Монтаж вентилируемого фасада из композита. Заказать монтаж вентфасада из композита по низкой цене.
Наша компания предлагает клиентам оперативный и квалифицированный монтаж вентилируемых фасадов из композита по привлекательным ценам. Завоевать доверие огромного количества клиентов нам помогает четкое следование законодательным нормативам в области установочных работ, использование исключительно сертифицированных материалов и предоставление долгосрочной гарантии на выполняемые работы. Наш коллектив состоит из опытных специалистов из России, располагающих всеми необходимыми навыками и знаниями для облицовки фасадов зданий. Будучи членом СРО, наша компания поддерживает репутацию проверенного партнера, причем мы работаем как с корпоративными, так и с частными заказчиками. Заключая с нами договор на обслуживание, вы можете рассчитывать на быструю и грамотную установку вентфасадов, так как мы располагаем лучшими мастерами и полным набором необходимого инструментария.
Преимущества вентилируемых фасадов из композита
Решение обустроить фасад здания путем установки вентилируемой системы из композита является чрезвычайно выгодным. Несмотря на более высокую стоимость, которая компенсируется отсутствием необходимости в ремонте, у такой отделки имеется масса плюсов, а именно:
- максимальный уровень пожарной безопасности – листы алюкобонда состоят в основном из негорючих минералов, что предупреждает их возгорание;
- высокие показатели антикоррозийной стойкости благодаря включению в состав материала меди и анодированию, которое выполняется в процессе монтажа;
- универсальность применения – при желании использовать такие вентфасады можно при обустройстве сооружений любой этажности и архитектурной сложности;
- способность выдерживать вибрационные нагрузки;
- замечательная тепло-, шумо- и влагоизоляция;
- минимальные сроки установки.
Инструкция по монтажу фасада из композита
Приступать к инсталляции систем из композита можно, независимо от времени года, однако важным условием является защита теплоизоляционных материалов от воздействия атмосферных осадков. Установочный процесс при оборудовании вентилируемого фасада из композита состоит из следующих этапов:
- Подготовительные мероприятия – до того, как приступать непосредственно к монтажу, необходимо произвести тщательный осмотр покрытия. В связи с тем, что при установке крепежей используются анкерные дюбели, проверка прочности поверхности является обязательной. На предварительном этапе следует выяснить вес всей конструкции, показатели ветровой нагрузки, предельно допустимую нагрузку на стены здания и т.д. Для максимально точного анализа может проводиться видеосъемка.
- Нанесение разметки – начинать установку без разметки недопустимо, при этом нужно иметь ввиду, что она выполняется по отношению к ряду композитных листов снизу вверх. Для нанесения отметок потребуется специальный инструментарий, в частности, уровень, рулетка, теодолит, шнур и лазер.
- Монтажные работы – до инсталляции облицовочного слоя из композита на стену крепятся кронштейны, теплоизоляционный материал и направляющие. Фиксация кронштейнов производится с помощью обычных дюбелей, а для установки изоляции применяются особые тарельчатые дюбеля. Следующим этапом является установка ветровой защиты, при этом полотна крепятся внахлест (заход должен составлять от 10 сантиметров и больше), а лицевая сторона устанавливается снаружи. Во избежание проникновения влаги по краям полотнищ закрепляют уплотнительные ленты, после чего заклепками либо саморезами выполняется фиксация направляющих на кронштейнах. Финишный этап предполагает непосредственный монтаж листов композита – его выполняют на крепления в виде клепок или саморезов либо посредством соединения в замок.
Монтаж алюминиевых вентилируемых фасадов композитными панелями (композитом) по лучшей цене в Воронеже от компании СтройИмпульс
Компания «СтройИмпульс» предоставляет услуги по монтажу алюминиевых вентилируемых фасадов композитными панелями в Воронеже и области по выгодной цене. Штат опытных специалистов и высокое качество материалов, производимых на собственных производственных базах, позволяют нам осуществлять работы на профессиональном уровне в максимально короткое время.
Из чего состоят композитные панели от нашей компании?
Данные детали имеют сложное устройство.
Они состоят из следующих частей:
- Антикоррозийная пропитка. В зависимости от пожеланий это может быть пластиковая пластина, лак, пленка.
- Несколько слоёв лакированного покрытия.
- Специальная защитная пленка.
Данный материал – прекрасный вариант для отделки целых фасадных конструкций. Их производство из алюминиевой ленты позволяет нам изготавливать плитки различных размеров. Кроме того, они справляются со своей функцией защиты стен, обеспечивают их полноценную вентиляцию, что предотвращает процессы гниения, образование грибков и плесени. Такая облицовка является дополнительным утеплителем всего помещения, что хорошо сказывается на микроклимате внутри.
Преимущества использования композитных панелей для отделки фасадов помещений
- Данный материал обладает невероятной стойкостью к коррозии.
- Легкость и небольшой вес помогают значительно сократить время на установку и закрепление. Обшивка фасада производится в максимально сжатые сроки.
- Дополнительная шумоизоляция Это достигается использованием терморазрывного материала в качестве прокладки между двумя слоями алюминия. Именно он не позволяет сильно нагреваться второму листу и препятствует его деформации.
- Композит способен выдержать различные температурные режимы: от +150 до -70 градусов. Кроме того, монтаж данного материала не запрещен и в условиях мороза.
- Прекрасные декоративные возможности. Панели из алюминия имеют не только широкую палитру оттенков и фактур, но и очень эластичны. Их можно сгибать и крепить под разными углами. Данная особенность делает их незаменимыми в облицовке криволинейных элементов и арок.
- Панели невероятно устойчивы к механическим повреждениям и воздействию ультрафиолетовых лучей. Это происходит за счет применения специальных поливинилденфторидных эмалей с акриловыми смолами, которые обеспечивают защитный слой.
Особенности монтажа фасадов зданий композитом
Надо понимать, что композитные панели из алюминия – довольно специфический материал и наиболее часто он применяется на больших площадях, где формирует вентилируемое покрытие фасадов и стен. Кроме этого, он обладают довольно привлекательной характеристикой с дизайнерской точки зрения – эластичностью. Возможность сгибать, изменять форму, обрезать данные пластины делает реальностью воплощение в жизнь любой творческой задумки.
Есть несколько особенностей, которые необходимо учитывать, работая с композитными пластинами:
- Чтобы деформировать изделие, наиболее подходящим элементом будет являться электролобзик. Кроме него с данной функцией хорошо справляются пилорама и фрезер. При этом часть пластины плотно зажимается на струбцине с помощью прокладок из резины.
- Облицовочный каркас принято сооружать из вертикальных направляющих, прикрепленных к стене с помощью кронштейнов. Шаг между креплениями определяется весом листа.
- Установка подобных панелей производится по направлению снизу вверх. Наиболее распространенными методами крепления являются открытый и закрытый. Первый считается более популярным и распространенным: алюминиевый лист с помощью винтов крепится к стойкам, его нижняя часть входит в паз ближнего элемента и защелкивается. Второй – подразумевает установку пластин внахлест.
- В качестве крепежа лучше всего использовать нержавеющую сталь. Это предотвратит образование гальванической пары.
- Ещё один метод установки – навесное крепление. Является несколько более сложным. Панели держатся за специальных П-стоек и болтов. Резиновые прокладки, которые прикреплены к стойкам помогают предотвратить скольжение.
«СтройИмпульс» – качество и профессионализм
Обратитесь в нашу компанию, чтобы заказать полный комплекс услуг по монтажу вентилируемых фасадов из композита в Воронеже и области по выгодной цене. Свяжитесь с нами по номеру телефона, указанному на сайте. Менеджер оперативно реагирует на ваш звонок, подробно проконсультирует и окажет помощь в выборе оптимального для вас дизайна, материала и комплектующих.
Сотрудничая с нами, вы получаете:
- Гарантийное техническое обслуживание
- Помощь специалистов и мастеров, имеющих восьмилетний опыт работы с данным материалом.
- Уверенность в надежности всей устанавливаемой конструкции, благодаря проведенному нами полноценному контролю за всеми видами работ на каждом из этапов.
Поручите отделку фасада здания «СтройИмпульс» и получите максимально качественный результат в минимальные сроки.
Также у нас вы можете заказать:
Крепление композита вертикальным способом – Вентилируемые фасады Силма
Комплексное проектирование вентилируемых фасадов, а также светопрозрачных конструкций (окна, лоджии, балконы, офисные перегородки, раздвижные двери,…
Анкер дюбель Анкер дюбель для фасада, применяется для монтажа кронштейнов подсистемы и элементов вентилируемых фасадов.При…
В устройстве фасада из керамогранита принято выделять несколько этапов: Подготовка поверхности Основание стены здания необходимо…
Вентилируемый фасад техническая поддержка Максимальную славу во внешней строительной отделке фасадов при работах на объектах,…
Вентилируемый фасад комплекс Силма- это оптимизация проектирования, сроков поставки, ведь готовые элементы вентилируемых фасадов Вы…
Что такое вентфасад из композита?
Что такое вентфасад из композита? | Альт ВентфасадыЧто такое вентфасад из композита?
Одним из самых лучших материалов для облицовки фасада является Алюминиевая композитная панель, в народе “композит”. Она отличаются высокой прочностью, небольшим весом и огромным многообразием цветов и фактур. Листы обладают гибкостью, которой нет у других облицовочных материалов. Гибкость позволяет облицовывать композитом фасады зданий с самым сложным архитектурным решением. Это настоящая находка для дизайнеров, которые могут воплотить в жизнь свои самые смелые проекты.
Композитная панель для фасада (алюмокомпозит, композит, алюкобонд) имеет многослойную форму.
Компания «Альтернатива» предлагает фасадную систему «Альт-фасад 06» с облицовкой из композита.
Преимущества алюмокомпозитных вентфасадов:
-
высокие показатели по энергосбережению,
-
малый удельный вес – 4,0 кг/ м2.,
-
надежная защита стен от осадков, агрессивных сред,
-
водонепроницаемость,
-
высокая коррозийная стойкость,
-
устойчивость к деформациям при перепадах температур,
-
прочный,
-
хорошая звукоизоляция,
-
широкая цветовая гамма,
-
экологическая и пожарная безопасность,
-
срок эксплуатации 50 лет,
-
монтаж довольно прост, проводится в любое время года за короткий срок.
Подробнее о вентфасадах из композитных материалов в разделе статьи – «Алюминиевые композитные панели Алкотек» и «Навесной вентилируемый фасад из алюминиевых композитных панелей».
Возврат к списку
Остались вопросы?
Задать вопросТаблицу в этом месте можно двигать
Ок, понялВентилируемые фасады из алюминиевого композита — МЗВФ ГРАДО
На сегодняшний день существует много возможностей сделать фасад здания более привлекательным, и значительно увеличить сроки его эксплуатации. Одним из наиболее популярных современных вариантов являются вентилируемые фасады из композитных панелей. Они представляют собой сложные, многокомпонентные защитно-облицовочные конструкции, состоящие из закрепленного на стенах каркаса и декоративной обшивки. При монтаже композитных панелей для фасада между покрытием и стеной остается воздушная прослойка. Благодаря этому поддерживается циркуляция воздуха между слоями и выведение водяных паров. Купить вентилируемые композитные фасады выгодно во многих отношениях. Они позволят значительно повысить тепло- и звукоизоляционные характеристики внутренних помещений, укрепить стены здания и замаскировать их дефекты.
Основные характеристики алюминиевых композитных панелей
Панели из алюмокомпозита – один из основных облицовочных материалов систем вентилируемого фасада. К числу его главных преимуществ относятся
- легкость. Вес одного квадратного метра материала, в зависимости от толщины, может составлять от 3 до 8 кг. Такие панели легче стальных, но при этом отличаются равной жесткостью.
- прочность. Жесткость и прочность панелей позволяет изготовлять крупногабаритные кассеты, благодаря чему за короткий срок можно обшить значительную площадь.
- гибкость и легкость в обработке. Листы такого композита легко трансформируются, из него можно получить любую криволинейную форму, сделать углы острыми или, напротив, закругленными. Композиты позволяют сформировать даже очень сложные геометрические конструкции. Причем не только на производстве, но и непосредственно на объекте. Такие панели можно сверлить, гнуть, фрезеровать и резать, создавая самые разные архитектурные формы.
- отличные изоляционные свойства. Композитные панели обладают лучшими тепло- и звукоизоляционными свойствами, чем листы из цельного металла.
- устойчивость к внешним фактором среды. Панели из алюминиевого композита устойчивы как к перепадам температуры и влажности, так и к воздействию ультрафиолета.
- долговечность. Гарантированная продолжительность сроков эксплуатации таких панелей составляет не менее 25 лет, но практика свидетельствует, что на самом деле он гораздо больше. Качественные вентилируемые фасады из алюминиевого композита могут прослужить от 50 и более лет без капитального ремонта. Такой результат достигается в том числе и благодаря долговечному антикоррозийному покрытию.
- Многообразная цветовая гамма. Декоративное покрытие панелей – это многообразие цветов, фактур и оттенков, и долговечность. Панели десятилетиями сохраняют свой цвет, даже под воздействием ультрафиолетового излучения, химически агрессивных взвесей и пыли. При этом за ними легко ухаживать: очистить фасад от грязи можно с помощь обычной воды и моющих средств.
Преимущества обращения к нам
Наша фирма – это производство вентилируемых фасадов из композитных панелей под ключ. Мы готовы предложить нашим заказчикам комплексные услуги в этом направлении (включая проектирование, геодезическую съемку, монтаж, технический надзор, раскрой, гибку металла и т. д.), позволяющее им оптимизировать свои расходы. Мощности нашего, расположенного в Москве, производства композитных панелей, позволяет выпускать солидные объемы продукции, а благодаря полной автоматизации технологических линий, риск заводского брака сведен к минимуму. Большой складской запас и сокращенные сроки поставки, простота монтажа наших систем вентилируемых фасадов из композита, доступные цены – вот лишь некоторые, но далеко не единственные достоинства нашей компании.
! Подробная информация, уточнение цен и приём заказов по телефону:+7 (495) 771-71-29
| ПРИБЛИЗИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ НА М2 С АЛЮМИНИЕВОЙ ПОДСИСТЕМОЙ (ЦЕНА ДЛЯ КИЕВА) | |
|---|---|
| 1. HPL панель средней ценовой категории (отходность 10%) – 1,1м2 | 65 $/м2 |
| 2. Алюминиевая подсистема. Профиля, кронштейны, кляймера, терморазрывы, крепеж | 18 $/м2 |
| 3. Клеевая система навески HPL панели (клей, очиститель, грунт, двусторонний скотч) | 15 $/м2 |
| 4. Монтаж вентфасада из HPL панели на клей | 30 $/м2 |
| 5. Работа конструктора | 3 $/м2 |
| 6. Порезка HPL панели | 4 $/м2 |
| 7. Прочие расходы: логистика, расходные материалы и др. | 4 $/м2 |
| ЦЕНА ЗА М2 ФАСАДА ИЗ HPL панелей (цена ориентировочная без утеплителя, зависит от выбора материалов и сложности объекта): | 139 $/м2 |
| Приблизительный расчет на м2 с алюминиевой подсистемой (цена для Киева) | |
| 1. Керамогранит ценовой категории 1й группы (отходность 10%) | 16 $/м2 |
| 2. Алюминиевая подсистема. Профиля, кронштейны, кляймера, терморазрывы, крепеж | 24 $/м2 |
| 3. Монтаж вентфасада из керамогранита на кляймер | 26 $/м2 |
| 4. Прочие расходы: логистика, расходные материалы и др. | 4 $/м2 |
| ЦЕНА ЗА М2 ФАСАДА ИЗ КЕРАМОГРАНИТА (цена ориентировочная без утеплителя, зависит от выбора материалов и сложности объекта): | 70 $/м2 |
| ПРИБЛИЗИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ НА М2 С АЛЮМИНИЕВОЙ ПОДСИСТЕМОЙ (ЦЕНА ДЛЯ КИЕВА) | |
| 1. Алюминиевая композитная панель 4мм Г1 (отходность 25%) – 1,25м2 | 33,75 $/м2 |
| 2. Алюминиевая подсистема. Профиля, кронштейны, терморазрывы, крепеж | 15 $/м2 |
| 3. Стоимость монтажа вентфасада из композита | 30 $/м2 |
| 4. Работа конструктора | 3 $/м2 |
| 5. Изготовление кассет. Порезка, фрезеровка, сборка | 5 $/м2 |
| 6. Прочие расходы: логистика, расходные материалы и др. | 4 $/м2 |
| ЦЕНА ЗА М2 ФАСАДА ИЗ КОМПОЗИТА (цена ориентировочная без утеплителя, зависит от выбора материалов и сложности объекта): | 90,75 $/м2 |
| ПРИБЛИЗИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ ОСТЕКЛЕНИЯ НА М2 С СТОЕЧНО-РИГЕЛЬНОЙ СИСТЕМОЙ (ЦЕНА ДЛЯ КИЕВА) | |
| 1. Стеклопакет двухкамерный | 30 $/м2 |
| 2. Стоечно-ригельная система остекления цена | 62 $/м2 |
| 3. Монтаж фасадного остекления цена | 43 $/м2 |
| 4. Работа конструктора | 3 $/м2 |
| 5. Обработка алюминиевых профилей стоечно-ригельной системы цена | 13 $/м2 |
| 6. Прочие расходы: логистика, расходные материалы и др. | 4 $/м2 |
| ЦЕНА ЗА М2 ОСТЕКЛЕНИЯ ФАСАДА (цена ориентировочная, зависит от выбора материалов и сложности объекта): | 155 $/м2 |
Забор из ДПК (древесно полимерного композита) — монтаж забора из ДПК от Библиотеки фасадов
Виды заборов из древесно-полимерного композита,
их монтаж
Мы предлагаем заказать конструкции различной конфигурации, выполненные в разных стилистических и цветовых решениях. Они идеально впишутся в общий ансамбль и будут справляться со своими функциями на отлично, исключая проникновение на территорию третьих лиц и защищая пространство от любопытных взглядов.
| Вид забора | Отличительные особенности |
|---|---|
| Штакетник | Располагает профилем и досками, расположенными вертикально с различным шагом. |
| В стиле «Кантри» | Внутри рамки из опорного профиля доски скрещены по диагонали. |
| Комбинированный | Доски из ДПК сочетаются с каменной или кирпичной основой. |
| Глухой | Используют широкие доски, который устанавливают по вертикали вплотную друг к другу. |
| Плетёный | Доски располагают по диагонали, «переплетая» их между собой. За счёт этого получаются ромбы. |
Монтажные работы требуют предварительных замеров участка и расчёта шага между опорами. Для изготовления последних могут быть использованы металлические трубы, которым нужно обеспечить защиту от воздействия влаги и коррозионных процессов.
Фиксация столбов осуществляется с применением анкеров или бетонного раствора. Для лёгких конструкций, больше выполняющих декоративную функцию, используют винтовые сваи, которые вкручивают в грунт, не бетонируя. Следующий шаг — монтаж опор из ДПК и штакетника, который скрепляют болтами. Последний этап — заполнение свободного пространства между опорами.
«Библиотека фасадов»: стильный забор для Вашего дома!
Сортировать по: актуальность –
Дата
Challenger Aerospace Системы Лас-Вегас, Невада
16–26 долларов в час
15–22 долларов в час
| Будьте первым, кто увидит новыевакансии по сборке аэрокосмических композитов Создавая оповещение о вакансиях, вы соглашаетесь с нашими Условиями.Вы можете изменить настройки своего согласия в любое время, отказавшись от подписки или как указано в наших условиях. |
Сортировать по: актуальность –
Дата
Challenger Aerospace Systems Лас-Вегас, Невада
15 долларов.50–20,50 долларов в час
Лучшие авиастроения Даллас, Джорджия 3015711–15 долларов в час
| Будьте первым, кто увидит новые работы по сборке композитных материаловСоздавая оповещение о вакансиях, вы соглашаетесь с нашими Условиями.Вы можете изменить настройки своего согласия в любое время, отказавшись от подписки или как указано в наших условиях. |
Целостный взгляд на проектирование композитов и сборку планера
Сложная поверхность панели фюзеляжа самолета во время сеанса 3D-моделирования в САПР. Программное обеспечение композитов FiberSIM полностью интегрировано в среду САПР. Панель крыла самолета в сеансе 3D-моделирования с окном приложения VISTAGY SyncroFIT в правом нижнем углу.SyncroFIT от VISTAGY полностью интегрирован в среду САПР.В разрабатываемых самолетах нового поколения используются материалы, конструкция и производственные технологии, которые ранее не были частью крупного коммерческого проекта разработки планера. Эти технологии предоставляют возможности для улучшения характеристик самолета, но могут также создавать риск увеличения стоимости, если не используются соответствующие инструменты и процессы разработки не управляются должным образом.
Главным из кардинальных изменений в конструкции коммерческих самолетов стало более широкое использование композитных материалов.Эти материалы уже давно используются во вторичных структурах, но все чаще используются и в первичных структурах. Использование композитных материалов в первичной конструкции создает все те же проблемы, которые связаны с разработкой деталей из композитных деталей, но добавляет дополнительные проблемы, связанные со сборкой этих больших композитных конструкций, которых не существовало, когда они были в основном сделаны из металла.
VISTAGY предлагает решения, которые снижают риски и затраты, связанные с использованием этих технологий, за счет использования комплексного подхода к развитию аэроструктуры.Этот подход учитывает сложность конструкции и производства композитов, а также интеграцию композитных компонентов в общую сборку.
Хотя оптимизация использования композитов может представлять собой наиболее серьезную проблему, с которой в настоящее время сталкиваются аэрокосмические компании, решение всех типичных проблем, связанных с разработкой планера, с его сложными, высокотехнологичными конструкциями и сотнями тысяч крепежных элементов, не отстает. Добавьте к этому сложность работы с расширенной цепочкой поставок и необходимость гарантировать, что данные могут быть сохранены на протяжении всего жизненного цикла самолета, и масштабы проблемы разработки аэроструктуры станут еще более очевидными.
Максимальное использование композитных материалов
Чтобы максимально использовать потенциал композитных материалов в самолетах, инженеры должны уметь понимать влияние конструктивных изменений на весь процесс и цепочку поставок, а также уметь автоматизировать повторное использование данных; снизить неопределенности и риски; и повысить оптимизацию за счет ускорения циклов проектирования и исключения действий, не связанных с добавленной стоимостью, с полным использованием новейших технологий для проектирования и производства композитных деталей.
По мере того, как промышленность аэрокосмических композитов расширяется, конкуренция становится все более интенсивной.Решение этих проблем от проектирования до производства имеет решающее значение для поддержания конкурентоспособности.
Стандартные системы автоматизированного проектирования (CAD), управления данными об изделиях (PDM) и автоматизированного проектирования (CAE) сами по себе не решают уникальной сложности композитных структур. Попытки заставить эти системы «мускулировать» создание и управление большим и сложным объемом данных, относящихся к проектированию композитов, оказались крайне неэффективными. Вместо этого, создав специализированную среду на основе систем CAD и CAE, неопределенности можно уменьшить как за счет более эффективного создания и анализа проекта, так и за счет лучшего понимания проектных решений в разных дисциплинах.
В то время как трехмерный (3D) САПР по существу помогает создавать и управлять геометрией, специализированное приложение добавляет многочисленные и сложные составные характеристики и управляет взаимозависимостями между этими характеристиками и геометрией. Таким образом, специализированная среда использует словарь составной инженерии, помогает фиксировать замысел проекта и отслеживать требования, связывает характеристики с геометрическими элементами и управляет взаимосвязями, позволяя композитным инженерам работать в среде, которая хорошо соответствует их потребностям.
Общая земля
Одной из важнейших частей процесса разработки композитов является взаимодействие между проектированием и анализом. Традиционно эти дисциплины работали в некоторой степени по отдельности, сосредотачиваясь на своих собственных областях, а не рассматривая проект с более целостной точки зрения. Такой порядок превратил внесение изменений в кошмар. По сути, это был последовательный процесс, который не помог достичь целей по ускорению темпа циклов продукта, сокращению переделок и соблюдению бюджета.
Есть много препятствий на пути к лучшему сотрудничеству между проектированием и анализом. Аналитики думают о напряжениях и деформациях, в то время как дизайнеры работают с покрытием слоев, неструктурными деталями и правилами проектирования. Хотя проектировщик и аналитик почти всегда используют разные платформы, сотрудничество между ними улучшается, когда они работают с общей геометрией через собственные интерфейсы САПР, которые позволяют автоматически реагировать на изменения конструкции. Аналитик может напрямую использовать системные линии и разделение на зоны для создания и управления элементом конечной сетки для составной оболочки или линиями балок или стержней для элементов жесткости.И он может легко сообщить дизайнеру требования к зонам.
Присвоение физических свойств – еще одна общая проблема. Возможность легко обмениваться подробными спецификациями компоновки повышает эффективность аналитика и значительно повышает точность. В результате можно найти информацию более высокого уровня, которая позволяет проводить быстрые итерации, абстрагированные от геометрии, что приводит к одновременному процессу, примером которого является интеграция композитного программного обеспечения VISTAGY FiberSIM и MSC.Программное обеспечение SimXpert для анализа.
Автоматизированное производство композитов
До недавнего времени программное обеспечение для проектирования композитных материалов в основном использовалось для деталей, изготовленных с использованием процесса ручной сборки, поэтому все, что требовалось, – это методология проектирования на основе слоев, надежное моделирование драпировки и сплющивания, а также возможность создавать производственные результаты и рисунки. С автоматизацией производства ключевые возможности программного обеспечения для композитного проектирования быстро меняются. Теперь необходимо переопределить сущность детального проектирования детали, процесс перемещения инженерной модели к производственному определению детали.
Цель состоит в том, чтобы определить, какие аспекты производственного процесса могут повлиять на производительность компонентов или сборок и должны быть интегрированы в среду проектирования. Например, ограничение машины, такое как минимальный уклон, вызывает конструктивное ограничение, которое может повлиять на контур слоя и шахматную компоновку или повлиять на площадь сопрягаемой детали и изменить вес детали. Таким образом, такие ограничения должны быть неотъемлемой частью проектных параметров, и их нельзя оставлять на усмотрение производства из-за риска дорогостоящих итераций или чрезмерного проектирования.
VISTAGY тесно сотрудничает с производителями машин для укладки волокон, систем укладки ленты и программного обеспечения CAM для композитов, чтобы разработать набор требований, которые должны быть включены в среду разработчика, чтобы определить и оптимизировать композитные сборки для автоматизированного производства.
Оптимизация сборки планера
Оказывается, что большая часть трудностей при разработке конструкции планера и управлении ею возникает из-за необходимости использовать крепежные детали для скрепления конструкции вместе.Даже с появлением совместно отверждаемых композитных конструкций в планерах все еще остается огромное количество крепежных элементов, с которыми инженерам приходится справляться посредством последовательных пересмотров конструкции. Каждое определение соединения и связанные с ним крепежные детали представляют собой потенциальный механизм отказа и точку производственной ошибки. Из-за эволюционного характера конструкции планера и огромного количества крепежных элементов почти неизбежен риск того, что некоторые крепежные элементы не соответствуют требованиям и потребуют доработки. То же самое верно и для составного определения из-за огромного количества информации, необходимой для определения структуры.
Все, что может помочь проектировщику лучше понять влияние изменений, поможет учесть эти риски, которые по определению никогда полностью не известны. Понимание изменений делает процесс проектирования более эффективным и добавляет запаса к графику и бюджету программы разработки. Это дает больше времени на оптимизацию и проверку конструкции, что ведет к созданию более качественного продукта в рамках бюджета и графика. Любая дополнительная маржа в программе также приводит к снижению затрат на разработку в целом, повышению прибыльности и повышению привлекательности продукта для клиентов.
Как и в случае с композитами, достижение такого запаса при сборке планера требует двух важных навыков. Первый – это управление разработкой дизайна, чтобы его важные детали были четко обозначены. Таким образом можно учесть и устранить влияние неизбежных изменений. Второй – обеспечить максимально эффективное проектирование. Это непросто в конструкции планера из-за огромного количества узкоспециализированных данных, необходимых для ее определения.
Общим требованием этих двух возможностей является необходимость выразить дизайн таким образом, чтобы раскрыть его наиболее важные элементы. Для этого необходимо понимать уникальную сложность современной конструкции планера, то есть больших узлов крепления, содержащих значительное количество современных композитов. Существуют буквально миллионы сложных, взаимосвязанных деталей, которыми необходимо управлять при разработке современного планера.
Ключ к успеху – дать инженеру-конструктору решения, которые позволят ему или ей понять определение конструкции планера таким образом, чтобы выявить эти критические элементы.Такой подход позволяет инженерам работать в среде, которая способствует тому типу дизайна, который они создают.
Дополнение к системам CAD и PLM
Для этого требуется решение, которое действует как дополнение к существующим системам проектирования САПР и управления жизненным циклом продукта (PLM). Такое решение должно обеспечивать определение, интерпретацию и передачу полных данных о продуктах и процессах таким образом, чтобы обеспечить надежный процесс изменений. Он должен обеспечивать мощный интерфейс, который представляет пользователю систему, объединяющую всю соответствующую информацию о продуктах и процессах.Тесная интеграция приложения в систему 3D CAD имеет важное значение для полного представления проекта таким образом, чтобы он был понятен инженеру-проектировщику.
Система хранит проектные данные со ссылками на соответствующую геометрию непосредственно внутри коммерческой 3D-модели САПР. Он автоматизирует повторяющиеся задачи проектирования, такие как расчет расстояний между слоями и крепежными деталями и толщины штабеля, а также позволяет легко повторно использовать данные для будущих программ. Он также предоставляет входные данные для системы ведомости материалов и критические контрольные характеристики для приложений планирования качества.Это обеспечивает интеграцию, необходимую для систем планирования ресурсов предприятия (ERP) и планирования материальных ресурсов (MRP), чтобы наилучшим образом использовать данные и снизить риски и потери времени при переносе этих данных вручную.
Предоставление инженерам-проектировщикам и технологам этих специализированных инструментов делает определение и создание конструкции более эффективным и точным. Однако, когда эти инструменты используются как часть интегрированной системы для разработки планера, потенциальная выгода наиболее очевидна.
Будьте в курсе перемен
Наглядным примером того, где такое решение выгодно, является управление изменениями. Изменения в таких областях, как количество деталей, обозначения крепежных элементов, соединения, сборки или множество других элементов конструкции, продолжаются, по крайней мере, в течение первых двух-трех лет программы разработки планера.
Одна из самых больших проблем для инженеров-технологов и конструкторов на этом этапе программы – это точное и своевременное определение и интерпретация этих изменений продукта и процессов.Поскольку инструменты, используемые для этой работы, в основном сосредоточены на определении и управлении геометрическими данными, информация о продуктах и процессах, такая как спецификации и условные обозначения, не представлена осмысленно. Это делает интерпретацию информации о продуктах и процессах трудной, а то и вовсе невозможной.
Подключение к более крупным системам
Что делает процесс разработки еще более сложным, так это то, что системы MRP и ERP, которые используются для планирования и управления этапом сборки проекта, требуют этой информации для планирования материалов и производства.Часто эти системы и люди, которые их используют, остаются без информации, получая лишь небольшую часть неполной и неточной информации. Затем, непосредственно перед выпуском проекта, эти системы получат поток данных. Это предотвращает значимую обратную связь по предлагаемым изменениям. А поскольку системы ERP и MRP не «разговаривают» с системами проектирования, недопонимание между этими группами фактически институционализировано из-за отсутствия интеграции этих инструментов.
Чтобы решение было действительно эффективным, оно должно использовать инструменты открытого XML для публикации настроенных наборов данных в системы ERP и MRP, чтобы инженеры могли избежать утомительного, дорогостоящего и подверженного ошибкам ручного ввода данных в эти системы.Эта беспрепятственная передача данных из средств проектирования в производственные и корпоративные системы неоценима как для тех, кто определяет данные, так и для тех, кто их использует.
Еще одна область, где можно получить маржу в программе, – это время между выпуском проекта и планированием производства. Именно в этот момент необходимо правильно понять важные элементы конструкции, такие как определения слоев и информация о крепежных элементах / отверстиях, чтобы разработать план построения конструкций.Непонимание дизайна на этом этапе может иметь драматические и дорогостоящие последствия. Если решение предоставляет конструкторскую информацию инженеру-производителю в легко усваиваемой форме, это снижает вероятность ошибок и ускоряет процесс.
Цепочка поставок
Разработка этого нового поколения авиационных материалов и процессов разработки представляет собой серьезную проблему для цепочки поставок. Часто самолеты состоят из деталей со всего мира, поэтому распределенный характер сегодняшней цепочки поставок в сочетании со сложностью конструкции требует общего языка и набора легко контролируемых стандартов проектирования, чтобы гарантировать соответствие спецификациям.Эти дополнительные проблемы приводят к большому количеству потенциальных технических и плановых рисков. Управление этими рисками имеет решающее значение для успеха этих программ разработки, поэтому использование специализированных инструментов и улучшенная связь между системами важнее, чем когда-либо прежде.
В сегодняшней высококонкурентной среде вполне вероятно, что фирмы, которые применяют такие специализированные инструменты и системы для своих цепочек поставок, займут лидирующие позиции, поскольку они смогут постоянно поставлять на рынок высококачественную продукцию быстрее и дешевле. Стоимость.
Независимо от того, производят ли поставщики простые металлические детали, узкоспециализированные композитные конструкции или сложные сборки, следуя последовательному процессу, поддерживаемому специализированными инженерными решениями, поможет поставщикам соответствовать уникальным методологиям проектирования, гарантируя, что конструкция будет воспроизводимой и производимой. на всю жизнь авиастроительной программы.
Обеспечение долговечности данных
Последняя область, в которой важны методологии проектирования, – это долговечность данных.Ожидаемый срок эксплуатации современного самолета – более пятидесяти лет. В течение этого времени самолет необходимо постоянно обслуживать и ремонтировать, а также проводить капитальный ремонт каждые несколько лет. Это требует, чтобы данные самолета были доступны и могли использоваться повторно в течение всего срока его службы. Поскольку системы САПР развиваются, а компании, которые их заставляют, меняются, покупаются или прекращают свою деятельность, OEM-производитель должен заботиться о достоверности и удобстве использования своих данных в течение десятилетий после первого запуска.
Решение состоит в том, чтобы представить дизайн гибким способом, который передает истинное определение дизайна, а не только основные геометрические определения, обычно получаемые с помощью обычных CAD и PLM.Представляя уникальные элементы дизайна в виде четкого, однозначного набора элементов дизайна, таких как композитные ламинаты, скрепленные соединения и другие специализированные определения дизайна, дизайн может быть легко перепрофилирован в другие системы дизайна, что является современным уровнем инженерного программного обеспечения. развивается.
Комплексный подход
Нет никаких сомнений в том, что сложные композитные конструкции, высокотехнологичные узлы, византийская связь с расширенной цепочкой поставок и сохранение конструкции в течение всего срока службы самолета по-прежнему будут создавать серьезные проблемы.Таким образом, разработка планера будет постоянно представлять собой благодатную область для специализированного инженерного программного обеспечения, предлагающего ценные решения уникальных задач.
Ключом к преодолению этих неотъемлемых проблем является признание того, что составное определение и определение сборки планера неразрывно связаны и должны рассматриваться как интегрированная система. Весьма вероятно, что фирмы, которые примут этот подход, лучше всего подходят для решения вышеупомянутых задач и будут процветать, потому что они будут лучшими в состоянии производить самые надежные самолеты в срок и в рамках бюджета.
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.
Настройка вашего браузера для приема файлов cookie
Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:
- В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
- Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
- Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
- Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
- Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с вашим системным администратором.
Почему этому сайту требуются файлы cookie?
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.
Что сохраняется в файле cookie?
Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.
Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.
Настройка вашего браузера для приема файлов cookie
Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:
- В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
- Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
- Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
- Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
- Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с вашим системным администратором.
Почему этому сайту требуются файлы cookie?
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.
Что сохраняется в файле cookie?
Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.
Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.
Проектирование Изготовление инструмента для сборки композитной связки
Инструмент для сборки композитной связки
HYE Precision Products – ведущий производитель крупномасштабных промышленных компонентов и инструментов, имеющий репутацию поставщика сложных высокоточных сборок. Производитель аэрокосмической техники обратился к нам с просьбой разработать, разработать и изготовить инструмент для сборки композитной связки. Этот большой узел был разработан для использования при изготовлении стрелы служебной стрелы, используемой для космического челнока.
Наша команда инженеров разработала эту сборку в соответствии со спецификациями заказчика; включает в себя такие функции, как система воздушного поплавка коленного основания с шестью степенями регулировки и в целом высокая степень жесткости, которая помогает минимизировать прогиб. Кроме того, для повышения устойчивости используется система колес с трехточечным выравниванием. Компоненты были изготовлены из алюминия и стали и изготовлены с использованием наших собственных возможностей обработки и сварки с ЧПУ, а также твердого анодирования и окраски.Готовая сборка имела размеры 22 фута в длину и вес 3650 фунтов. Весь проект, от проектирования до доставки, был выполнен всего за 8 недель.
Чтобы узнать больше об этом проекте или процессах, использованных для его изготовления, см. Таблицу ниже или свяжитесь с нами напрямую.
Запрос информацииОсновные характеристики проекта инструмента для сборки композитного скрепления
- Описание продукта
- Этот инструмент используется для изготовления стрелы для обслуживания космического челнока.
- Применимые возможности проектирования, конструирования и изготовления / процессы
- Первичный:
Проектирование
Производство – Фрезерование с ЧПУ, СваркаДополнительный:
Сборка
Живопись
Анодирование
- Габаритные размеры детали
- 22,00 ‘Длина
Вес: 3650 фунтов
- Используемый материал
- Алюминий, сталь
- Материал Отделка
- Краска, твердое анодирование
- Дополнительные факты
- Детали конструкции:
- Коленная основа с воздушным поплавком
- Коленная база имеет шесть степеней свободы регулировки
- Высокая степень жесткости для минимизации прогиба
- Трехточечное выравнивание и ролики для повышения устойчивости
- Промышленность
- Аэрокосмическая промышленность
Производство
- Срок поставки / выполнения заказа
- 8 недель
- Соответствие стандартам
- Спецификации клиентов, 2D-чертеж САПР
- Название продукта
- Инструмент для сборки композитной связки
Сборка крыла A400M: проблема интеграции композитов
Многие статьи, опубликованные в HPC , посвящены производству отдельного композитного компонента или конструкции.Часто эти компоненты становятся частью более крупного продукта – самолета, космического корабля, гоночного автомобиля или какой-либо другой сложной конструкции в высокопроизводительном приложении. Но редко, когда HPC предлагает нечто большее, чем просто представление об оборудовании, процессах и методах, используемых для сборки и интеграции этих и многих других компонентов в эти более крупные структуры.
Итак, в октябре 2012 года редакторы HPC получили это редкое приглашение и посетили завод по сборке крыльев для военных авиалайнеров Airbus Military A400M Atlas в Филтоне, к северу от Бристоля в Южном Глостершире, США.К.
Именно на этом объекте Airbus выполняет сложную задачу по интеграции лонжеронов крыла, обшивки крыльев и ряда других крупных композитных конструкций из углеродного волокна в массивное крыло A400M, прежде чем оснастить конструкцию множеством сложных систем, охватывающих «топливо, электричество, пневматику». и гидравлика ». Кроме того, на заводе устанавливаются все неподвижные и подвижные конструкции, включая устройства задней кромки (например, элероны и закрылки), переднюю кромку и законцовки крыла. Эта сборочная операция представляет собой одну из крупнейших подобных операций в мире, когда производится крыло, которое весит всего 6500 кг / 14 330 фунтов, но может вмещать и нести вверх до 25 000 кг / 55 116 фунтов топлива.
Среди задач сборки, которые пришлось решить инженерам Filton, было то, как управлять композитами из углеродного волокна, которые так важны для успеха конструкции и снижения веса крыльев. «Для нас, – говорит Пол Эванс, консультант по бережливому производству A400M и гид HPC , – разобраться с углеродным волокном было нашей самой большой проблемой. Мы уже много лет используем углеродное волокно в конструкциях самолетов, но впервые применили его так широко в таких больших конструкциях ».
A400M фон
A400M Atlas – это новейший и самый совершенный военный авиалайнер в мире, предназначенный для перевозки войск, оборудования, транспортных средств, припасов, топлива и других материалов для поддержки военных операций.Планируемая к поставке во втором квартале 2013 года, Atlas имеет длину 45,1 м / 148 футов, размах крыла 42,4 м / 139 футов, высоту 14,7 м / 48,25 футов и оснащен четырьмя турбовинтовыми двигателями Europrop TP400-D6, каждый из которых оснащен восемь составных лопастей гребного винта. Он имеет максимальную полезную нагрузку 37000 кг / 81600 фунтов, дальность полета 3298 км / 2049 миль при максимальной полезной нагрузке, крейсерскую скорость 780 км / ч / 485 миль в час и практический потолок 11300 м / 37 073 футов. По состоянию на октябрь 2012 г., Airbus Военные (Мадрид, Испания) получили 174 заказа на этот новый тяжелоатлет.
Более 30 процентов конструкции самолета A400M состоит из композитов, и этот материал является жизненно важной частью усилий Airbus по снижению веса самолета, повышению топливной эффективности и расширению диапазона обслуживания. Самыми большими составными частями самолета являются цельные крылья, каждая из которых имеет длину 19 м / 62 фута и толщину от 12 до 14 мм (0,47-0,55 дюйма). Когда он был задуман и реализован, он представлял собой одну из самых сложных задач в области проектирования, разработки и сборки композитных материалов.Эванс отмечает, что опыт Airbus с композитами из углеродного волокна на A400M заложил основу для того, чтобы компания могла сделать то же самое – более легко – на своем A350 XWB. «Это хорошо подготовило Airbus к разработке и производству более совершенного А350, – говорит Эванс.
Дело в том, что почти каждый процесс сборки, разработанный Airbus для композитных материалов на A400M, является первым для компании, а в некоторых случаях и первым для композитных материалов. Команда Filton использовала уроки, извлеченные из опыта Airbus в производстве композитных материалов на заводах в Германии, Испании и Франции, для разработки инновационных и эффективных технических решений.По словам Эванса, лонжероны и крылья стали для Airbus первым применением композитов из углеродного волокна в крыльях.
1 этап
Сборочный цех A400M состоит из трех этапов и имеет форму перевернутой буквы «U»: этап 1 на левой ноге, этап 2 вдоль дуги и этап 3 на правой ножке. Этап 1 включает конструктивную сборку кессона первичного крыла. Этап 2, включающий предварительное оснащение 1 и 2, включает добавление крепежа и мелкие структурные работы, электромонтаж и другие компоненты при подготовке системы, а также тестирование.Этап 3 включает добавление электрических жгутов, дополнительных проводов и трубопроводов, а также полное функциональное тестирование перед отправкой на линию окончательной сборки (FAL) Airbus A400M в Севилье, Испания.
Наиболее интенсивные работы с композитными материалами происходят на Этапе 1. Именно здесь Airbus получает композитные передний и задний лонжероны, производимые GKN Aerospace на своем близлежащем заводе в Бристоле, Великобритания. На этапе 1 также интегрированы верхняя и нижняя части крыльев из композитных материалов. Они производятся Airbus на своем заводе в Штаде, Германия, путем автоматического укладки волокон и ленты.Крыло на этапе 1 сборки в день посещения HPC было для самолета A400M №13.
Первый этап Этапа 1 – сборка лонжерона. Лонжероны поставляются в виде двух секций и соединяются с индивидуальными соединительными пластинами из углеродного волокна, производимыми GKN Aerospace (Бристоль, Великобритания). Передний лонжерон ориентирован ровно в одном из шести крепежных приспособлений, при этом нервюры и обшивка крыла прикреплены и собраны в вертикальном положении, причем лонжерон служит в качестве основы.
После соединения лонжерона в отливных точках крепления вдоль лонжерона крепятся 24 алюминиевых нервюры.(Эванс говорит, что Airbus оценил использование композитов из углеродного волокна в производстве нервюр, но с учетом примерно 600 заказов, ожидаемых на самолет, инструменты для композитов были сочтены слишком дорогими.)
После того, как все нервюры прикреплены, крылья перемещаются на место над нервюрами, и Airbus начинает самую сложную работу, связанную с сборкой крыла: сверление 12 000 отверстий в комплекте крыльев. Это достигается с помощью того, что Airbus называет CAWDE (автоматизированное оборудование для сверления крыльев из композитных материалов), два из которых компания использует в процессе сборки на Этапе 1.За годы разработки каждое устройство CAWDE включает в себя набор инструментов, спроектированных и спроектированных специально для этого приложения. Со стороны машинного оборудования находится массивная 6-осевая буровая система, смонтированная на рельсах, высотой 20 футов / 6 м, шириной 10 футов / 3 м и глубиной 10 футов / 3, разработанная и изготовленная Electroimpact Inc. (Mukilteo, Wash .). Он предназначен для перемещения вокруг каждого приспособления, в котором удерживается крыло, просверливая от 90 до 95 процентов из 6000 отверстий, необходимых для каждого крыла. В нем используется режущий инструмент с алмазными наконечниками, предоставленный Precorp (Испанская вилка, Юта), частично принадлежащим Sandviken, шведскому поставщику станков Sandvik Coromant.По словам Эванса, инструмент специально разработан для просверливания стопки из углеродного волокна и алюминия, обеспечивая операции пилотирования, сверления, развёртывания и зенковки в одном устройстве. После того, как все отверстия просверлены, обшивка снимается, осматривается и при необходимости очищается от заусенцев. «У нас есть восемь дней, чтобы пробурить 12 000 скважин», – сообщает Эванс.
После удаления заусенцев обшивка переставляется на нервюры и лонжероны, и начинается процесс фактического крепления обшивки. Доступ к болтам, используемым для крепления крыльев, должен быть открыт снаружи и внутри крыла.Для этого техники заползают в крылья через предварительно вырезанные отверстия для доступа к топливному баку в обшивке. Изнутри они обеспечивают направление и крутящий момент, необходимые, соответственно, для позиционирования и затяжки болта, когда техники вставляют их снаружи.
Поскольку крылья должны содержать топливо, каждый болт покрыт герметиком для предотвращения утечки. «У нас просто не может быть утечек топлива», – говорит Эванс. «По этой причине у нас очень жесткие допуски».
2 этап
После сверления, крепления болтами и герметизации крыло весит около 3500 кг / 7716 фунтов.На этом этапе крыло снимается с крепления с помощью вакуумного подъемного оборудования, транспортируется краном на первую из двух рабочих станций этапа 2, называемую Pre-Equip 1, и ориентируется ровно на новом рабочем приспособлении, которое дает операторам и установщикам легкий доступ к ним. передняя и задняя кромки крыла.
На этом этапе Airbus проводит серию метрологических проверок с помощью лазерных трекеров и фотоизображений, чтобы убедиться, что крыло соответствует ряду критических габаритных характеристик. Рабочие также просверливают переднюю кромку перед отправкой всей конструкции на вторую рабочую станцию Этапа 2, Pre-Equip 2.
Pre-Equip 2 предусматривает установку начального оборудования, необходимого для завершения сборки крыла. Сюда входят кронштейны ремня безопасности (которые устанавливаются с помощью оборудования для лазерной проекции и приклеиваются) и кронштейны, поддерживающие вес, для передней и задней кромок. После их установки Airbus проводит испытание под давлением в баке сначала воздухом, затем водородом / азотом, чтобы проверить целостность способности крыла хранить топливо.
3 этап
После того, как крыло выдержит испытание под давлением, оно переходит на этап 3, линию окончательного оборудования, которая выполняет заключительный этап сборки крыла перед его отправкой на A400M FAL.На этой линии устанавливается большая часть тяжелого оборудования, после чего выполняется приведение в действие крыла и проводятся испытания.
Сюда входит установка электропроводки, воздухоотводчиков, противопожарного оборудования, неподвижных передних кромок, элеронов, интерцепторов и закрылков. Примечательным здесь является установка топливных трубок из углеродного волокна по всему крылу. Трубы производятся и поставляются компанией Adel Wiggins Inc. (Лос-Анджелес, Калифорния). Именно на этом этапе Airbus также устанавливает еще один примечательный компонент из углеродного волокна: приводной вал для приведения в действие закрылков, предоставленный Goodrich Corp.’Crompton Technology Group (CTG, Банбери, Оксфордшир, Великобритания). Валы длиной около 1 м / 3,3 фута и диаметром 40 мм / 1,57 дюйма изготовлены из углеродного волокна, намотанного волокном, и оснащены концевыми фитингами из нержавеющей стали. Компания CTG сообщает, что ее валы проходят квалификационный этап от четырех до шести жизненных циклов и рассчитаны на минимальный срок эксплуатации 20 лет.
После того, как все компоненты установлены и прикреплены, крыло достигает своего полного веса ~ 6 500 кг / ~ 14 330 фунтов и проходит полное функциональное испытание всех компонентов, чтобы убедиться, что крыло работает должным образом.Затем он готов к отправке в FAL в Испании.
Поскольку A400M был впервые разработан 10 лет назад и было принято решение использовать композиты из углеродного волокна так же широко, как Airbus в крыльях, на рынок вышли и другие самолеты, которые используют композиты аналогичным образом – Boeing 787, Airbus A350, Bombardier CSeries и другие. Однако во многих отношениях A400M Atlas положил начало тенденции, установил стандарт и на военном рынке остается крупнейшим самолетом, столь агрессивно использующим композиты.Эванс неоднократно подчеркивал, что HPC уроки композитных материалов, извлеченные на сборочной линии крыла A400M Atlas , были применены во всей организации Airbus, и эти уроки будут полезны для практики проектирования и производства Airbus на долгие годы. «Это была шкала композитов. использование в конструкции, которую Airbus ранее не пробовал », – говорит Эванс. «Чтобы зайти так далеко, потребовалось много усилий и обучения, но оно того стоило».
.