Изготовление фасадных кассет: Производство фасадных кассет, изготовление металлокассет

станки для производства фасадных кассет

Вы ищите надёжное металлообрабатывающее оборудование? Компания Metal Master предлагает огромный выбор листогибов, гильотинных ножниц, вальцев, профилирующих и профилегибочных станков.

Множество клиентов (более 25 000) отмечают разумные цены, высокое качество реализуемой продукции, профессионализм сотрудников компании.
Для изготовления фасадных кассет, панелей, металлокассет применяются сегментные листогибы.

Рассматриваемое листогибочное оборудование состоит из гибочных сегментов, которые находятся на гибочной балке, прижимной балке и нижней полке.

В зависимости от количества прижимов, сегментальные станки делят на следующие виды:

• Сегментальные – сегменты только на прижимной балке
• Двухсегментальные – сегменты на прижимной балке и гибочной
• Трехсегментальные – сегменты на прижимной, гибочной балке и на нижней полке.

ВИДЕО: обзор сегментального листогиба для гибки фасадных кассет типа к100 и к200

Современные сегментные листогибочные станки оборудованы системами быстросъёмных сегментов (съём и передвижение выполняется моментально без использования специального инструмента).

Видео: пример производства фасадной кассеты на двухсегментальном листогибе

Возможность выполнять дополнительный загиб до 180 градусов – является стандартной функцией на всех станках Metal Master.

Как выбрать оборудование для производства фасадных кассет?:

• Вы должны детально представлять себе конечное изделие. Исходя из этого, следует осуществлять подбор станка с учётом определённых технических характеристик: длина гиба, толщина гиба (нержавеющая сталь, оцинкованная сталь, алюминий, медь, имеется ли возможность гнуть окрашенный металл или с полимерным покрытием), глубина подачи (ограниченна или нет), минимальная ширина загибаемой полки, угол догиба. Знание этих данных позволит в будущем получить в точности то изделие, которое было задумано изначально;
• Присутствуют ли пружинные компенсаторы? Их наличие позволяет прикладывать гораздо меньше усилий к гибочной балке. В результате оператор станка меньше устаёт, а, следовательно, производительность Вашего предприятия увеличится;
• Насколько удобна комплектация? Потребуются ли дополнительные опции (задний и передний столы поддержки, роликовый нож, угломеры, ограничитель угла гиба)? 

Станки для производства фасадных кассет можно также разделять по типу привода на ручные, гидравлические и электромеханические. В зависимости от того серийное или мелкосерийное у Вас производство и выбирается модель станка. 

В случае если возникли затруднения с выбором оборудования, то обращайтесь к опытным менеджерам компании Metal Master.
Технический специалист ответит на все интересующие Вас вопросы и поможет подобрать оптимальный вариант оборудования с учётом производственных требований Вашего предприятия.

Производство (изготовление) фасадных металлических кассет

Популярность фасадных кассет для отделки внешних поверхностей зданий растет сегодня все быстрее. Материал, который еще именуют металлокассетами, позволяет быстро и сравнительно недорого создать практичное, долговечное и очень красивое покрытие для фасада.

Фасадные кассеты представляют собой конструкции квадратной или прямоугольной формы, напоминающие тонкие коробки. Создаются они из листов металла – обычно это бывает сталь

 медь, латунь либо алюминий. Между листами вообще нет других материалов, либо они присутствуют, но оставляют внутри панели зазоры. Благодаря своей конструкции фасадные кассеты широко применяются для создания вентилируемых фасадов.

Металлокасеты бывают как штучными, так и поганажными (с высотой 2-3 м). Для придания им красивого внешнего вида, долговечности, высокой функциональности их поверхности могут покрываться специальными порошковыми красками либо пленками из полимера. В некоторых случаях металл оставляют некрашеным.

Цель применения фасадных кассет – придание привлекательности внешнему виду внешних стен, потолков и колонн в самых разных зданиях. Панели легко можно увидеть в качестве декора на зданиях жилого, общественного, административного, торгового и даже промышленного назначений. Наряду с украшением новых фасадные кассеты применяют и для ремонта, реставрации старых построек. Они приобретают современный облик, а также дополнительные прочность и долговечность. После того, как дом был оснащен металлокассетами, его стоимость на рынке недвижимости может вырасти даже в разы.

Особенности металлокассет

Как и любой отделочный материал, фасадные кассеты обладают рядом своих особенностей. Рассмотрим положительные и отрицательные черты металлокасет.

Плюсы:

1. Красота, современность, универсальность и разнообразие облика. Прямоугольная или квадратная форма, огромное множество расцветок, размеров позволяют создавать неограниченное число сочетаний. С помощью панелей можно создать уникальный дизайн здания. В любом случае, оно будет выглядеть презентабельно.
2. Отличное качество и огромная долговечность материала. Металлокассеты не портятся от воздействия погодных факторов, не теряют яркости со временем.
3. Удобство и быстрота результата. Фасадные кассеты позволяют рекордно просто и быстро скрыть все дефекты стен, их прежних покрытий.
4. Огромная функциональность материала. Он применим для создания вентилируемых фасадов, которые незаменимы в условиях современного переменчивого климата. Именно такие фасады позволяют продлить срок эксплуатации всего здания, защитив его от коррозии и перепадов температур. Металлокасеты обладают высоким уровнем пожарной безопасности, что также очень важно.

Относительные минусы – это сравнительно высокая цена материала, а также большой вес отдельных разновидностей металоокасет. Дорогим материал является из-за своих высочайших эксплуатационных свойств. В случаях, когда здание выгодно отремонтировать «на века», такой вариант подходит лучше всего. Много весят только фасадные кассеты из стали. Как правило, их целесообразно выбирать лишь для самых прочных и больших зданий, которые имеют монолитные фундаменты и, конечно, являются совершенно новыми. Для небольших или уже давно не новых строений принято использовать металлокасеты из алюминия – они не слишком тяжелые, но очень прочные и удобные.

О производстве фасадных кассет

Независимо от своего вида и прочих особенностей, все металлокасеты изготавливаются по единому алгоритму. Производство фасадных кассет проходит такими этапами:

1. Резка листа металла на заготовки. Выбранный металл разрезают на куски заданного размера. Для этой процедуры обязательно применять специальное оборудование – роликовый нож (в форме станка) или, лучше всего, специальную гильотину для металлов.
2. Вырубка углов, создание в нужных местах заготовки отверстий. Для достижения этой цели применяют угловысечной пресс.
3. Гибка детали. Для нее используют станки специальной конструкции – сегментные листогибы. Такие аппараты подбирают в зависимости от особенностей изделий, которые собираются производить. Это – вид металла, его толщина, габаритные размеры заготовки, нюансы конструкции будущей детали. Моделей сегментный листогибов для создания металлокассет сейчас существует несколько, и производителю для наилучшего результата по минимальной цене необходимо внимательно выбирать их.

Фасадные кассеты всех разновидностей и форм предлагает своим покупателям компания «Каланча групп». Данная компания, начавшая свой путь на рынке еще в 1996 году, сейчас занимает лидирующие позиции в своей отрасли. Множество клиентов фирмы, решивших приобрести у нее металлокассеты, остались очень довольны приобретением, и вот почему:

1. в распоряжении фирмы – собственные большие производственные мощности. Детали создаются качественно и быстро на современном европейском оборудовании по всем мировым стандартам.
2. за годы работы «Каланча групп» наработала каналы покупки сырья – металлов только лучшего качества. В компании трудятся грамотные и ответственные специалисты, с их помощью производство фасадных кассет всегда проходит по всем принятым правилам.
3. полная укомплектованность производств фирмы позволяет ей создавать изделия абсолютно всех разновидностей. Сотрудники «Каланча групп» постоянно принимают заказы на изготовление нестандартных фасадных кассет с редкой формой или расцветкой.
4. потенциальные клиенты доверяют репутации фирмы, сложившейся за годы ее сотрудничества не только с местными партнерами и покупателями, но и с известными зарубежными компаниями. Известно, что такой уровень работы обязывает «Каланча групп» удерживать качество работы на высоте.

Камилан: Производство фасадных кассет

БЕСПЛАТНО!
Заказать расчет
количества материалов для вашего объекта по т.:+7(383) 209-25-86
или оставьте заявку:

Металлические фасадные кассеты используются для отделки фасадов частных, общественных административных, торговых и промышленных зданий. Кассеты фасадные из оцинкованной стали придают зданию современный вид, позволяют реализовать идеи дизайнера.

Производство фасадных кассет осуществляется методом штамповки – это обеспечивает максимальную точность геометрических форм и размеров.

Фасадные кассеты от производителя

Фасадные кассеты Камилан изготавливаются из оцинкованной стали, позволяя получать целый ряд преимуществ:

• Небольшой вес кассеты – монтаж может быть осуществлен буквально одним человеком
• Простой монтаж в т.ч. в зимний период
• Короткие сроки изготовления
• Высокая точность геометрических форм
• Большой срок эксплуатации
• Пожаробезопасность
• Защита стен от внешнего воздействия

Кроме этого стоит отметить, металлические фасадные кассеты окрашиваются полимерным покрытием в любой цвет по RAL каталогу. Широкий спектр цвета фасадных кассет помогает реализовать любые задумки дизайнера и придает зданию новый внешний облик.

Фасадные кассеты. Размеры и цвета

Стальные фасадные кассеты Камилан изготавливаются из металла толщиной 0,55 мм и 0,7 мм, нескольких типоразмеров. Изготовление кассет фасадных различных размеров сокращает количество отходов во время монтажа. Металлические фасадные кассеты разных размеров прекрасно стыкуются между собой. Сочетание кассет разных размеров позволяет находить еще более интересные решения, обыгрывая дизайн здания цветом и размером кассет.

Металлические фасадные кассеты Камилан

Металлические фасадные кассеты компании Камилан могут иметь рельефную поверхность – объемный рисунок ГОФРО или РОМБ, что придает кассете дополнительную жесткость и скрывает возможные дефекты, которые могут возникнуть во время монтажа.

Камилан – собственное производство фасадных кассет, а также всех дополнительных комплектующих. Обращаясь в нашу компанию вы можете быть уверены в высоком качестве наших изделий, наши специалисты готовы оказать вам помощь в подборе всех необходимых элементов, чтобы можно было легко и просто получить законченный фасад вашего здания.

т.: +7(383) 222-46-01
т.: +7(383) 222-00-73

Процесс изготовления фасадных кассет открытого типа крепления на сегментном листогибе

Данный способ крепления имеется одним из самых простых и популярных на сегодняшний день. Он позволяет при необходимости без особого труда заменить любую часть конструкции, без затрат на специальное оборудование. Фасадные кассеты открытого типа имеют отогнутые поверхности со специальными отверстиями. Монтаж данного вида кассет осуществляется путем закручивания саморезов в вышеописанные отверстия.

Рассмотрим изготовление фасадной кассеты открытого типа на сегментном листогибе Decker S-2150.

Основные типы оборудования, используемые для изготовления данного типа фасадных кассет, а также особенности, которые нужно учитывать при их выборе представлены здесь.

1. Вначале заготовки фасадных кассет размечают (для примера возьмем заготовку для фасадной кассеты размером 500х300 мм), после чего приступают к резке металла.

2. Следующим этапом будет пробивка отверстий под крепления, их количество и диаметр зависят от размера фасадной кассеты. Осуществляется благодаря ручному дыропробивному прессу. После чего на угловысечном станке вырубают углы соответствующих габаритов и формы, в нашем случае углы (50х50) мм.

3. После выполнения подготовительных операций можно осуществлять непосредственно гибку изделия. Лист металла надёжно фиксируется упорами между прижимной и рабочей балками сегментного листогиба так, чтобы полка 25 мм была снаружи листогибочного станка.

4. Далее производим загиб заготовки на 90°. После чего извлекаем изделие, поворачиваем его вверх ногами и фиксируем так, чтобы полка с согнутым краем оставалась снаружи. После чего вновь осуществляем загиб заготовки на 90°. Затем вытаскиваем заготовку.

5. Затем вновь делаем 2 сгиба уже на другой части. В результате получаем:

6. Переворачиваем заготовку вверх ногами после чего фиксируем ее так, чтобы полка была внутри, под прижимной балкой. После чего осуществляем загиб на 90°.

7. Вынимаем изделие, после чего повторяем аналогично сгиб с обратной стороны.

8. Вновь поворачиваем заготовку вверх ногами и фиксируем ее так, чтобы с внешней стороны оставалась полка с согнутым краем. Затем осуществляем загиб на 90°.

9. Затем вытаскиваем изделие, и проводим гибку с противоположной стороны. В результате получаем фасадную кассету открытого типа!

Изготовление фасадных кассет

Фасадная кассета представляет собой гнутую конструкцию, производство которой требует большого количества процедур. Применение готовых станков и аппаратов значительно облегчает всю работу. Главное требование к производству кассет, это четкое выполнение пошаговых инструкций. Игнорирование последовательности производства может привести к деформации готовой детали и невозможности ее дальнейшего использования.
Поскольку фасадные кассеты – это штучные детали, то все процессы происходят вручную при помощи механических станков.

Начальный этап.

Изначально оцинкованную или покрытую полимером сталь режут на куски необходимого размера. Стандартные формы кассет имеют проработанные и рассчитанные габариты. Если производится индивидуальный заказ, то под него разрабатывается и техническая документация на заготовки.
Первым шагом в производстве кассет является вырубка отверстий. На соответствующем механическом станке вырезаются круглые и овальные отверстия для крепления кассет.
Затем, на другом станке происходит вырубка углов, чтобы они не препятствовали дальнейшему формированию детали. Все механические станки для вырубки имеют встроенные режущие детали необходимой формы.

Следующий этап.

Далее заготовки с прорезанными отверстиями на гибочном станке выгибают, придавая окончательную форму. При этом существует четкая очередность действий. Сначала делают первые изгибы на сторонах с отверстиями, потом на боковых сторонах. После того, как будут выгнуты все стороны детали, приступают ко вторым изгибам. Заготовки устанавливают на матрицу и с помощью механических действий производят второй изгиб. Таким образом, кассета приобретает законченную выпуклую форму. Все монтажные и торцевые планки имеют одинаковые размеры.
Важной деталью при окончательных изгибах является выполнение технологического процесса. Механические станки имеют большое количество фиксаторов и ограничителей. Неправильная последовательность действий приводит к повреждению монтажных планок и лицевой части фасадной кассеты. Что и способствует невозможности их монтажа.

По своей сути производство кассет не требует больших физических затрат. Однако внимательность и следование инструкциям обеспечит на выходе качественный и надежный продукт. Унифицированность и способность к модификациям, позволяет механическим станкам быстро перестраиваться на производство фасадных кассет практически любой геометрической формы.

Подбор оборудования для производства фасадных кассет

Использование фасадных кассет

Фасадная кассета – декоративный элемент вентилируемого фасада, который используется для архитектурного оформления новых зданий / сооружений, при реконструкции или утеплении зданий, а также для внутреннего оформления интерьеров в соответствующем стиле. Качественные металлические кассеты используют в облицовке фасадов из кирпича, пенобетона, бетона или монолита.

Цикл изготовления фасадных кассет делится на два этапа:

• производство металлических кассет;
• покраска готовых деталей.

Для производства фасадных кассет используется специальное надежное оборудование, которое гарантирует высокое качество выпускаемой продукции: гибочные станки и центры, прессы.

Особенности производственного цикла

Технология производства металлических кассет для фасада делится на следующие этапы:

• раскрой листового металла на заготовки определенного размера;
• изготовление заготовок и нанесение на поверхность изделия соответствующей маркировки;
• высечка углов;
• производство конечных деталей – гибка заготовок, проделывание отверстий под крепление вентилируемого фасада.

Завершающий этап производства – покраска готовых деталей. На этом этапе детали обезжиривают, покрывают специальной полимерной краской, которая под воздействием высоких температур запекается, образуя прочный декоративный слой.

Гибка стальных заготовок осуществляется на немецком оборудовании Ras, которое позволяет изготовить детали с высокой точностью. При этом на поверхности детали не остается царапин или других дефектов, способных повлиять на качество и конечную стоимость продукции.

Уникальная производительность и идеально ровные загибы

Машина RAS FLEXIbend

Поворотная гибочная машина RAS FLEXIbend, RAS UpDownBend оптимально подходит для серийного производства фасадных кассет. Станок выполняет следующие операции:

• загибает металл вверх и вниз;
• сгибает профили, коробки и панели.

Особенности конструкции оборудования:

• Выдвижную систему упоров можно выдвинуть или полностью убрать, что позволяет работать с крупными и мелкими заготовками.
• В оборудовании для производства фасадных кассет также предусмотрены высокие инструменты траверсы для прижима. Такая особенность позволяет изготавливать довольно глубокие корпуса.
• Возможность деактивации отдельных пальцев для более гибкого позиционирования обрабатываемой заготовки.
• Использование гибочной траверсы в качестве дополнительного упора. Траверса может быть установлена под углом 180 градусов.
• Оператор может использовать различные варианты систем упоров.

Преимущества станка:

• Обслуживается одним оператором, позволяет автоматизировать процесс производства, повысить скорость рабочего цикла и производительность целого отдела предприятия.
• Универсальность применения. Подходит для изготовления не только фасадных кассет, но и дверных конструкций, различных металлических панелей, оборудования для объектов торговли и общепита.
• Автоматическая настройка станка под тип материала, его толщину и радиус загиба.
• Идеально ровные загибы без применения систем компенсации прогиба.

Станок модели Turbobend Plus

Для производства больших партий высокоточных деталей также оптимально подходит станок модели Turbobend Plus, Turbo2plus, FLEXIbend. Оборудование для производства фасадных кассет отличается высокой гибкостью и универсальностью. Используется для изготовления стеновых панелей, электрощитового оборудования, дверей, металлической мебели.

Особенности работы станка:

• Применение не только традиционных прямоугольных упоров, но и упоров в виде J и U.
• Выравнивание обрабатываемых заготовок по угловому упору.
• Загиб углов происходит с использованием разделенных инструментов гибочной траверсы.

Преимущества станка:

• Для обслуживания оборудования требуется только один оператор. Станок удобен для обслуживания с любой стороны, что делает его также простым в техобслуживании.
• Машина подходит для работы с уже окрашенной обрабатываемой поверхностью. При этом не происходит повреждение декоративного покрытия, не появляются царапины и другие дефекты.
• Возможность работать с крупными заготовками размером до 4х4 м.
• На смену инструмента понадобится пять секунд.
• Оборудование оснащено ЧПУ.

С другими видами станков для производства вентилируемых фасадов вы можете ознакомиться в каталоге Ras. Наши менеджеры готовы предоставить подробную информацию о каждой модели подходящего оборудования.

Профессиональная помощь в выборе

Специалисты «Инвент» подберут оптимальный вариант машин, предназначенных для изготовления фасадных кассет, с учетом всех особенностей технологии производства.

Немецкое оборудование Ras соответствует требованиям стандартов качества и безопасности эксплуатации. Представленные модели оборудования сертифицированы, имеют соответствующую техническую документацию.

Преимущества сотрудничества с нами:

• Осуществляем прямые поставки от производителя оборудования для производства фасадных кассет.
• Гарантируем высокое качество машин.
• Предоставляем услуги пуско-наладки, обучения персонала вашего предприятия работе на новом оборудовании.
• Предлагаем гарантийное и послегарантийное обслуживание.

На нашем складе всегда есть комплектующие и запчасти для станков любых моделей. При необходимости осуществляем оперативную поставку оригинальных запасных частей. Доставка оборудования осуществляется во все регионы Российской Федерации.

Производство и изготовление фасадных кассет

Производство фасадных кассет — одно из направлений в деятельности Московского завода по изготовлению металлоконструкций «ПромГиб». Мы изготавливаем металлокассеты на собственных станках, с применением новейших технологий изготовления легких металлоконструкций.

Металлические фасадные кассеты отличаются рядом преимуществ по сравнению с прочими строительными материалами:

• кассеты из металла для фасадов пожаростойкие;
• имеют долгий срок эксплуатации;
• отличаются простотой монтажа;
• мы предлагаем широкую цветовую палитру фасадов;
• установка на сложных по геометрии фасадах производится бехз проблем;
• эксплуатация с заводской гарантией!

Чем мы располагаем?

В отличие от прочих продавцов стеновых фасадов мы располагаем собственным производством фасадных кассет высокого класса. Законченный производственный цикл, полный перечень высокотехнологичного зарубежного оборудования, наличие высококлассных специалистов в области изготовления фасадных кассет делает нашу продукцию не просто конкурентоспособной, но и позволяет ей занимать лидирующие позиции на рынке аналогичных товаров. В первую очередь в соотношении цены и качества.

Наш завод располагает современным оборудованием доля изготовления качественных фасадных металлических кассет, производство включает в себя:

• автоматическую линию для сгибания панелей;
• специализированные гибочные станки;
• станки револьверно-пробивные;
• комплексы лазерной обработки материала;
• ножницы-гильотины гидравлические;
• линию порошковой окраски;
• сварочные цеха.

Это оборудование позволяет нам заниматься изготовлением фасадных кассет, которые можно использовать как для внешнего, так и для внутреннего оформления зданий и сооружений, причем с разным уровнем сложности, в любых размерах и масштабах задач.

Изготовление фасадных кассет из металла

Предприятие по производству легких металлоконструкций (Москва) занимается изготовлением фасадных кассет из металла. Металлические кассеты являются специфичными облицовочными изделиями, которые выполняются посредством вырубки и обработки листов алюминиевых сплавов. При этом изготовление фасадных кассет включает в себя защитно-декоративное покрытие панелей от коррозии, представленное в разнообразном исполнении и в разной цветовой гамме.

Мы занимаемся производством фасадных кассет из металла, которые имеют следующие характеристики:

• минимальный вес;
• защищенность от агрессивного влияния погодных условий;
• имеют гарантийный срок эксплуатации от 25 до 50 лет в зависимости от модели;
• обладают высокими свойствами теплоизоляции и звукопоглощения.

Мы не стоим на месте!

Мы также наладили производство фасадных кассет из оцинкованной стали, которые отличаются доступностью, прочностью и красивым внешним видом. Эти кассеты активно используются в современном строительстве. Производством фасадных кассет из оцинкованной стали мы наполняем строительный рынок качественными панелями, которые активно применяются тогда, когда требуется качественная красивая и современная облицовка административных зданий, общественных объектов, торговых и промышленных предприятий. Наши панели в виде металлических кассет имеют отличные свойства противостоять коррозии, при этом их безупречный современный внешний вид добавляют объектам стилевого завершения и эстетичности.

При производстве кассет в Москве мы используем высокотехнологичное оборудование, которое контролируется компьютерными программами. Благодаря этому наши панели и фасадные металлические кассеты столь точны и идеально подходят друг к другу. Все это ведет к тому, что сроки и трудозатраты монтажа наших изделий сокращаются до минимума.

Наша продукция стоит дешевле, чем у конкурентов!

Завод по производству легких металлоконструкций «ПромГиб» в Москве занимается изготовлением продукции на заказ, по чертежам клиента. Мы готовы рассмотреть любые пожелания заказчика и выполнить любой заказ с учетом заданных параметров надежно, недорого и в короткий срок. Имея собственное производство. Мы не зависим от кого-либо, мы можем сами формировать цены. Поэтому наша продукция дешевле и доступнее, чем у большинства конкурирующих фирм, которые занимаются реализацией готовой продукции.

При этом мы гарантируем доступную и конкурентоспособную цену на рынке аналогичной продукции.

Для фасадных металлических кассет, производство которых налажено на нашем предприятии, характерна ценовая доступность, отличный вид, который делает здание неповторимым и презентабельным. Расчет цен на наши изделия производится по индивидуальным параметрам типа изделия, особенностей его защитного покрытия и декоративной обработки.

О видах фасадных кассет

На нашем сайте вы можете ознакомиться с ассортиментом продукции, которую производит завод «ПромГиб». В частности, тут вы сможете изучить предложение наших фасадов в виде кассет, которые мы изготавливаем не только из оцинкованных стальных листов. По заказу клиента мы можем произвести фасадные кассеты с применением латуни и меди, а также алюминия.

Для того, чтобы изготовить необходимые заказчику фасады, наши специалисты готовы выехать и произвести необходимые замеры на месте. Таким образом, мы исключим ошибки в расчетах и позаботимся о том, чтобы клиент получил качественный заказ, сделанный по индивидуальному проекту и в соответствии с его техническим заданием.

Что дает потребителю применение фасадных кассет нашего производства?

Вместе с нашими кассетами заказчик получает:

• дополнительную теплоизоляцию здания;
• легкость монтажа и ухода;
• возможность провести работы в сжатый срок;
• пожарную безопасность;
• улучшение энергоэффективности за счет применения кассет в составе «пиррола» в виде утеплителя, изоляции от ветра и вентилируемого фасада;
• защиту сооружения от воздействия влаги разрушения его конструкции;
• сокращение ремонтных затрат при эксплуатации здания;
• быстрое обновление фасада взамен старого обветшавшего вида здания.

Позвонив нам, вы сможете заказать расчет потребности фасадных кассет и стоимости работ.

Соляпедия | Зеленая архитектура и строительство

Soltecture (ранее Sulfurcell), производитель солнечных модулей, объявила о разработке экологически безопасного офисного здания, которое доказывает, что строительство с использованием солнечной энергии может быть одновременно эстетичным и экономичным. В комплексе, в котором предусмотрены помещения для административного здания и производственного цеха, впервые установлены солнечные фасадные кассеты. Солнечные кассеты содержат закаленное безрамное стекло, что позволяет модулям создавать гладкий и элегантный стеклянный фасад.Модули могут быть установлены как обычные кассетные системы облицовки для выработки возобновляемой энергии для здания. Поскольку солнечные кассеты устанавливаются на подложку, появляется возможность облицовывать их на неровных поверхностях, например, на фасадах старых зданий. Кассеты вентилируются сзади и оснащены утопленными дренажными каналами, которые регулируют отвод дождевой воды для предотвращения намокания теплоизоляции, а также регулируют температуру солнечных модулей, тем самым повышая их эффективность.Штаб-квартира состоит из 900 кассетных модулей, которые в совокупности обеспечивают одну треть общих потребностей здания в энергии. Оставшаяся энергия поступает от установленной на крыше солнечной батареи, которая обеспечивает полное питание здания от возобновляемой энергии, вырабатываемой на месте.

Sulfurcell использует собственные панели в административном здании. © 2009 Sulfurcell

В своем здании, которое состоит из административного здания и производственного цеха, Sulfurcell и его партнеры по строительству открывают новые горизонты в промышленной архитектуре.

Основным элементом дизайна административного здания являются солнечные фасадные кассеты, которые здесь были установлены впервые. Их поверхности состоят из закаленного безрамного стекла, что позволяет модулям создавать гладкий и элегантный стеклянный фасад. Черные металлические полосы и коричневая деревянная окантовка создают дополнительные акценты. При разработке этого решения решающим фактором для Sulfurcell стала простота использования. Модули навешиваются как обычные кассетные системы облицовки.Поскольку они устанавливаются на несущую конструкцию, это позволяет облицовывать даже неровные фоновые поверхности, например, фасад старого здания.

Кассеты солнечного фасада вентилируются сзади и оснащены специальными углубленными дренажными каналами. Они отводят дождевую воду контролируемым образом, обеспечивая тем самым, что слой теплоизоляции остается сухим (см. Рис. 5). С технической точки зрения, у задней вентиляции есть дополнительное преимущество, заключающееся в понижении температуры модулей, что увеличивает их выход энергии.900 кассетных модулей на фасаде обеспечивают около трети потребностей административного здания в энергии. Оставшаяся потребность в энергии обеспечивается солнечной энергетической системой на крыше производственного цеха, благодаря чему административное здание полностью энергонезависимо.

Производственный процесс by Sulfurcell
Sulfurcell разрабатывает и производит солнечные фотоэлектрические модули на основе абсорбирующего материала сульфид меди-индия (СНГ). Помимо поглотителя CIS p-типа, в котором поглощенный свет преобразуется в электрический ток, модуль состоит из второго полупроводникового слоя n-типа, металлического заднего контакта и прозрачного проводящего переднего контакта.Внутри модуля несколько солнечных элементов соединены последовательно.

Наиболее распространенные фотоэлектрические солнечные модули основаны на кристаллическом кремнии в качестве поглощающего материала. CIS, материал, который Sulfurcell использует в качестве абсорбера, имеет значительно лучшие абсорбционные свойства. Следовательно, толщину солнечного элемента CIS можно уменьшить до 1% от толщины обычного солнечного элемента на основе кристаллического кремния.

Различные слои, из которых состоит солнечный модуль, наносятся один за другим на стеклянную подложку.Стеклянная подложка служит двойной опорой для очень тонких солнечных элементов и частью последующей инкапсуляции. Для нанесения различных слоев солнечного фотоэлектрического модуля на основе CIS используются такие методы, как распыление, которые уже долгое время успешно применяются в области крупномасштабного осаждения стеклянных панелей для архитектурных приложений. Распыление позволяет равномерно осаждать большие площади при низком потреблении энергии.

На тыльный контакт молибдена нанесены прекурсоры, состоящие из меди и индия.В присутствии паров элементарной серы при температуре около 500 ° C предшественник вступает в реакцию в течение короткого времени с образованием абсорбирующего материала CIS. Устройство завершается нанесением переднего контакта, и после контакта его герметизируют для защиты от климатических воздействий.

Для реализации интегрированного последовательного соединения нескольких ячеек на одной стеклянной подложке осажденные слои должны быть разъединены в соответствующих местах. Обычно это делается после соответствующего процесса осаждения.Таким образом, производство солнечных элементов и фотоэлектрических модулей объединяется в одну технологическую цепочку.

Ресурсы

Солнечные модули Sulfurcell

Исследование 2: Как спроектировать деревянное здание, которое легко построить на заводе | Insights

Этот пост является вторым из двух, в которых изучаются уроки, извлеченные при проектировании прототипа высокого деревянного бруса, PMX. Мы предлагаем сначала прочитать введение и первую часть.

После того, как мы стабилизировали конструкцию PMX на 35-этажном уровне, мы обратили свое внимание на использование потенциала древесины для использования в стороннем производстве.

Используя компьютерную режущую машину, можно сращивать древесину различных форм и размеров, в отличие от бетона и стали, которые необходимо отливать или прессовать в специальных формах. Затем его можно доставить на строительную площадку, где каждый грузовик будет забит до краев, так как нет риска превышения предельного веса грузовика. Чтобы реализовать эту эффективность, архитекторы должны заранее продумать, как создать конструкцию здания, пригодную для заводского производства, что известно как «Дизайн для производства и сборки».

Массовые деревянные здания, которые планирует построить Sidewalk, будут производиться на фабрике, производящей стандартные детали, которые можно комбинировать, чтобы сформировать много разных типов зданий. Все в этом «комплекте деталей» должно быть модульным и взаимосвязанным, включая инфраструктуру, такую ​​как водопровод. Стандартизация деталей делает производственный процесс более быстрым и предсказуемым, а их взаимосвязанный характер упрощает сборку на месте. В совокупности эти характеристики ускоряют строительство, удешевляя строительство и повышая доступность для строителей и арендаторов.

Репрезентативные изображения комплекта деталей, составляющих здание PMX.

(Изображение: Michael Green Architecture)

Процесс производства и проектирования LEGO Group является близкой и полезной аналогией. При разработке нового набора LEGO дизайнеры компании должны выбирать из обширной библиотеки кубиков и других небольших пластиковых компонентов, которые должны соединяться вместе. Допускается некоторая настройка цвета, размера и формы, но создание слишком большого количества уникальных предметов приводит к увеличению затрат.Фактически, неспособность LEGO контролировать количество своих изделий в начале 2000-х годов – количество уникальных деталей удвоилось до 12 000 – чуть не обанкротила компанию.

Оптимизация «напольной кассеты»

Если основной конструкцией LEGO является кирпич, то для PMX это то, что мы называем «напольной кассетой». Оболочка каждой кассеты изготовлена ​​из деревянных панелей с акустическими и изоляционными слоями. Внутри каждого кассетного дома трубы и провода, которые являются частью механических, электрических и сантехнических систем здания.Кассеты по одной вставляются в оболочку здания, соединяясь друг с другом, образуя новые этажи.

Использование кассет для устройства полов сильно отличается от того, как сегодня возводятся полы в высотных зданиях. В типичном строящемся на месте здании стальные или фанерные леса образуют основу пола, а сверху заливается бетон – длительный, трудный и углеродоемкий процесс. Даже в сборных домах, которых немного и далеко друг от друга, элементы пола обычно представляют собой обычные бетонные плиты, а механическое, электрическое и сантехническое оборудование необходимо закреплять отдельно.

Механическое, электрическое и сантехническое оборудование помещается в кассету пола на заводе. Затем кассеты доставляются на место для установки в здание.

(Изображение: Integral)

Чтобы кассеты можно было эффективно производить на заводе и собирать на месте, нам нужно было сократить количество уникальных кассет на PMX, а также время, необходимое для производства каждая кассета на заводе. Это означало, что подход на основе кассет имел несколько существенных последствий для дизайна и выбора материалов для PMX.

Во-первых, пролеты колонн на PMX должны были точно соответствовать стандартизированным кассетным модулям, иначе нам пришлось бы создавать дорогостоящие индивидуальные детали-заполнители. Единая сетка, которая аккуратно помещает одинаковые кассеты, также полезна в строительстве. Когда каждая кассета является взаимозаменяемой, вам больше не нужно отслеживать конкретную последовательность, в которой детали должны быть помещены в здание.

Во-вторых, выбор напольных кассет повлиял на то, какие материалы мы использовали. В типичном здании бетон заливают и оставляют для отверждения на месте в течение нескольких дней.Но производство кассет на заводе означало, что нам нужно было использовать материалы (например, каменную вату), которые можно было быстро разрезать и наносить, чтобы процесс продолжался. Кассеты в PMX могут быть произведены в 25 этапов, каждый из которых занимает 25 минут на сборочной линии – и мы продолжаем снижать эти цифры за счет совершенствования процессов и текущих исследований и разработок.

Стандартизация внешней оболочки здания

Некоторые люди до сих пор ассоциируют эстетику «сборных» с жилищным бумом после Второй мировой войны, когда фабрики стали производить пригородные дома типа «лепешки для печенья».Одна из целей проекта PMX состояла в том, чтобы бросить вызов этой истории, показывая, что сборные конструкции все еще могут создавать интересную архитектуру.

Как и все другие элементы PMX, оболочка здания должна состоять из ряда панелей, которые могут быть произведены на заводе. Но оболочка может быть «обшита» панелями любой формы, материала или дизайна, если они соответствуют требованиям строительных норм и соответствуют стандартизированному модульному образцу.

В случае PMX мы начали с очень простого модуля, соответствующего тому, что можно найти в типичной квартире в центре любого растущего города – металлической панели с 40-процентным охватом окон, сопровождаемой балконом для каждого блока.(Если 40-процентный охват кажется низким, это на самом деле отражение тенденций проектирования энергоэффективных зданий, которые требуют меньшей площади окон и лучшей изоляции, чтобы снизить потребности в обогреве и охлаждении.) Затем команда исследовала ряд очень выразительных проектов с помощью намерение продемонстрировать очень широкий спектр архитектурных возможностей.

Команда PMX исследовала ряд различных облицовок фасадов, которые демонстрируют широкий спектр архитектурных возможностей здания.

Используя разные скины, PMX может превращаться в бесчисленное количество разных зданий, включая четыре, показанные здесь.Эти или другие скины можно наносить на здания разных форм и размеров, все они производятся на фабрике.

Конечно, промышленная древесина имеет большие перспективы в том, что она должна помочь доставить здания намного быстрее и дешевле, чем традиционные методы. В условиях стремительного роста затрат на строительство во многих крупных городах древесина является одним из потенциальных решений для обеспечения большей доступности. Но вместо того, чтобы вести к типичным высоткам, деревянные здания могут образовывать динамичные кварталы, славящиеся своей особой архитектурой, а не только своей эффективной инженерией.

Если вы девелопер или профессионал в области деревообработки и хотите работать вместе над продвижением дизайна высоких деревянных зданий, свяжитесь со специалистами компании Sidewalk по зданиям по адресу [email protected].

Анализ тенденций для производителя фасадных систем Reynaers

Столкнувшись со все более изменчивым и сложным миром, все больше клиентов обращаются к Arup для картирования и анализа тенденций, которые будут формировать искусственную среду в ближайшие годы. Пандемия меняет то, как мы проектируем окружающий нас мир в краткосрочной перспективе, многие инвесторы и девелоперы коммерческой недвижимости придерживаются долгосрочной перспективы, чтобы помочь им воспользоваться открывающимися перед ними возможностями.

Стремясь проанализировать влияние пандемии Covid, бельгийский производитель фасадных систем Reynaers поручил компании Arup составить карту, изучить и выбрать некоторые из ключевых инновационных возможностей, которые помогут ей раскрыть ценность для своих клиентов в строительной отрасли.

Комбинируя целостную методологию оценки и исследовательскую базу с технической экспертизой, наша европейская команда предвидения, стратегии и аналитики помогает клиентам в составлении плана созданной среды на неопределенное будущее.При поддержке нашей команды профильных экспертов в области строительных конструкций, материалов, устойчивости, строительной физики, акустики, а также механики, электричества и здравоохранения они тесно сотрудничали с Reynaers для создания этой стратегической дорожной карты исследований, определяющей наиболее разрушительные тенденции. и ключевые возможности для инноваций и создания будущей стоимости в сегменте ограждающих конструкций.

Стратегическое понимание: исследование для открытия инновационных возможностей

Наша команда по прогнозированию, стратегии и анализу работала в тесном сотрудничестве с командой менеджеров Reynaers, чтобы определить и оценить области стратегического роста для основного бизнеса производителя фасадных систем, объединив наше стратегическое понимание долгосрочных изменений в застроенной среде и информацию о глобальном развивающиеся рынки и потребности клиентов, а также наши глубокие знания в области ограждающих конструкций зданий.Мы определили некоторые из ключевых движущих сил, которые будут формировать европейскую строительную отрасль в ближайшем будущем, в том числе движение в сторону модернизации и повышения спроса на доступное жилье, здоровье и благополучие пользователей, переход к экономике замкнутого цикла и декарбонизации, оцифровке и автоматизации, включая цифровые. производство и изменения в цепочке поставок, включая модульное строительство и сборку.

Эта работа также была дополнена семинарами и около 30 качественных интервью с ключевыми заинтересованными сторонами отрасли.Отобранные возможности, согласованные как с созданием ценности Reynaers, так и с возникающим спросом клиентов, затем были проанализированы и оценены с использованием системы STEEP (социальные, технологические, экономические, экологические и политические факторы).

Фасады из кирпичной кладки | Облицовка кирпичом

Простая в установке высокопроизводительная кирпичная фасадная система

Известные фасадные системы SureClad ^{и reg} компании

Shackerley не только потрясающе выглядят и обеспечивают высокую производительность, но и обеспечивают возможность сборки и повышение производительности.Кирпичная фасадная система BrickClad ^{& reg} Saxony основывается на этом наследии облицовки, предлагая явные преимущества как во время, так и после монтажа.

Полностью испытанная система облицовки BrickClad ^{& reg} Saxony поставляется в виде готового к установке фасада. Разработанные нашей командой экспертов, чтобы обеспечить аутентичный эстетический вид традиционного кирпича без видимых креплений, в наших плитах используется отмеченная наградами система крепления облицовки Shackerley Queen.

Инновационный крепеж и высококачественные материалы

Калибр материалов, которые мы использовали для нашей уникальной системы механического крепления BrickClad ^{& reg} , соответствует высоким стандартам глины, используемой для создания наших кирпичей BrickClad ^{& reg} Saxony, а также гарантиям качества, заложенным во всех аспектах нашей кирпичной фасадной системы.

Механическая система крепления BrickClad ^{& reg} сочетает в себе знакомые кронштейны SureClad ^{и reg} из отмеченных наградой королевы фасадных систем SureClad ^{& reg} с индивидуально разработанным монтажным профилем кассеты Brickslip.Кассетные профили производятся на нашем заводе в Ланкашире, аккредитованном по стандарту ISO 9001, из стали с покрытием Magnelis или нержавеющей стали толщиной 0,7 мм. BrickClad ^{& reg} , изготовленный из стали на 40% толще, чем большинство систем крепления кирпичных фасадов, обеспечивает повышенную прочность и срок службы.

Поскольку механическая система крепления Shackerley BrickClad ^{& reg} полностью совместима с нашей испытанной и испытанной системой первичной опоры вентилируемого фасада SureClad ^{& reg} , наши кирпичные фасады можно легко использовать в сочетании с любым из керамического гранита, искусственного камня, природного камня. или терракотовые панели в наших сериях SureClad ^{и reg} .

Более простая установка кирпичной кладки

Система механического крепления BrickClad ^{& reg} Saxony от Shackerley обеспечивает более быструю установку, обеспечивая при этом повышенную стабильность, надежность и срок службы.

Первичные опорные кронштейны SureClad ^{и reg} компании First Shackerley устанавливаются на фасад, чтобы создать опорную решетку для экструзионных Т-образных профилей SureClad ^{и reg} . Т-образные профили вставляются в эти кронштейны и выравниваются для обеспечения плоскостности перед закреплением с помощью фиксаторов из нержавеющей стали.Затем на поверхность вертикальных Т-образных профилей накладывается изолирующая лента, и кассетные каналы BrickClad ^{и reg} прикрепляются к опорной конструкции SureClad ^{и reg} , готовой к установке кирпичей BrickClad ^{и reg} Saxony.

С установленной механической системой крепления кирпичи BrickClad ^{& reg} могут быть вставлены в прецизионные каналы кассет BrickClad ^{& reg} . Верхняя кромка кирпича Saxony вставляется в верхнюю выемку кассеты, а резиновый молоток используется для надежного зацепления кирпича в системе крепления, прежде чем он будет заправлен специально разработанным Shackerley известковым раствором BrickClad ^{& reg} .

BrickClad

^{& reg} Известковый строительный раствор для завершения кирпичного фасада

В рамках нашей приверженности высококачественной эстетике и производительности Shackerley разработала цементно-известково-песчаный цементный раствор специально для использования с нашей фасадной системой BrickClad ^{& reg} . Ассортимент стандартных цветов раствора дополняет цвета и текстуры линейки BrickClad Saxony, а наведение пистолета-распылителя всегда обеспечивает аккуратную и прочную отделку вашего кирпичного фасада.

Здание Музея будущего

Внешний вид Дубайского музея будущего, отделанный каллиграфией и нержавеющей сталью, состоит из 17 000 м ² композитных панелей, изготовленных с использованием 1 000 000 м 2 ² огнестойкого стекла и эпоксидного препрега, армированного углеродным волокном. Источник | CW

Музей будущего, строящийся в настоящее время в Дубае, Объединенные Арабские Эмираты (ОАЭ), является одним из самых сложных сооружений, когда-либо построенных.Семь этажей этого 78-метрового здания заключено в торообразную оболочку, которая возвышается на трехэтажном подиуме. Внешний фасад тора состоит из 1024 огнестойких композитных панелей. Каждая панель, облицованная нержавеющей сталью, имеет уникальную трехмерную форму и украшена литой арабской каллиграфией. Плавный шрифт формирует стихи, описывающие видение будущего Дубая Его Высочеством шейхом Мохаммедом бин Рашидом Аль Мактумом, вице-президентом и премьер-министром ОАЭ и правителем Эмирата Дубай.Они также служат окнами здания, пропуская дневной свет через внутреннее пространство без колонн и создавая драматический эффект ночью за счет 14 километров встроенного светодиодного освещения.

Задуманный шейхом Мохаммедом как инкубатор инноваций и изобретений, Музей будущего считается одним из самых современных зданий в мире, местом, где люди могут испытать и исследовать новые технологии. Это также символ архитектуры, которая раздвигает границы с помощью цифрового дизайна и использования более эффективных материалов.Параметрический дизайн был использован для разработки стальной диагробы – каркаса из 2400 диагонально пересекающихся стальных элементов, к которому прикреплены композитные бетонные плиты перекрытия и 17000 квадратных метров композитной облицовки, причем последняя с использованием 1 миллиона квадратных метров многоосного стекла и армированного углеродным волокном. эпоксидный препрег.

Дубайская фирма Affan Innovative Structures предоставила композитную конструкцию для панелей, а также изготовление и поддержку для установки. «Такой проект реализован впервые, – говорит генеральный директор компании д-р.Амер Аффан. «И также впервые композитные панели были использованы для интеграции нескольких функций здания с помощью таких сложных форм».

Интегрированное светодиодное освещение . В нишах композитных фасадных панелей размещаются не только окна Музея будущего, но и светодиодные фонари, освещающие каллиграфический шрифт в ночное время. Источник | Аффан Инновационные Структуры

Главный архитектор Шон Килла объясняет, что такие сложные экстерьеры обычно представляют собой экраны от дождя, а позади здания находится система гидроизоляции.«Это упрощает дело, потому что при создании этих очень трехмерных форм это немного проще», – отмечает он. «Однако в этом здании оболочка обеспечивает гидроизоляцию, герметичность, структуру и освещение». Аффан признает, что для такого грандиозного проекта его компания невелика по размеру, «но мы использовали наши технические знания для достижения чего-то уникального и показали, как будут строиться здания в будущем».

Возможность создания сложных цифровых проектов Первоначально с

Affan Innovative Structures обратилась команда инженеров Музея будущего.«Было не так много компаний, которые могли бы выполнить работы, необходимые для внешней облицовки», – отмечает Аффан. «Единственный другой конкурент предложил обычную навесную стену с панелями из алюминия или нержавеющей стали снаружи». Навесные стены, обычно используемые в дополнение к каркасу из конструкционной стали, тонкие и сделаны из алюминиевых рам, которые поддерживают стеклянные, металлические и / или тонкие каменные внешние панели (см. «Оболочка здания: модульные фасады из стеклопластика»). Команда инженеров отклонила это предложение как слишком сложное и неспособное обеспечить такой же внешний вид, как это было возможно при использовании интегрированного многофункционального фасада из композитных панелей.Таким образом, последний, предложенный Affan Innovative Structures, был выбран для проекта. «У нас также есть уникальная технология, которая позволяет нам изготавливать большие панели, – добавляет Аффан, – до 3 метров в ширину и 9 метров в высоту, изогнутые в обоих направлениях, что означает меньшее количество стыков».

Affan Innovative Structures уникально подходит для этого проекта. Основанная в 2004 году доктором Аффаном, компания предоставляет комплексные решения «под ключ» – от концептуального проектирования до монтажа и обслуживания зданий, – решая самые сложные технические задачи.Резюме компании включает в себя сложный геометрический алюминиевый экран / облицовку стадиона King Abdullah Sports City (Джидда, Саудовская Аравия), композитный навес у входа и 64 стеклянных и стальных окна с замысловатым узором в крыше торгового центра Yas Mall (Абу-Даби, ОАЭ). , наружная композитная крыша для больницы Сидра (Доха, Катар) и многих других сложных проектов. Эта возможность создания сложных стальных, стеклянных и композитных сборок была бы именно тем, что требовалось для многофункционального композитного экстерьера Музея будущего.

«Внутри каждой композитной панели есть система из плоского стекла [панелей] с арабским шрифтом», – поясняет Аффан. «Стекло почти утоплено внутри панелей на глубину до 200 миллиметров». Это углубление меняется не только сверху здания, с меньшим углублением для предотвращения захвата воды, к низу, где вертикальные и поднутренные панели могут быть глубоко утоплены, не задерживая воду, но и внутри каждой панели, наклоняясь и уменьшаясь для создания постепенного, естественного край для сценария.«Расположение и края углубления также менялись в зависимости от расположения стекла внутри панели, потому что стекло было плоским, а панели были изогнутыми», – отмечает Аффан. «Это было возможно только с цифровым дизайном и обработкой с ЧПУ». Такая точность также потребовалась бы для того, чтобы сценарий, который менялся от одной панели к другой, выровнялся точно по мере установки панелей, чтобы буквы и слова правильно текли по внешней стороне здания.

Сложные детали, пресс-формы на станке с ЧПУ
Каждая фасадная панель сложной формы была спроектирована в CATIA с вырезами арабским шрифтом и различными углублениями для плоских стеклянных окон, а также «кассетными» краями, усиленными для поддержки подъема во время установки и крепления к стальной каркас здания.Затем они были преобразованы в конструкции пресс-форм, изготовленных на станке с ЧПУ из пенополиуретана. Источник | Аффан Инновационные Структуры

Для Affan единственным решением было встроить арабский шрифт и углубления в каждую композитную панель. «Усиление будет помещаться в формы, точно обработанные на станке с ЧПУ», – объясняет он. К счастью, программное обеспечение CATIA (Dassault Systèmes, Vélizy-Villacoublay, Франция), которое Affan Innovative Solutions использует для управления своими станками с ЧПУ, также является программой 3D CAD, используемой в аэрокосмической промышленности для проектирования сложных самолетов и композитных конструкций.Кроме того, команда Аффана из 28 инженеров также хорошо разбирается в программном обеспечении Tekla BIM, Rhino 3D (Robert McNeel & Assoc., Сиэтл, Вашингтон, США) и AutoCAD от Autodesk. «Мы сделали все чертежи в CATIA, а также разработали дизайн ламината, что дало нам возможность выполнять такую ​​сложную обработку», – говорит Аффан.

Однако конструкция была нетривиальной и должна была выдерживать множество структурных и ветровых нагрузок. Например, внутренняя часть тора создала эффект аэродинамической трубы, объясняет Аффан.Эти панели должны выдерживать ветровую нагрузку до 450 кг / м ² (92 фунт / фут ² ). (Обратите внимание, что в Международном строительном кодексе указаны ветровые нагрузки в 71 фунт / фут ² для районов с высоким риском ураганов в Уэст-Палм-Бич, Флорида, США). Композитные панели для Музея будущего также разработаны с учетом минимального веса. «В панелях используется от 9 до 13 слоев, которые различаются в зависимости от расположения и нагрузки», – говорит Аффан. Он добавляет, что Центр композитных технологий (Штаде, Германия), дочерняя компания Airbus и давний партнер через торговую организацию CFK Valley ev (Штаде, Германия), «предоставил стороннюю проверку конструкции, прогиба и жесткости нашего ламината. расчеты.”

Еще одна сложность и новшество заключается в том, что панели также имеют собственную систему крепления. «По краям 24 слоя образуют кассетную геометрию крепления для соединения со зданием», – объясняет Аффан. Кассетная система – это метод крепления внешней облицовки, первоначально разработанный для установок типа завес от дождя. Хотя типы и геометрия различаются, кассеты обычно обеспечивают плоскую водонепроницаемую внешнюю поверхность, которая крепится сзади к несущему каркасу здания.Для фасадных панелей Музея будущего не требовалось отдельных деталей для формирования краев кассет, а вместо этого были обработаны в каждой форме и, таким образом, интегрированы в каждую композитную панель.

Производство материалов, форм и панелей

Несмотря на то, что на площади 10 000 квадратных метров производственного помещения композита Affan Innovative Structures есть 16 машин для вливания смолы и восемь столов для вливания смолы со стеклянной столешницей и стальной поверхностью размером 3 на 20 метров, компания решила использовать препрег.Почему? «Для достижения необходимой огнестойкости требуется много добавок, поэтому смола становится густой и не течет при вливании», – объясняет Аффан. В данном случае добавкой был тригидрат алюминия (ATH, см. «Устойчивость к возгоранию без веса»). Он продолжает: «Таким образом, мы работали с Notus Composites [Рас-Аль-Хайма, ОАЭ] над разработкой FR эпоксидного препрега. В основном мы использовали стекловолокно, а также углеродное волокно в некоторых секциях, где были проблемы с прогибом ». Одобренный гражданской защитой Дубая препрег Notus Composites EPFR-609 в сочетании с поверхностной пленкой NE11-FR соответствует требованиям NFPA 285, EN13051-1 и ASTM E1098 и E84 класса A (см. «Огнестойкие препреги позволяют… »и« Лучшая и дешевая проверка строительных материалов из стеклопластика »).

Поскольку внешние металлические поверхности в Дубае летом могут достигать температуры 80 ° C (176 ° F), объясняет Аффан, «мы отвердили препрег при 120 ° C, чтобы обеспечить достаточную T _г (температура стеклования), чтобы противостоять отклонению головы. . Таким образом, формы были изготовлены из пенополиуретана, который мог выдерживать такую ​​высокую температуру, что является более дорогостоящим. Мы пробовали три или четыре разных пенопласта, но только один выдерживал температуру плюс вакуумное давление, и при этом был достаточно мягким, чтобы легко и быстро обрабатывать ЧПУ.

Обработка каждой формы с ЧПУ занимала от 12 до 72 часов, и для каждой из 1024 композитных панелей требовалась собственная форма . Все четыре 5-осевых станка с ЧПУ Affan Innovative Structures (Zogno, Италия) – самые большие из них размером 33 метра в длину, 13 метров в высоту и 2,5 метра в высоту – были необходимы для удовлетворения высоких требований музея. «Если одна [машина] не работала на техническое обслуживание, остальные работали параллельно», – объясняет Аффан.

Слои препрега

разрезали и комплектовали с использованием автоматического резака (Bulmer , Mehrstetten, Германия).«Мы не использовали сердцевину в панелях, потому что, в отличие от сегодняшнего дня, в то время не было пенопласта, отвечающего требованиям огнестойкости», – говорит Аффан. Даже с такой автоматизацией персонал компании из 250 сотрудников, общее количество которых достигло к 2015 году, также было необходимо для производства продукции, в среднем четыре панели в день. Команды из шести рабочих, каждая с руководителем и сбалансированным набором навыков, необходимых для эффективной работы, собрали группы. «Обычно над проектом работают две или три команды, – отмечает Аффан, – но для соблюдения этого производственного графика у нас было 20 команд, работающих в любой момент времени.”

Этапы производства

Шаг 1 Пенополиуретан фрезеруется в прецизионные формы. Источник для всех изображений этапов производства | Инновационные решения Affan

Шаг 2 Стекловолокно / эпоксидный препрег вручную укладывается в формы.

Шаг 3 Слои препрега упаковываются в вакуумные мешки и отверждаются в печи в течение 6 часов при 120 ° C.

Шаг 4 Снятые панели подготовлены к приклеиванию отделки из нержавеющей стали.

Шаг 5 Шестигранники из нержавеющей стали приклеиваются и механически крепятся к панелям из стеклопластика.

ШАГ 6 Готовые панели поднимаются для установки.

Шаг 7. Каждая панель регулируется с помощью уникального трехмерного «универсального шарнира».

Шаг 8 Каждая панель регулируется с помощью уникального трехмерного «универсального шарнира», чтобы добиться плавного выравнивания внешнего фасада.

Предыдущий Следующий

Укладки укладывались вручную, упаковывались в вакуумные пакеты и сушились в течение 6 часов в печах размером 20 метров в длину, 8 метров в ширину и 3 метра в высоту. «У каждого станка с ЧПУ была своя печь», – говорит Аффан. «Мы не собирали вместе много панелей за цикл отверждения.Вместо этого, когда каждая панель была готова, мы немедленно вылечили ее, чтобы поддерживать как можно более высокий производственный поток. Затем мы демонтировали панели и использовали 3D-сканер, чтобы убедиться, что готовая панель соответствует файлу CATIA. Согласно нашей системе тотального контроля качества, нам приходилось сверяться с цифровыми файлами на каждом этапе процесса ».

После этого готовые панели получили внешнюю отделку из нержавеющей стали. «Нержавеющая сталь приклеивается к каждой панели, а затем прикрепляется с помощью механических креплений, что само по себе является искусством», – говорит Аффан.«Металл был разрезан на маленькие шестиугольники, чтобы драпировать поверх 3D-панелей. Шестиугольная сетка менялась от части к части в зависимости от величины кривизны. Несмотря на то, что у нас есть опыт и уверенность в склеивании, не может быть риска разрушения одного шестиугольника в течение всего срока службы здания. Таким образом, необходимо было прикрепить каждый шестигранник, а для одной панели требовалось от 200 до 300 насадок ». Готовые панели были отправлены на место для установки.

Установка без проблем с помощью НАСА

Монтаж здания был фактически завершен строительной фирмой BAM International (Гауда, Нидерланды).«Мы предоставили только супервизоров для установки, чтобы помочь с обращением с панелями», – отмечает Аффан. «Способ подъема каждого из них является ключевым. Панели были спроектированы так, чтобы быть достаточно прочными для каждого конкретного положения в здании. Однако они должны подниматься определенным образом, по крайней мере, с помощью двух точек подъема, точно так же, как подвесные кассеты в более традиционных методах строительства ».

Была дополнительная проблема, для решения которой Аффан имел уникальную квалификацию. «Чтобы каждая панель располагалась на стальной конструкции и при этом образовывала гладкую поверхность, нам нужна была возможность регулировать панель по глубине, ориентации и кривизне в 3D – другими словами, своего рода универсальный шарнир с тремя степенями свободы. .В 1985 году я работал студентом НАСА в Калифорнии над демпфированием конструкций космической станции. Ключ был в том, чтобы иметь возможность перемещать каждую структуру и регулировать ее, когда шаттл стыкуется, так, чтобы вибрация быстро гасилась, что-то вроде шумоподавления. Я использовал ту же технологию для крепления и регулировки панелей во время установки ».

Кроме того, поскольку панели также обеспечивали водонепроницаемость здания, между ними не могло быть зазоров. «Панели не могли примыкать напрямую или могли треснуть», – говорит Аффан, объясняя это высокой временной нагрузкой, равной 1.5 тонн на консольной выставочной площади 6 ^-го этажа, стальная конструкция фактически перемещается. «Мы сохранили точно расположенный зазор между панелями, и он был заполнен специальной прокладкой». Эта прокладка, достаточно мягкая, чтобы расширяться, но при этом достаточно жесткая, чтобы выдерживать нагрузку, обеспечивала герметичность, сохраняя эстетичный внешний вид здания.

Такие решения – преимущество, отмечает Аффан. «Поскольку мы выросли из структур, мы можем комбинировать многие материалы.Это очень важно. Композиты – это лишь один из используемых нами материалов. Это был не просто составной проект ». Результаты говорят сами за себя. «Установка прошла хорошо; никаких проблем не было », – говорит Аффан, который отмечает, что не было никакого способа проверить, подходит ли панель, кроме как убедиться, что она соответствует цифровому файлу. «У нас еще не было панели, которая не подошла бы, имела неправильную форму или слово с орфографической ошибкой», – засвидетельствовал руководитель проекта Buro Happold Баули в статье для BBC Элизабет Бейнс.

Модульное строительство будущего

«Мы вместе управляли всем процессом», – добавляет Аффан. «Командная работа внутри самой компании также была ключевой; группы дизайна и компоновки должны были согласовываться друг с другом. Мы никогда не делали такой большой работы, и это было проблемой, но мы любим проблемы ».

К сожалению, COVID-19 взял свое. «Мы закончили эту работу незадолго до закрытия пандемии», – говорит он. «Сейчас у нас осталось менее 30 человек.Это ужасно. Но это коснулось всех, а не только нас ». И все же Аффан видит надежду на будущее и на ту роль, которую композиты будут играть в достижении устойчивости и инноваций, в которых нуждается мир в строительстве. «Люди хотят пробовать новые идеи, особенно в Дубае и странах Персидского залива. Он демонстрирует будущее архитектуры и строительства ».

«Будущее принадлежит тем, кто может его представить, спроектировать и реализовать. Пока другие пытаются предсказать будущее, мы его создаем.»- Шейх Мохаммед бин Рашид Аль Мактум

Он подчеркивает, что это будущее будет для тех, кто сможет использовать модульные системы строительства, «и COVID-19 фактически ускоряет это. Компании будут встраивать модули и отправлять их на сайт. Это будет развиваться, потому что оно переносит неэффективность за пределы предприятия на завод, повышая контроль и качество. На месте вы должны координировать всех людей. Это пустая трата времени на ожидание других субподрядчиков. Вы также зависите от погоды и перерывов в работе.Изготовление на фабрике устраняет все это. Поскольку они прочные, легкие и достаточно долговечные, чтобы их можно было легко транспортировать и устанавливать, композиты позволяют использовать этот тип модульной конструкции, и вы можете создавать любые формы, какие захотите ».

Аффан отмечает, что модульная конструкция использовалась на круизных лайнерах в течение многих лет, где каждая каюта предварительно сделана, укомплектована системой отопления / кондиционирования, электрическими и водопроводными системами, а затем собрана в стальной каркас корабля, как блоки LEGO. «Представьте, сколько времени вы сэкономите, если каждый модуль уже оборудован.