксперты Composite также работают над обеспечением соответствия действующему и прогнозируемому законодательству, которое будет по-прежнему регулировать многие транспортные сегменты отрасли. Наука о материалах и технологии композитов развиваются быстрыми темпами, и новые составы решают постоянно растущую потребность в высоких характеристиках. Легкость, простота производства, долговечность и прочность позволяют композитам играть постоянную и жизненно важную роль в транспортных приложениях.

Приверженность Mar-Bal совершенствованию термореактивных компонентов позволит удовлетворить меняющиеся потребности транспортной отрасли сейчас и в будущем. Когда вы работаете с Mar-Bal, вы получаете инновационные композиты, разработанные специально для вашего применения.

Выберите язык中文 (中国)Английский

Возможности и проблемы для композитов в самолетах будущего

Джефф Слоан, Джинджер Гардинер и Скотт Фрэнсис

Фото | Spirit AeroSystems

Фото | Спирит АэроСистемс

По мере того, как коммерческий аэрокосмический сектор готовится к новому этапу запуска крупных программ, вопрос о том, где и как будут применяться композиты, сильно влияет на цепочку поставок.

CompositesWorld недавно выпустил специальное издание, разработанное на основе дочерних публикаций CW Additive Manufacturing и Modern Machine Shop , под названием «Аэрокосмическая промышленность нового поколения: передовые материалы и процессы».

В нем вы найдете отчеты о различных материалах и процессах, направленных на грядущую волну программ коммерческих самолетов, которые, как ожидается, будут объявлены Boeing, Airbus и другими. Темы включают заливку смолой в конструкции крыльев, литье смолы для дверных окантовок, достижения в области термопластичных композитов и многое другое. Во время нашего исследования и освещения этих историй 9Редакторы 0143 CW

получили некоторое представление о том, как развивается рынок коммерческих аэрокосмических товаров, и о том, что может принести будущее. Вот наш взгляд на то, что мы узнали.

Boeing против Airbus: неизбежные решения по следующему крупносерийному самолету

Джефф Слоан, главный редактор

Следующие 24 месяца, вероятно, станут решающими для коммерческой аэрокосмической отрасли. Между Boeing и Airbus идет шахматная партия, каждый внимательно следит за другим, рынком, своими балансами и цепочками поставок. Первым самолетом, который появится на горизонте, почти наверняка станет долгожданный Boeing NMA (New Midsize Airplane, или 797), двухфюзеляжный самолет на 200-270 мест с дальностью полета 4000-5000 морских миль, который в модельном ряду компании поместился бы между 737 MAX 10 и 787-8.

Boeing заявляет, что в этом году решит, стоит ли «предлагать» самолет, после чего в 2020 году состоится официальный «запуск», а затем ввод в эксплуатацию в 2025 году. Этап «предложения» якобы позволяет Boeing выстраивать клиентов NMA. и поставщиков перед запуском. Назовите это мягким запуском. В любом случае, согласно нескольким сообщениям, NMA, вероятно, станет своего рода установщиком стола для того, что последует: замена 737. Предполагается, что Boeing будет использовать производственные и бизнес-кейсы, установленные для NMA, в качестве модели для нового 737, который является самым массовым и прибыльным самолетом компании. Большой неизвестностью является то, насколько близко друг к другу будут эти два объявления. Они могут совпасть или разойтись на несколько месяцев или лет.

Темная туча, нависшая над NMA, — это 737 MAX, который потерпел две катастрофы со смертельным исходом — одну в конце 2018 года, а другую в начале 2019 года — что привело к остановке всего флота и отняло деловое и техническое внимание Boeing в течение нескольких месяцев.

То, как быстро будут устранены проблемы с 737 MAX и как быстро самолеты вернутся в воздух, вероятно, повлияет на сроки предложения NMA — это означает, что NMA может отложиться на несколько месяцев, пока Boeing исправит 737 MAX.

Тем не менее, наблюдать за всем этим будет Airbus, и следующие шаги этой компании будут зависеть от любых решений, которые примет Boeing. Здравый смысл подсказывает, что если и когда Boeing объявит о замене 737, Airbus вскоре последует с объявлением о новом самолете, скорее всего, заменой A320, еще одним крупносерийным, высокодоходным самолетом, который конкурирует непосредственно с Boeing 737.

(Фото | Боинг)

Если вы поставщик композитных материалов или производитель деталей для аэрокосмической промышленности, все это вызывает пару вопросов: Где и как композиты будут использоваться на этих самолетах? Насколько вероятно использование нетрадиционных материалов и процессов?

Мнения, высказанные во время моего репортажа для специального выпуска Next-Gen Aerospace, сильно различались, но в одном вопросе все были согласны: в крыльях и фюзеляже Boeing NMA почти наверняка будут использоваться препреги автоклавного отверждения. Компания Boeing только что открыла огромный завод в Эверетте, штат Вашингтон, США, для изготовления крыльев из композитного углеродного волокна для 777X с использованием новейшей технологии размещения волокна и ленты от Electroimpact (Мукилтео, штат Вашингтон), а также самых больших в мире автоклавов ( от ASC Process Systems, Валенсия, Калифорния, США). Столь большие капитальные вложения в оборудование почти требуют применения более чем к одной авиастроительной программе. Кроме того, компания Boeing имеет в Чарльстоне, Южная Каролина, США, значительные мощности по производству композитных фюзеляжей (автоматическое размещение волокон/лент), которые могут быть расширены до NMA. То же самое касается компании Spirit AeroSystems (Вичита, штат Канзас, США), которая производит переднюю часть фюзеляжа из композитного углеродного волокна для Boeing 787. .)

Boeing 777X (Изображение: Boeing)

Наша самая большая подсказка, однако, может быть графиком: с потенциальным запуском в 2020 году и запланированным вводом в эксплуатацию в 2025 году, а также при условии значительного использования композитов у Boeing нет время 90 144 для квалификации новых материалов или процессов. Полностью сертифицированные и находящиеся в эксплуатации препреги, используемые на 787 и 777X от Toray Composite Materials America (Такома, Вашингтон, США), отлично послужат NMA. И он вполне может послужить заменой 737, особенно если Boeing действительно использует преимущества производства и цепочки поставок от производства NMA для чистого 737. С другой стороны, замена 737 находится в разработке в начале-середине 2020-х годов. могут существенно выиграть от инноваций в области композитных материалов и технологий изготовления, тем самым открывая двери для термопластичных композитов и производственных процессов вне автоклава (OOA).

Airbus A220-300 (Фото: Airbus)

Тем временем Airbus активно развивает несколько технологий композитов, включая инфузию смолы и производство термопластичных композитов. Infusion, уже используемый для изготовления крыльев для Airbus A220 (производство Bombardier в Белфасте, Ирландия) и Иркут МС-21 (производство AeroComposit в Москве, Россия), разрабатывается для потенциального использования для изготовления конструкций крыла для замены A320. Эти усилия направляются Airbus через свой Технологический центр композитов (CTC) в Штаде, Германия, а некоторые работы выполняются в Национальном центре композитов в Бристоле, Великобритания, который надеется завершить полномасштабную конструкцию крыла с пропиткой к 2021 году.

Самолет МС-21 «Иркут» имеет полностью пролитый и интегрированный кессон крыла, обшивку крыла и, как показано здесь, лонжероны крыла. Они изготовлены московской компанией «АэроКомпозит» и имеют цельную конструкцию. (Фото | Александр Попов)

Также на подхвате CRAIC 929, двухфюзеляжный самолет, разрабатываемый Объединенной авиастроительной корпорацией (ОАК, Москва) и Коммерческой авиастроительной корпорацией Китая (Комак, Шанхай). ОАК владеет «Иркут», производящим МС-21, так что шансы на то, что у 929-го тоже будут крылья, кажутся хорошими. (См. «Большие, объемные композитные конструкции на аэрокосмическом горизонте» в специальном выпуске Next-Gen Aerospace.)

Независимо от того, какой материал или технология выиграют в борьбе за замену самолетов 737 или A320, одним из основных препятствий, которые необходимо устранить, будет скорость. Объемы производства этих самолетов, указанные Boeing и Airbus, составляют 60-100 в месяц. Это два самолета в день, 90 143 минимум 90 144. Можно ли достаточно быстро усовершенствовать процессы производства композитов, чтобы достичь этого уровня по доступной цене и эффективно? Похоже, консенсус заключается в том, что через три или около того года у инфузии есть шанс на победу, в основном благодаря интеграции компонентов, которую она обеспечивает. В любом случае следующее десятилетие обещает быть одним из самых активных и интересных для индустрии аэрокомпозитов.

Головка для автоматической укладки волокна (AFP) от Electroimpact (Фото CW | Скотт Фрэнсис)

Boeing 777X (Изображение: Boeing)

Конструкции крыла Airbus A220 залиты, а затем автоклавированы Bombardier Engineering и Aerosructures. Услуги в Белфасте, Северная Ирландия. В наполненной структуре используется смола Solvay и углеродное волокно Teijin TENAX. (Фото | Teijin)

Airbus A220-300 (Фото: Airbus)

Иркут МС-21 имеет полностью пролитый и интегрированный кессон крыла, обшивку крыла и, как показано здесь, лонжероны крыла. Они изготовлены московской компанией «АэроКомпозит» и имеют цельную конструкцию. (Фото | Александр Попов)

Новые процессы, гибридные материалы

, Джинджер Гардинер, старший редактор автоматизированное размещение волокон и лент (AFP, ATL) для крупных первичных структур. Последнее было освещено в моем туре по STELIA Aerospace (Меолт, Франция) и по производству панелей фюзеляжа Airbus A350 (см. обзор STELIA Aerospace в специальном выпуске Next-Gen Aerospace). Для самолетов следующего поколения, по крайней мере, в Европе, это преобладание препрега уже меняется. Прогресс идет по нескольким направлениям, включая литье смолы (RTM), термопластичные композиты, гибридные металлокомпозитные конструкции и детали из металла, пластика и композитов, напечатанные на 3D-принтере. Драйвер обеспечивает будущую производительность 60-100 самолетов в месяц с дальнейшим снижением веса, где это возможно, но резко снижает стоимость, количество отходов, время сборки и воздействие на окружающую среду.

РТМ уже пролетает через основной штуцер для спойлеров Airbus A330/A340. FACC (Рид-им-Иннкрайс, Австрия) разработала процесс, а затем усовершенствовала его для спойлеров A350 (нажмите, чтобы узнать больше). Пассажирские двери A350 и окружающие дверные рамы (в фюзеляже) также изготовлены с использованием RTM компанией Airbus Helicopters в Донауворте, Германия. В настоящее время эта технология усовершенствована с помощью дверной рамы высокого давления RTM (HP-RTM) A350, продемонстрированной Airbus Helicopter и Alpex Technologies (Милс, Австрия), с достижением снижения затрат на 30% и использованием двухкомпонентной смолы, а также датчики отверждения в форме (см. функцию HP-RTM для серийного производства в специальном выпуске Next-Gen Aerospace). Технологический центр композитов (CTC), дочерняя компания Airbus Operations GmbH, также продемонстрировал детали HP-RTM размером 1-2 метра с 60% объема волокна, менее 2% пустот и временем цикла 20 минут. CTC работала с поставщиками Airbus, чтобы определить ряд деталей, многие из которых включают многочисленные компоненты из композитного углеродного волокна для каждого корабля, которые в этом году переводятся на HP-RTM, чтобы обеспечить более высокие темпы производства A320. Многие из этих деталей производятся вручную, поэтому более автоматизированный процесс HP-RTM обеспечивает значительное повышение эффективности.

После укладки конструкции корпуса фюзеляжа из углепластика готовятся к автоклавному отверждению. (Фото | STELIA Aerospace)

После сборки каркасы фюзеляжа из углепластика готовятся к автоклавному отверждению. (Фото | STELIA Aerospace)

Оболочки из отвержденного углепластика загружаются на погрузочно-разгрузочные инструменты и транспортируются по этапам сборки. (Фото | STELIA Aerospace)

STELIA Aerospace также разработала технологию инфузии смолы и RTM, стремясь к промышленному производству крупных замкнутых конструкций, таких как компоненты крыла, горизонтальное оперение и вертикальное оперение. Хотя в настоящее время производство корпусов фюзеляжа A350 включает в себя препрег автоклавного отверждения, процесс в высокой степени автоматизирован. Инициатива STELIA «Фабрика будущего», начатая пять лет назад для обеспечения готовности к производству самолетов A320 и A350, направлена на устранение потерь при работе, перемещении, материалах и процессах. STELIA также добилась увеличения производства на 10-20% на своей линии A320 и направляет большую часть своих научно-исследовательских усилий STELIALAB на более эффективные методы сборки с использованием робототехники, аддитивного производства и термопластов. Автоматизация станет необходимым условием для производства самолетов следующего поколения. STELIA также заявляет, что будущее за композитами и металлы.

После сборки конструкции корпуса фюзеляжа из углепластика готовятся к автоклавному отверждению. (Фото | STELIA Aerospace)

Источник | СТЕЛИЯ Аэроспейс

Обратите внимание на сочетание более эффективной сборки — другими словами, сокращенной сборки — с жидким литьем и аддитивным производством (для цельных, интегрированных конструкций), а также с термопластами (для высокоавтоматизированных сварных конструкций). STELIA продемонстрировала последнее с помощью полностью термопластичного композитного фюзеляжа / хвостовой балки вертолета, разработанного в рамках программы ARCHES TP. Защита от удара молнии (LSP) была интегрирована во время укладки с использованием ленты AFP из углеродного волокна / полиэфиркетонкетона (PEKK) и лазерного нагрева. Шпангоуты и стрингеры были штампованы, последние прикреплялись с помощью автоматизированной динамической индукционной сварки.

Окончательный обзор предоставлен многофункциональным демонстратором фюзеляжа (MFFD) нового поколения программы Clean Sky 2. Clean Sky 2 — это совместная работа Европейской комиссии и европейской авиационной промышленности по разработке технологий для самолетов следующего поколения начиная с 2025 года. Резкое сокращение времени сборки и компонентов, отказ от крепежа и «беспыльное» соединение — без сверления отверстий — такова мантра проекта MFFD, целью которого является производство 8-метрового ствола фюзеляжа из термопластичного композита к 2022 году. компанией Airbus с партнерами GKN Fokker (Хогевен, Нидерланды), DLR (Штутгарт, Германия), TU Delft (Делфт, Нидерланды), NLR (Амстердам, Нидерланды), Fraunhofer-Gesellschaft (Мюнхен, Германия) и другими. производство 60 самолетов в месяц при одновременном снижении текущих затрат и веса фюзеляжа на 1 тонну, последнее также снижает расход топлива и выбросы. Он проверит перспективные комбинации конструкций планера, кабины, груза и системных элементов в многофункциональный фюзеляж, подкрепленный дизайном Индустрии 4.0 для автоматизации, датчиков и анализа больших данных.

Как поясняется в последних обновлениях MFFD, хотя термопласты дороже, они обеспечивают автоматизацию и большую интеграцию конструкции, систем и элементов интерьера, что позволяет сократить количество последовательных этапов сборки. Используя технологии соединения термопластов, такие как многослойное литье и сварка, формованные элементы можно объединять в более крупные компоненты/системные модули, что снижает общие затраты на производство самолетов и текущие расходы. «Производители самолетов за пределами Европы также изучают аналогичные возможности, но если мы добьемся успеха, это станет большим шагом вперед для европейской авиации», — говорит Ральф Херрманн, руководитель проекта по исследованиям планеров и технологии типовых фюзеляжей в Airbus Operations GmbH.

Десятки проектов «Чистое небо 2» демонстрируют новые композитные технологии для самолетов следующего поколения. В настоящее время преобладают жидкие смолы для инфузии/RTM и термопласты. Почти все стремятся улучшить дизайн и производство для снижения веса, стоимости и воздействия на окружающую среду. Гонка за будущее продолжается, и какие бы технологии ни победили, конечной целью является устойчивое будущее для авиационной промышленности и нашей планеты.

Автоматизация следующего поколения Ведущий контроль и термопласты

Скотт Фрэнсис, старший редактор

Природа прогнозирования заключается в том, чтобы искать следующую большую вещь. Кажется, что аэрокосмическая промышленность постоянно находится на пороге какого-то нового прорыва в инновациях. Потребность в более прочных, жестких и легких материалах никогда не исчезнет, равно как и исследования и разработки по улучшению материалов и процессов. Поставщики аэрокосмической техники и OEM-производители говорят, что обычно требуется около 25 лет, чтобы технология прошла путь к полному внедрению. Тем не менее, кажется, что переломный момент для термопластичных композитов (TPC) в коммерческой аэрокосмической отрасли неизбежен (см. «Термопластические композиты: готовы сделать шаг вперед» в специальном выпуске Next-Gen Aerospace). В настоящее время в отрасли наблюдается более широкое внедрение TPC для более крупных деталей и конструкционных компонентов. Тенденции, похоже, указывают на то, что мы продолжим видеть больше термопластичных композитов в различных приложениях. Эти материалы прошли множество испытаний, и многие из них проходят квалификацию. В январе компания Teijin (Токио, Япония) объявила о том, что компания Boeing (Чикаго, штат Иллинойс, США) добавила углеродное волокно TENAX и однонаправленную предварительно пропитанную ленту из углеродного волокна/термопласта (TENAX TPUD) в свой список сертифицированных продуктов (см. 9).0143 CW ). Кажется, дело в пользу TPC было сделано, и в настоящее время основное внимание, похоже, уделяется увеличению производительности.

Процессы, используемые для изготовления деталей, также стали более совершенными. Автоматизация, такая как AFP и ATL, способствует достижению необходимой производительности. С этой целью термопластичные полимеры продолжают развиваться в поисках более быстрой обработки. Последним примером является низкоплавкий полиарилэфиркетон (PAEK) компании Victrex (Ланкашир, Великобритания), который, как говорят, хорошо работает в AFP, а также при сварке и штамповке. Компания Solvay (Альфаретта, Джорджия, США) также сообщила, что работает над разработкой специализированных полимеров, адаптированных для различных производственных процессов.

Что касается технологических процессов, мы, вероятно, увидим расширение сотрудничества между аэрокосмическими и автомобильными рынками для достижения крупносерийного производства композитных деталей. Консорциум IRG CosiMo, в который входят Solvay, Premium Aerotec (Аугсбург, Германия) и Faurecia Clean Mobility (Колумбус, Огайо, США), нацелен именно на это. Проект направлен на развитие синергии между компаниями и организациями по всей технологической цепочке термопластичных композитов от материалов до машин и приложений.

Технология контроля — это еще одна область, в которой OEM-производители стремятся повысить общую производительность (см. «Автоматизированный контроль на месте необходим для аэрокосмической отрасли нового поколения» в специальном выпуске Next-Gen Aerospace). Хотя технология AFP позволяет быстро производить более крупные детали, большая часть контроля по-прежнему выполняется вручную и может стать узким местом в производительности. В настоящее время разрабатываются новые технологии контроля на месте, которые, вероятно, сыграют большую роль в увеличении объемов производства. Недавним примером является датчик следующего поколения для контроля в процессе производства, разработанный Fives (Хеврон, Кентукки, США) и Национальным исследовательским советом Канады (NRC, Оттава). Основанная на оптической технологии, которая использует инфракрасные световые волны для точного измерения расстояния, технология In-Process Inspection (IPI), как говорят, сокращает время обработки до 30% по сравнению с операциями укладки с использованием ручного контроля.

Между тем, соединение и сварка TPC позволяют сократить расходы и повысить надежность деталей за счет сокращения потребности в заклепках и крепежных элементах, что способствует снижению веса и сокращению времени производства и стоимости материалов. Такие компании, как GKN Fokker (Хугевен, Нидерланды), лидируют в разработке сварки TPC. На выставке JEC World 2019 компания GKN Fokker представила термопластичную композитную панель с площадной линейкой (форма для уменьшения сопротивления), разработанную совместно с компанией Gulfstream Aerospace (Саванна, Джорджия, США), с полностью сварными рамами и решетчатой системой, соединенной встык для обеспечения жесткости.

Термопластичная панель фюзеляжа от GKN Fokker и Gulfstream Aerospace с простой ортогональной сеткой жесткости, соединенной встык, и полностью сварными шпангоутами. (Фото | Джефф Слоан)

В настоящее время изучаются новые технологии материалов для улучшения механических и термических свойств передних кромок. Ранее в этом году компании Aeronova (Алава, Испания), Grupo Antolin-Ingenieria (Бургос, Испания) и Airbus, работая в качестве партнеров консорциума Graphene Flagship (Гетеборг, Швеция), финансируемого Европейским Союзом, разработали передовую кромку для горизонтального самолета Airbus A350. хвостовая плоскость с использованием композитов с графеном. Сообщается, что этот материал улучшает механические свойства передней кромки, позволяя сделать конструкцию более тонкой, уменьшая ее вес при сохранении ее функций.

Графен Флагманские партнеры Aernnova, Grupo Antolin-Ingenieria и Airbus изготовили переднюю кромку для самолета Airbus A350 с горизонтальным оперением, используя графен. (Фото | Графеновый флагман)

Аддитивное производство также играет все большую роль в аэрокосмических композитах (см. «Большие аддитивные машины справляются с большими формами» в приложении Next-Gen Aerospace). Boeing 777X использует инструмент для укладки, напечатанный на 3D-принтере от Cincinnati Inc. (Харрисон, Огайо, США) для законцовок крыла из углеродного волокна, а также большой цельный инструмент, созданный Thermwood Corp. (Дейл, Индиана, США) с использованием его машина для крупномасштабного аддитивного производства (LSAM) и технология 3D-печати с вертикальным слоем (VLP).

Этот инструмент для обрезки законцовки крыла Boeing 777X был аддитивно изготовлен компанией Cincinnati Inc. в сотрудничестве с Окриджской национальной лабораторией. (Видео | Окриджская национальная лаборатория)

Компания Thermwood работала с Boeing над созданием этого демонстрационного инструмента для 777X. Он был изготовлен с использованием крупноформатного аддитивного производства и включает вертикальное размещение бортов. (Фото | Thermwood)

Конечно, с растущей потребностью в большем количестве самолетов — и более широким использованием в них композитных материалов — возникает повышенный спрос на мелкие и внутренние компоненты, решения для сидений в самолетах и композитные технологии ремонта. Остается еще много проблем, чтобы удовлетворить потребность в крупносерийном производстве, но в то же время у мира композитов есть много возможностей, чтобы справиться с этой задачей.

Графен Флагманские партнеры Aernnova, Grupo Antolin-Ingenieria и Airbus изготовили переднюю кромку для горизонтального хвостового оперения Airbus A350 с использованием графена. (Фото | Графеновый флагман)

Thermwood работала с Boeing над созданием этого демонстрационного инструмента для 777X.

Саргорстрой