Измерение плоскостности поверхности: Допуск плоскостности

Содержание

Допуск плоскостности

На плоскостях деталей в ходе обработки образуются поверхности с характерными отклонениями. Чтобы указать допустимые погрешности плоскостности, не снижающие качество последующего использования этой детали, на чертеже наносится знак в виде ромба и цифровое значение.

Допуск плоскостности поверхности 0.1 мм.

 

Допуск плоскостности поверхности 0.1 мм на площади 100 × 100 мм.

 

Допуск плоскостности поверхностей относительно общей прилегающей 0.1 мм.

 

Допуск плоскостности
каждой поверхности 0.01 мм.

 

Способов контроля величины отклонения плоскостности описываемых в научно-технической литературе существует достаточно много, но направление методов измерения можно разделить на два вида, это оптическое и не оптическое измерение.

Оптические способы измерения основаны на сравнении реального состояния профиля с визирной осью светового луча. Не оптические средства контроля, производят анализ поверхности элементами конструкции измерительного прибора.

Для установления величины плоскостности чаще всего задействуются приборы с механическим оптическим и гидростатическим методом преобразования снимаемых данных.

В механических приборах измерительный механизм построен на кинематическом принципе действия, преобразующем небольшие перемещения измеряемых значений, в увеличенные передвижения которые принимаются регистрирующими устройствами.

Гидростатические приборы используют методы измерения с использованием жидкости. Принцип измерения основан на сравнении плоскости, которая образовывается поверхностью жидкости, всегда располагающейся горизонтально, с проверяемой поверхностью.

Измерительные оптические приборы являются средствами измерения, в которых при выполнении измерений задействован ряд оптических элементов таких как: объективы, зеркала, призмы, окуляры и передвигающие их рычаги, кронштейны, направляющие и т.д.

Анализ поверхности, производимый оптическими средствами измерения, осуществляется за счёт потока лучей, несущих информацию об измеряемой детали, проходящих через ряд элементов оптико-механической или оптико-электронной конструкции.

Поверочные плиты

Измерение отклонений от плоскостности производят с помощью специальных поверочных плит, принцип определения которыми заключается в том, что рабочую поверхность плиты принимают за исходную плоскость, по которой определяют отклонения реальной плоскости изделия.

Процесс измерения плитами в большинстве случаев связано с нанесением специальной краски, по которой выявляют неровности. На плиту наносят тонкий слой краски, после чего кладут на плоскость проверяемой детали. В результате перемещения плиты по поверхности детали определяют количество пятен, оставляемых после выдавливания краски во впадинах неоднородной поверхности.

Поверочные плиты, как правило, изготавливаются из серого чугуна, которые имеют свои достоинства и недостатки.

Помимо чугуна для изготовления поверочных плит используется ряд твердых каменных пород. Основным из преимуществ, каменных поверочных плит является износостойкость, и долгий срок службы по сравнению с чугунными плитами. В каменных плитах отсутствует внутреннее напряжение. Поверочные плиты из гранита меньше подвержены деформации из-за изменения температуры внешней среды, так как коэффициент теплового расширения у них меньше, чем у чугуна. Каменные поверочные плиты менее чувствительны к вибрациям.

Стандартные плиты выпускаются с размерами от 250 × 250 до 4000 × 1600 мм и используются как для измерения плоскости, так и для контрольно измерительных работ.

 

 

 

Измерения плоскостности и прямолинейности | Технологии Обработки Металлов

Для проверки плоскостности и прямолинейности применяются плиты и линейки. Поверочные плиты служат для поверки плоскостности шаброванных поверхностей по методу пятен на краску. Они применяются также в качестве вспомогательных приспособлений при различного рода контрольных работах. Стандартные плиты (ТУ по ОСТ 20149-39) изготовляются размерами от 100X200 до 1000X1500 мм, а по нормали МСС—до 3200X5000 мм. По точности изготовления Поверочные плиты разделяются на три класса: 0-й, 1-й и 2-й (выпускаются также плиты 3-го класса точности — разметочные, используемые только для разметочных работ).

Измерительные поверхности поверочных плит, предназначенных для работы по методу пятен на краску, должны быть отшабрены. Степень плоскостности измерительных поверхностей плит размером до 1000X1500 мм определяется количеством пятен краски на площади квадрата со стороной 25 мм. Для плит 0-го и 1-го классов точности количество пятен должно быть не менее 25, для плит 2-го класса — не менее 20, для плит 3-го класса — не менее 12 (плиты 3-го класса точности могут изготовляться строгаными).

Наряду с количеством пятен стандартом регламентированы следующие допустимые отклонения от плоскостности плит в линейной мере (для контрольных плит строганых, шлифованных, притертых):

Типы и размеры поверочных линеек, а также условия их применения приведены в таблице 7.

Таблица 7. Типы, виды поверочных линеек и преимущественный метод проверки ими изделий (ТУ ОСТ 20126-39)

Допустимые отклонения измерительных поверхностей лекальных линеек от прямолинейности составляют от 0,5 до 7 мк. а допустимые отклонения измерительных поверхностей проверочных линеек с широкой рабочей поверхностью от плоскостности составляют от 7 до 600 мк. в зависимости от класса точности и размера. Для линеек последнего типа с шаброванными поверхностями нормировано количество пятен краски в прямоугольнике, равновеликом квадрату со стороной 25 мм (таблица 8).

Таблица 8. Плоскостность поверочных линеек.

Проверочные линейки применяются для проверки плоских поверхностей изделий по методу линейных отклонений. Величины отклонений определяются с помощью щупов, плиток и т. п. Угловые линейки, применяемые для одновременной проверки плоскостности и угла между двумя пересекающимися поверхностями, изготовляются только шаброванными. Допустимые погрешности углов для линеек 1-го класса точности ±5′, для линеек 2-го класса точности ±10′.

Плоскостность малых доведенных поверхностей, например рабочих поверхностей плоскопараллельных концевых мер, проверяется техническим интерференционным методом. Если между плоской стеклянной пластиной и доведенной поверхностью другого тела создать тонкий воздушный клин (рисунок 38), то в поле зрения наблюдателя появятся, как следствие интерференции света, чередующиеся светлые и темные полосы, отчетливо видимые невооруженным глазом.

Рисунок 38

Ясно выраженные светлые и темные полосы наблюдаются в однородном (монохроматическом) свете; в белом свете наблюдаются цветные полосы. Расстоянию между соседними темными полосами соответствует увеличение высоты клина, равное половине длины световой волны.

Если бы поверхности 1 и 2 (рисунок 38) были идеально плоскими, интерференционные полосы были бы прямолинейны и параллельны ребру клина; при наличии на поверхностях 1 и 2 впадин и выступов интерференционные полосы будут искривлены. Для определения величины погрешности плоскостности измеряют на глаз

величину стрелы прогиба f полосы (рисунок 39), принимая за единицу измерения ширину b полосы, и полученный результат умножают на половину длины световой волны.

Рисунок 39

Если интерференционные полосы обращены выпуклостью к ребру клина, — проверяемая поверхность вогнута, если полосы обращены выпуклостью в обратную сторону — поверхность выпукла. Технический интерференционный метод применяют для определения погрешностей плоскостности, не превышающих 2 мк. Предельная погрешность метода обычно не превышает ±0,1 мк.

Прямолинейность поверхностей большой протяженности (например, станин станков) может быть проверена с помощью уровня, устанавливаемого последовательно в различных положениях по длине исследуемой поверхности.

По показаниям уровня легко построить кривую проверяемой поверхности. Для проверки прямолинейности направляющих больших станков используют также коллимационный метод. Прямолинейность вертикально расположенных поверхностей проверяют с помощью натянутой струны. Расстояние от струны до проверяемой поверхности в различных точках определяют с помощью микроскопа, снабженного окулярным микрометром.

Проверка плоскостности и прямолинейности – Энциклопедия по машиностроению XXL

Контроль плоскостности и п р я МО л и н ей но с т и, Для проверки плоскостности и прямолинейности применяют поверочные линейки, поверочные и разметочные плиты и уровни.  
[c.606]

Способы проверки плоскостности и прямолинейности 9  [c.9]

СПОСОБЫ ПРОВЕРКИ ПЛОСКОСТНОСТИ и ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ  [c.9]

Проверка плоскостности и прямолинейности отдельных участков поверхности производится с помощью проверочных линеек или проверочных плит. С помощью линеек (фиг. 3) производится контроль плоскостности и прямолинейности неответственных поверхностей, обработанных не чище VV4 (строганием, фрезерованием, точением). Для проверки плоскостности линейка прикладывается к проверяемой поверхности в нескольких взаимно перпендикулярных Направлениях. Оценка плоскостности производится по величине зазора между линейкой и деталью. Зазор оценивается зрительно ( на просвет ) или измеряется щупом. Для проверки прямолинейности достаточно произвести контроль только в одном направлении.  [c.10]


Большую точность дает проверка плоскостности и прямолинейности на краску с помощью проверочных линеек и плит. Для этого на контрольную плиту или линейку наносится тонким слоем краска (чаще всего лазурь или сажа). Оценка плоскостности и прямолинейности производится по числу пятен касания, остающихся на проверяемой поверхности после соприкосновения с плитой или линейкой. Обычно определяется число пятен в квадрате 25 X 25 мм в нескольких местах проверяемой поверхности.  [c.12]

Таким образом, для проверки плоскостности и прямолинейности в монтажном деле применяются следующие инструменты линейки проверочные, плиты проверочные, штихмасы, щупы, уровни разных типов, струны, нивелиры. В табл. 1 приведены данные о точности каждого способа проверки.  [c.16]

Проверка поверхностей (до 1 М) с помощью поверочных линеек и плит, проверка плоскостности и прямолинейности с помощью линеек и плит сводится в основном к сличению проверяемой поверхности с образцовой, причем проверка может быть осуществлена двумя методами на просвет и на краску .  

[c.159]

Наиболее широкое распространение в качестве средств проверки плоскостности и прямолинейности в машиностроении получили плиты и линейки.  [c.207]

Проверка плоскостности и прямолинейности исправляемой поверхности плоскостным контрольным инструментом ведется двумя способами  [c.601]

Наряду с перечисленными измерительными инструментами, проверка плоскостности и прямолинейности может быть произведена и другими средствами (уровнями, методом сообщающихся сосудов, оптическими методами и др.).  [c.149]

Для проверки плоскостности и прямолинейности применяют поверочные линейки, поверочные и разметочные плиты и уровни.  [c.500]

Средства и методы измерений плоскостности и прямолинейности. Для проверки плоскостности и прямолинейности применяются плиты и линейки.  

[c.442]

Проверка плоскостности и прямолинейности с помощью линеек и плит сводится в основном к сличению проверяемой поверхности с образцовой, причем проверка может быть осуществлена двумя методами на просвет и на краску .  [c.92]

При проверке плоскостности и прямолинейности пользуются уровнем, который помещают и крепят на особой накладке последняя, в свою очередь, крепится к верхней узкой поверхности линейки.  [c.233]

Для проверки плоскостности и прямолинейности применяются плиты и линейки.  [c.32]


Типы и технические характеристики инструментов для проверки плоскостности и прямолинейности приведены в табл. 44.  [c.311]

ПРОВЕРКА ПЛОСКОСТНОСТИ И ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ  [c.124]

СРЕДСТВА ПРОВЕРКИ ПЛОСКОСТНОСТИ И ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ  [c.9]

В качестве контрольно-измерительного инструмента применяют микрометры, штангенциркули, штихмассы, глубиномеры, жесткие шаблоны и контршаблоны, теодолиты, нивелиры и т. д. Поверочные плиты и линейки используют для проверки шаброванных поверхностей, плоскостности и прямолинейности. Щупы, индикаторы, угольники, угломеры служат для измерения зазоров, контроля геометрической формы и т. д.  

[c.167]

Прямоугольные и граненые линейки являются простым слесарным вспомогательным инструментом для проверки плоскостности или прямолинейности поверхности.  [c.21]

Для проверки прямолинейности, плоскостности и соосности отверстий методом визирования ЛОМО выпускает измерительные визирные трубы ППС-11 (рис. 75).  [c.176]

Шаговый мостик с уровнем применяется для контроля прямолинейности и плоскостности больших поверхностей Мостик состоит из горизонтальной пустотелой штанги, на которой расположен точный уровень (фиг, 134). Справа находится поперечная ножевидная подставка, перемещающаяся по штанге, дающая возможность изменять шаг проверки уровнем. Слева находятся шарообразная опора и индикатор, служащий для установки уровня на нулевое положение и фиксации последующих отклонений уровня в процессе проверки плоскостности,  

[c.240]

На проверяемую поверхность в различных направлениях при проверке на плоскостность и в одном продольном направлении при проверке прямолинейности устанавливают калиброванные плитки или щупы одинаковой толщины на них проверочной гранью кладут контрольную линейку просвет между поверхностью и гранью линейки проверяют щупом Индикатор устанавливают на жесткую опору, а его мерительный штифт подводят к боковой обработанной поверхности проверяемой части. При проверке биения — проверяемую часть проворачивают на полный оборот , смещения — проверяемую часть рычагом или от руки смещают на штифт индикатора  [c.192]

Испытание станке на геометрическую точность и чистоту обработанных поверхностей. Испытание станков на геометрическую точность предназначено для проверки отдельных элементов станка на прямолинейность, плоскостность и точность расположения обработанных поверхностей, а также на параллельность и перпендикулярность осей вращения и базовых поверхностей. Проверяется также погрешность ходовых винтов и делительных устройств. При проверке устанавливается соответствие выявленных отклонений допускаемым для них нормам точности.  

[c.457]

Для проверки плоскостности определяют линейкой прямолинейность в разных местах по длине и ширине поверхности. При контроле Поверочной плитой плоскостность устанавливают по пятнам краски.  [c.172]

Проверочные плиты, проверочные линейки, рамные и водяные уровни. Проверочные плиты служат для проверки шаброванных плоскостей. Проверочные линейки применяют длиной от 0,5 до 4 м, двутаврового сечения служат они для проверки плоскостности и прямолинейности поверхностей деталей, а также горизонтальности установки машины. Неплоскостность и непрямолиней-ность поверхностей большой длины и горизонтальность установки определяют уровнем, установленным на проверочную линейку. Вследствие большой длины проверяемых поверхностей на прессе применяют уровни с ценой деления 0,03—0,08 мм1м. Точность водяного уровня составляет 0,5—1,0 мм на измеряемой длине.  

[c.184]

На деревообрабатывающем предприятии для выполнения измерений, связанных с контролем качества обработки, монтажными и ремонтными операциями, подготовкой режущих инструментов, широко используют универсальные измерительные инструменты и приборы, которые по принципу действия и конструктивному оформлению подразделяют на следующие группы меры длины, щтангенинструмен-ты, инструменты для проверки углов, микрометрические инструменты, инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности, рычажно-механические приборы, оптические и оптико-механические приборы, пневматические и электрические измерительные приборы. Последние в данном справочнике не рассматриваются.  [c.24]

На этом же методе визирования основаны приборы, разработанные Государственным оптическим институтом. Прибор модели ДП-477, названный оптической струной, предназначен для проверки прямолинейности, плоскостности горизонтальных и вертикальных поверхностей, а также несоосности отверстий больших изделий . Другой прибор модели ИС-45, названный оптическим плоскомером, предназначен для проверки плоскостности поверхностей размером до 10 X 20 м . В основу плоскомера положен принцип, позволяющий сравнивать контролируемую поверхность с плоскостью, образованной вращением оптической оси визирного устройства.  [c.176]


Лекальные линейки класса точности О применяют при особо точ -ных лекальных работах и при проверке измерительных инструментов. Прямолинейность лекальных линеек проверяют по контрольному доведенному до зеркального блеска стальному закаленному бруску, погрешность плоскостности которого не превышает 0,06 мкм. Материалом для изготовления лекальных линеек служит сталь марки X или ШХ15. Твердость линеек НКС58. Шероховатость рабочих поверхностей линеек ЛД, ЛТ и ЛЧ — не грубее 12-го класса.  [c.103]

средства измерения прямолинейности, плоскостности, горизонтальности и шероховатости поверхности Проверка плоскостей больших размеров с помощью ли

По проведенному обзору методов и приборов контроля плоскостности можно сделать выводы.

В основу методов и приборов, применяемых в настоящее время для высокоточного контроля плоскостности, положены механические и оптические принципы. Однако только оптические приборы и методы могут обеспечить высокую точность контроля плоскости и поверхностей большого протяжения.

Механические методы в основном применяются в машиностроении и станкостроении.

При контроле плоскостности с помощью поверочных плит погрешность измерения имеет большой разброс. Она обусловлена не только отклонением формы контролируемой поверхности, но и состоянием поверхности поверочной плиты.

При контроле плоскостности с помощью уровня основными недостатками метода является большая чувствительность к температурным колебаниям.

Оптические методы измерения плоскостности имеют широкое распространение и отличаются универсальностью и надежностью контроля.

Оптические методы контроля плоскостности можно разделить на оптико-механические и оптико-электронные методы.

К оптико-механическим относят измерение отклонений от плоскостности коллимационным и автоколлимационным методам, метод визирования.

Оптико-электронные методы осуществляются с помощью визуальных и фотоэлектронных автоколлиматоров. Оптико-электронными называются приборы, позволяющие получать информацию о геометрических параметрах, пространственном положении и энергетическом состоянии излучающего объекта с помощью энергии излучения, преобразованной в электрический сигнал с последующей его отработкой и регистрацией. Информация об исследуемых объектах переносится оптическим излучением, а первичная обработка сопровождается преобразованием энергии оптического излучения в электрическую при помощи приемника оптического излучения.

Оптико-электронные приборы и методы являются на сегодняшний день самыми перспективными.

Таким образом, по проведенному обзору методов и приборов контроля было разработано оптико-электронное устройство для измерения контроля плоскостности поверхностей. За основу устройства был выбран плоскомер, так как у этого прибора высокая точность измерений, большая протяженность проверяемых поверхностей, надежность в работе и простота в эксплуатации. Измерение отклонений от плоскостности разработанного устройство выполняется шаговым методом контроля. Сущность шагового метода заключается в последовательном измерении смещения отдельных точек проверяемой поверхности относительно предыдущей точки.

При шаговом методе контроля выбор базы зависит от конструкции прибора. При использовании шагового мостика со щупом за базу принимают горизонтальную плоскость, проходящую через начало координат, находящуюся в точке А (рис.18).

Оси X и Y лежат в этой плоскости, а Z перпендикулярна к ней. Проверяемую поверхность изделия устанавливают грубо в горизонтальном положении.

Шаговый мостик передвигается по прямым ADи DC (с окончанием измерения в точке С), а затем по прямым ABи BC (то же с окончанием в точке С).

Значения всех точек шагового измерения подсчитываются по формуле(1)

Pi- текущие показания измерительного прибора при шаговом измерении;

i – любая из точек (на которые опираются ножки шагового мостика).

После нахождения всех точек сетки контролируемой поверхности заносят в таблицу и приступают к построению графиков в трех координатах, а затем к построению прилегающей плоскости.

При проведении ремонтных работ очень важной процедурой является проверка ровности настенной поверхности. Особенно в старых зданиях, в сталинках и хрущевках подобный фактор является очень актуальным, так в момент постройки данному вопросу не уделялось должного внимания. Наличие кривых стен, присутствие на них вмятин и бугров и других недочетов способны полностью испортить впечатление даже при самом шикарном ремонте. В нашей статье мы рассмотрим, как проверить ровность стен.

Что такое нивелир?

Лазерный уровень, или так называемый нивелир, является прибором, благодаря которому можно качественно строить горизонтальные и вертикальные полосы. Кроме того, он является незаменимым помощником при постройке сооружений и во время внутренних отделочных работ.

В составе нивелира находятся светодиоды и призмы, которые характеризуются видимыми вертикальными и горизонтальными линиями. Благодаря лазерному уровню, присутствует возможность возведения ровных стен, выставления по уровню маяков, выравнивания пола, потолка и остальных поверхностей, быстрого и ровного выкладывания плитки, ламината и выполнения прочих работ.

Оценка кривизны черновой стены

Оценка кривизны черновой стены помогает определить количество работ и составить примерный перечень будущего расхода материалов. Работа нивелира происходит путем построения виртуальной плоскости, которая параллельна настенной поверхности и измерения расстояния от вертикальной плоскости до предварительно отмеченных точек.

Как лазерным уровнем проверить ровность стены:

  1. Выбираем на лазерном уровне режим, который помогает построить вертикальную плоскость, поскольку настенная поверхность расположена вертикально. В случае проведения подобных работ на полу отображается горизонтальная плоскость.
  2. Нивелир продвигаем как можно ближе к стене, при этом плоскость должна оказаться параллельно стене, луч не должен нигде ее касаться.
  3. Подготавливаем линейку (рулетка не подходит), которую в разных точках прикладываем к стене. Полученный след от лазерного уровня определяет расстояние от настенной поверхности до виртуальной плоскости.
  4. На разных уровнях, через каждые 40-50 см делаем замеры, которые заносим в таблицу.

Таким образом можно определить точку, которая соответствует самой выпуклой и самой вогнутой линии, найти общую неровность по сравнению с базовой вертикалью и определиться с объемом штукатурных работ.

Оценка ровности стены с помощью правила

Не применяя лазерный уровень, проверить ровность настенной поверхности после финишной отделки можно при помощи правила.

Как проверить стены на ровность после оштукатуривания с помощью правила:

  1. Прикладываем прибор к настенной поверхности, определяем, присутствует ли зазор между стеной и правилом.
  2. При помощи линейки измеряем величину просвета. В основном неровность готовой стены соответствует нескольким миллиметрам, поэтому линейкой очень сложно определить значение.
  3. Применяем лазерный нивелир, благодаря которому можно провести более точное измерение.
  4. При определении ровности по вертикали включаем режим построения вертикальной оси. Если необходимо определить ровность по горизонтали, то пользуемся горизонтальной осью.
  5. Для удобства вычерчиваем соответствующую линию на поверхности стены.
  6. Нивелир располагаем под углом 45 градусов к настенной поверхности.
  7. Получившаяся лазерная линия выглядит прямой только в том случае, если настенная поверхность будет идеально ровной:
    • Если на стене находится пузырь, то на этом участке произойдет отклонение линии в направлении к нивелиру.
    • Если присутствует вогнутость, то в этом месте наблюдается отклонение луча от вертикальной линии в сторону от прибора.
  8. При установке инструмента под углом 45 градусов определяется размер неровности, который соответствует расстоянию от нарисованного луча до отогнутой линии.

Важно! Также нивелир можно применять для определения ровности углов. При этом луч наводим на стык стен и таким образом проверяем его вертикальность. Если присутствует ровный угол, то луч будет находиться строго находиться. В противном случае — сразу видно неровность угла, когда он завален в какую-либо сторону.

В настоящее время нивелир является очень удобным инструментом. В прежние времена применяли дедовские методы и как-то обходились без этого прибора, но теперь использование нивелира во многом экономит время и силы, облегчает процесс ремонта, поэтому стоит применять новейшие технологии и не отказываться от современных разработок.

Проверка ровности на большой площади стены

Данной методикой удобно пользоваться при определении объема штукатурных работ, но также можно использовать в момент окончания малярных и штукатурных работ, чтобы оценить качество выполненного процесса. В основном перед проведением штукатурки визуально можно определить перепады на стене, которые и так заметны.

Как проверить ровность стены после штукатурки на большой площади:

  • Подготавливаем лазерный линейный нивелир (построитель плоскостей) и включаем вертикальную плоскость.
  • Устанавливаем лазерный уровень возле края стены, при этом вертикальная лазерная плоскость должна располагаться параллельно настенной поверхности.
  • На полу вдоль всей стены делаем отметки, которые должны находиться на одном расстоянии от настенной поверхности А и В.

Важно! Построитель выстраивает плоскость, которая является параллельной планируемой поверхности стены, обработанной штукатуркой (не саму оштукатуренную поверхность, а плоскость, которая ей параллельна).

  • Оцениваем работу. Если на стене противоположной от нивелира появляется фрагмент стены, не имеющий лазерный луч, то это свидетельствует о том, что происходит прерывание луча из-за присутствия выпуклости на стене.
  • Передвигаем лазерный нивелир от настенной поверхности и отмечаем новые точки А и В.
  • Чтобы на одном вертикальном участке (от напольной поверхности до потолка) проверить перепады на поверхности стены, берем деревянный или стальной метр, имеющий миллиметровую шкалу. На инструменте не должно быть подвижных частей.

Важно! Практически каждая рулетка оборудована подвижным зацепом, поэтому рулетка не подходит.

  • На выбранном вертикальном участке в 1-2 см, устанавливаем метр параллельно настенной поверхности. При этом свободный конец метра должен упираться в стену под прямым углом к настенной поверхности, а лазерная линия должна проявиться на плоскости метра. Таким образом находится первое значение, соответствующее расстоянию от базовой лазерной плоскости до настенной поверхности.
  • Затем на этом же вертикальном отрезке переставляем метр немного ниже, определяем новое значение.
  • Измеряем столько раз, сколько необходимо.
  • Теперь полученные размеры по вертикальной линии сравниваем с данными по вертикальному отрезку настенной поверхности через 40-50 см, таким образом образом находится искривление стены относительно базовой вертикали.

Проверка ровности на небольшом участке

После окончания штукатурных работ и подготовки настенной поверхности под покраску или поклейку обоями, на стене, как правило, присутствуют неровности, составляющие 1-3 мм, которые неудобно находить линейкой. Особенно явно проявляются дефекты на стенах, подготовленных под покраску и окрашенных в темные цвета, на которые под углом падают прямые солнечные лучи. Существует несложная методика, которую применяют для определения ровности стены после окончательной отделки до момента поклейки обоев или покраски.

Как проверить вертикальность стены на небольшом участке:

  1. У начала измеряемой стены, на напольной поверхности визуально проводим разметку квадрата, который можно обозначить какими-либо предметами или начертить мелом. Такая фигура нужна для того, чтобы впоследствии поставить построитель под таким углом к стене, который вам необходим.
  2. Делаем метки: точка А соответствует лазерной плоскости перпендикулярной стене, точка В определяет лазерную плоскость под углом 45° к настенной поверхности.
  3. Затем находим точки С, D, E, которые определяются при делении соответствующего отрезка между стеной и ранее выбранной меткой. В результате — получаются значения углов: 45/2 =22,5, 22,5/2 = 11,25, 11,25/2 = 5,62.
  4. В момент падения плоскости на стену она является ровной под любым углом наклона только в том случае, если стена характеризуется идеально ровной поверхностью. Присутствие неровности изгибает луч, при этом, чем острее угол, тем большее наблюдается искривление.
  5. На участках неровностей произойдет изгибание луча относительно центральной точки измеряемого фрагмента:
    • Если луч согнулся от построителя, то есть точка А1, в этом месте на стене присутствует яма.
    • Если луч изогнулся в направлении построителя, что соответствует точке А2, то стена характеризуется выпуклостью.
  6. При наклонении горизонтального луча под углом к стене (в этом случае построитель должен быть наклонен относительно горизонтальной плоскости), то на стене определится неровность слева-направо, которая соответствует горизонтальному искривлению, а не сверху-вниз, которое наблюдается при вертикальном искривлении.

Важно! Провал или выпуклость можно рассчитать в миллиметрах. Для этого придется вспомнить тригонометрическую формулу из курса средней школы. Мы воспользуемся котангенсом, который определяется как отношение прилежащего к углу катета (что соответствует расстоянию А1), к противоположному катету (что является искомой величиной, то есть неровностью Х).

Изменяя угол падения луча на настенную поверхность, происходит изменение соотношения А1 к искомому значению Х. Чем меньше угол падения, тем большим будет величина А1 или А2, значит большим будет коэффициент: A1 / ctg “угла падения луча на стену” = Х.

Оштукатуривание с помощью маяков и нивелира

Данный способ является одним из самых точных и быстрых современных методов, при котором в сжатые сроки образуется идеально ровная поверхность.

Как выполнить работу при помощи нивелира и маяков:

  • Предварительно подготавливаем и обрабатываем поверхность грунтовкой.
  • Размечаем вертикальные линии, на которых будут находиться маяки, отступив от угла 10 см таким образом, чтобы расстояние между соседними соответствовало на 15-20 см меньше, чем длина правила.
  • На лазерном нивелире включаем режим, благодаря которому оформляем вертикальную плоскость.
  • На смежных стенах, которые примыкают к ремонтируемой настенной поверхности, отмечаем точки, имеющие расстояние 5 см от углов.
  • По меткам выставляем плоскость нивелира.
  • На расстоянии 4 см от края делаем метки на правиле.
  • При помощи нивелира выставляем вертикально по меткам правило, в результате — между ним и стеной получается зазор, который, в зависимости от неровности, соответствует плюс-минус 1 см.
  • В полученный зазор устанавливаем маяки и убеждаемся в том, что они будут проходить в любой точке установки, даже в случае необходимости передвижения лазерной вертикальной плоскости.
  • После окончательной разметки и контроля за выполненными действиями подготавливаем штукатурку и небольшим количеством обрабатываем настенную поверхность, соблюдая при этом разметку через каждые полметра.
  • Приставляем маяк к настенной поверхности и обрабатываем штукатуркой.
  • Присоединяем правило к маяку, в необходимых местах подправляем, подбиваем, чтобы произошло совмещение меток на правиле с лазерным лучом. Если эту процедуру выполнять руками, а не правилом, то можно согнуть маяки.
  • С маяка и правила снимаем излишки штукатурки.
  • Еще раз контролируем вертикальность маяка и оставляем на некоторое время, чтобы маяк смог застыть.

Важно! На время высыхания влияет количество штукатурки и материал поверхности.

  • Переходим к следующему маяку.
  • После высыхания всех маяков подготавливаем штукатурную смесь, которую наносим между двумя маяками.
  • Медленными движениями снизу вверх прижимаем правило к маякам и, покачивая инструмент вправо-влево, разглаживаем штукатурку.
  • С правила убираем излишнюю смесь.
  • При помощи мастерка или шпателя заполняем щели в настенной поверхности.
  • При помощи правила совершаем финишный проход.
  • Переходим к следующим двум маякам.
  • В результате выполненной работы наблюдается практически идеально ровная поверхность, которая готова под финишную отделку.

Кроме того, нивелир находит применение при построении прямого угла в ванной или на кухне, а также для установки мебели, имеющей крупные размеры. В этом случае необходим инструмент, позволяющий выстраивать вертикальные перпендикулярные плоскости. В настоящее время практически каждая модель обладает подобным режимом. Как проверить ровность стен и провести необходимые перпендикулярные плоскости:

  1. По меткам, которые отмечались при выравнивании стены, выставляем уровень относительно подготовленной настенной поверхности. Можно также отметить новые метки, после чего проконтролировать, чтобы лазерная плоскость была идеально параллельна настенной поверхности и отбить прямой угол.
  2. После этого размечаем смежную стену.
  3. Следуя вышеперечисленным указаниям, отбиваем и выставляем маяки.
  4. Обрабатываем настенную поверхность штукатурным составом.
  5. В этой статье мы разобрали много этапов строительных и ремонтных работ, в ходе которых уместно применять правило и лазерный нивелир, чтобы проверить ровность стен. Не игнорируйте все перечисленные выше моменты, чтобы качество нового дизайна вашего жилья соответствовало вашим ожиданиям.

Проверка плоскостей больших размеров с помощью линейки и индикатора.

Распространенным способом контроля прямолинейности плоскостей является проверка их с помощью контрольных линеек. Эта проверка может быть проведена «на краску» или с применением концевых мер и индикатора. Проверка «на краску» производится обычно линейками завода «Калибр» двутаврового сечения. Однако для поверхностей больших размеров такая проверка не может быть рекомендована вследствие прогиба длинных линеек от собственного веса. Этот метод может успешно применяться для проверки плоскостей длиною до 2500 мм, имеющих допуск на прямолинейность до 0,1 мм на 1 м длины. При более жестких допусках, например 0,03 мм на 1 м, длина проверяемой плоскости не должна превосходить 1500 мм.

Более объективным является способ проверки плоскостей больших размеров с помощью линейки и индикатора. В этом случае на проверяемую плоскость устанавливается контрольная линейка длиной 3—5 м на двух одинаковых опорах (например, на двух концевых мерах), расположенных от концов линейки на расстоянии, р,авном 0,22 общей ее длины. Отклонения поверхности замеряются по показаниям индикатора, скользящего измерительным наконечником по верху линейки и укрепленного на подставке, передвигающейся по проверяемой поверхности. Иногда отклонения поверхности от прямолинейности при таком способе проверки замеряют концевыми мерами, измеряя расстояния от нижней плоскости линейки до поверхности изделия.

Использование контрольных линеек и других измерительных инструментов больших размеров связано с необходимостью принятия специальных мер для устранения значительного прогиба их от воздействия собственного веса. Так, например, прогиб от собственного веса контрольной линейки двутаврового сечения, имеющей длину 3000 мм, при расположении опор на концах может достигнуть 0,3 мм, а для линеек длиною 6000 мм — до 1,5 мм.

При проверке, например, направляющих станины станка, имеющих в середине вогнутость, линейка, установленная непосредственно на плоскость, вследствие прогиба будет значительно искажать результаты проверки. Для получения наименьшего отклонения от прямолинейности контрольных линеек под влиянием собственного веса необходимо расположить точки опоры линейки от ее концов на расстояниях, равных 0,2232 общей длины линейки, или с достаточным приближением на расстояниях 0,22 длины линейки.

Стрела прогиба от собственного веса линейки, лежащей на двух опорах, расположенных на ее концах, выражается формулой

где Р — вес одного погонного сантиметра линейки в кг/см; l — длина линейки в см; Е — модуль упругости в кг/см 2 ; I — момент инерции в см 4 . Если же эту линейку положить на две опоры, расположенные от концов ее на расстояниях 0,2232 длины линейки, то стрела прогиба будет выражаться формулой

Сопоставляя величины f1 и f2 получим

Следовательно, указанное оптимальное расположение опор уменьшает влияние прогиба по сравнению с расположением опор на концах линейки приблизительно в 48 раз и для приведенного выше случая может уменьшить прогиб линейки длиною 6000 мм до 0,03 мм, а линейки длиною 3000 мм — до 0,006 мм. Плоскопараллельная концевая мера длиной 1000 мм и сечением 9X35 мм, подпертая таким образом, уменьшается по длине при прогибе от собственного веса только на 0,2 мк. Кстати, уменьшение ее от собственного веса при вертикальном положении тоже равно 0,2 мк. Такая же концевая мера длиной 3000 мм при оптимальном расположении опор уменьшается вследствие прогиба только на 2 мк . Такая величина погрешностей измерений не имеет практического значения, и ее можно не принимать во внимание. Предел применения длинных линеек ограничивается прогибом их от собственного веса; обычно на машиностроительных заводах контрольные линейки применяются длиной только до 5000 мм.

Для контроля перпендикулярности обрабатываемых поверхностей к базовой поверхности в отдельных случаях на крупных деталях используют шпиндель расточного станка, оснащенный индикатором (см. фиг. 219). Однако при значительном выдвижении шпинделя его прогиб от собственного веса сказывается на точности измерений, поэтому в этом случае применяют точные уровни, имея в виду, что базовая и контролируемая поверхности заранее проверены и прямолинейны. Если же базовая поверхность представляет из себя отдельные, небольшие по величине и удаленные друг от друга площадки (конструктивные или технологические), то проверку ее горизонтальности производят оптическим методом с помощью зрительной трубы и целевых знаков или же гидростатическим прибором—методом сообщающихся сосудов. Последний метод употребляется для проверки прямолинейности и горизонтальности поверхностей.

Фиг. 221. Проверка с помощью гидростатического прибора.

Так, например, для выверки на станке и для дальнейшего контроля больших станин по базовым площадкам в горизонтальной плоскости применяется гидростатический прибор. На базовые площадки 1, 5 и 7 станины рабочей клети прокатного стана (фиг. 221), расположенные в одной плоскости и обработанные за одну установку, устанавливают три сообщающихся измерительных сосуда 2, 4 и 8. В каждом сосуде (узел М) укреплена микрометрическая головка 11с заостренным измерительным наконечником. Головки во всех трех сосудах устанавливаются в нулевое положение от их шаброванных опорных поверхностей. Сосуды соединены гибкими шлангами с ресивером 3; вода при установке ресивера на подставку 9, расположенную на станине клети на балке между базовыми площадками, заполняет шланги и измерительные сосуды. Момент контакта измерительного наконечника с поверхностью воды в сосуде определяется визуально.

При касании измерительными наконечниками поверхности воды в сосудах по разности показаний всех трех микрометрических головок судят о правильности расположения базовых площадок в одной горизонтальной плоскости. После проверки горизонтальности базовой плоскости можно проверить перпендикулярность опорных поверхностей 6 лап станины и направляющих поверхностей 10 к базовой плоскости с помощью рамного уровня или шпинделя станка.

Точность прибора, не превышающая 0,02 мм, вполне достаточна. При работе нужно избегать появления воздушных пузырьков в шлангах, которые могут повести к грубым ошибкам. Отсчеты по всем трем микрометрическим головкам следует проводить непосредственно один за другим во избежание увеличения погрешностей.

Прямолинейность плоскостей при сборочных и монтажных работах проверяется методами, позволяющими замерять непосредственно линейные или угловые отклонения . К линейным методам относятся проверка с помощью водяного зеркала, способом струны, проверка зрительной трубой и целевыми знаками и др. С помощью уровня, зрительной трубы и коллиматора определяются угловые отклонения от прямолинейности.

Результаты измерения углов проходного резца

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №6

1. Цель работы:

Изучить устройства и правила пользования средств измерения прямолинейно­сти, плоскостности, горизонтальности и шероховатости поверхности.

2. Регламент работы: 1 час 20 минут.

3. Оборудование рабочего места:

3.1 Методические указания по данной работе

3.2 Плакаты

3.3 Линейки, уровни, плиты, головка блока, гильзы, пальцы, краска, кисть, образцы.

4. Теоретическая часть:

Точность геометрических параметров деталей, характеризуется точностью не только размеров её элементов, но и точностью формы и взаимного расположения поверхностей. Отклонения (погрешности) формы и расположения поверхностей возникают в процессе обработки деталей из-за неточности и деформации станка, инструмента и приспособления; деформации обрабатывае­мого изделия; неравномерности припуска на обработку и т. д.

Форма плоских поверхностей характеризуется прямолинейностью и плоскостностью.


Отклонение от прямолинейности ∆ наибольшее расстояние от точек реального профиля 2 до прилегающей прямой 1 в пределах нормируемого участка (рис. 6.1, а. б.). Отклонение от плоскостности – наибольшее расстояние от точек реальной поверхности 2 до прилегающей поверхности 1 в пределах нор –

мируемого участка (рис. 6.1. в.). Частными видами отклонения от прямолинейности и плоскостности являются выпуклость (рис. 6.1. а.), при которой отклонения уменьшаются от краёв к середине и вогнутость (рис. 6.1 б.) – характер отклоне­ний обратный.

Шероховатостью поверхности называется совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности детали и рассмат­риваемых в пределах базовой длины.

Под горизонтальностью понимается – положение проверяемой плоскости относительно горизонта.

По значению отклонений плоские поверхности делят на 16 степеней точно­сти в соответствии с установленными допусками плоскостности и прямолинейности в пределах нормируемого участка. С увеличением степени точности размер допуска увеличивается.


Измерение прямолинейности производится поверочными линейками (ГОСТ 8026-64) типов ЛД, лекальные с двухсторонним скосом, ЛТ – лекальные трёхгранные, ЛЧ – лекальные четырёхгранные (рис. 6.2.) «на просвет» и линейками типов ШП, ШД и ШМ – методом линейных отклонений. (ШП – с широкой ра­бочей поверхностью прямоугольного сечения; ШД – с широкой рабочей по­верхностью двутаврового сечения; ШМ – с широкой рабочей поверхностью, мостики).Проверка плоскостности производится поверочными линейками типов ШП, ШД и УТ – угловые трёхгранные, «на краску» и методом линейных отклонений («от плиты»).

1) Лекальные линейки бывают четырёх типов: с односторонним скосом длиной от 75 до 125 мм, с двухсторонним скосом от 175 до 225 мм, трёхгранные длиной 300 и 400 мм и четырёхгранные длиной 500 мм. Лекальные линей-

ки делятся на два класса 0 и 1.

2) Линейки с широкой рабочей поверхностью делятся на четыре типа: сталь­ные прямоугольного сечения от 500 до 2000 мм и чугунные мостики от 500×4 до 4000×100 мм.

В ремонтном производстве распространены линейки размером не более 1000 мм. линейки подразделяют на три класса: 1, 2 и 3.

Угловые линейки служат для одновременного контроля плоскостности и угла между двумя пересекающими поверхностями (например, при контроле «лас­точкина хвоста»). Эти линейки от 250 до 1000 мм применяются для проверки «на краску».

Угловые линейки имеют трёхгранное сечение и две шаброванные плоскости, образующие рабочий угол.

Плиты . Поверочная плита является основным средством проверки плоско­стности поверхности «на краску». Плиты изготавливают из чугуна размерами от 100×200 до 1000×1500 мм четырёх классов: 0, 1, 2 и 3. 0, 1, 2 классы отно­сятся к поверочным плитам, а 3 класса – к разметочным. Рабочая поверхность повероч ных плит, предназначенная для проверки «на краску» должна быть шаброванной или чисто шлифованной, а разметочная – строганной. Плиты про­веряют также «на краску». К 0 и 1 классам относятся плиты, у которых число пятен со стороной 25 мм – не менее 25, у плит 2 класса – не менее 20, а у плит 3 класса – не менее 12. Плиты на своей поверхности не должны иметь коррозий­ных пятен или раковин. Поверочные плиты используют в качестве базы для различных контрольных операций с применением универсальных средств из­мерения (рейсмусов, индикаторных стоек и т.д.).

Для контроля горизонтального, вертикального положения плоскостей различных деталей, а также для проверки прямолинейности и плоскостности длинных поверхностей применяют уровни. Они также применяются при мон­таже оборудования и для проверки точности станков.

В практике измерения наиболее распространены уровни брусковые (слесар­ные) и рамные ГОСТ 9392-60 (рис.6.3 а,б). Брусковые и рамные уровни имеют корпус 1 с измерительными поверхностями 4, основную ампулу 2 и установоч­ную ампулу 3. Уровень устанавливают на проверяемой поверхности с помощью ампулы 3 так, чтобы ампула 2 находилась в горизонтальной плоскости. По ам­пуле 2 измеряют отклонение поверхности от горизонтальности и вертикально­сти (только рамным уровнем). Ампула уровней (рис. 6.4) представляет собой цилиндрическую трубку, заполненную эфиром так, что внутри трубки остаётся пузырёк воздуха, насыщенный парами эфира. Внутренняя поверхность ампулы имеет бочкообразную форму, поэтому при горизонтальном расположении уровня пузырёк занимает верхнее положение.

На наружной поверхности ампулы нанесена шкала с интервалом делении 2 мм. при наклоне пузырёк перемещается относительно нейтрального положения (пульпункта) пропорционального угла наклона. По шкалам ампулы изме-

ряют наклон уровня в миллиметрах, отнесённый к длине равной 1 м. Цена деления ампул уровней составляет 0,02; 0,05; 0,10 и 0,15 мм-м и погрешность не должна превышать соответственно ± 0,004; 0,0075; 0,015 и 0,02 ммм. Наклон поверх­ности уровня на 0,01 ммм соответствует углу 2 градуса.

Можно пользоваться формулой: Еº = 200 Ƭ· n, где Ƭ – цена деления в (мм-м), а n – число делении, на которое сместится пузырёк.

Предел допускаемой погрешности рамных и брусковых уровней при установке их основанием на горизонтальную плоскость или на горизонтально расположенный цилиндр, а также при установке рамного уровня (любой из его вертикальных рабочих поверхностей по вертикальной плоскости или верти­кальному цилиндру) равен отклонению основной ампулы от среднего (нулевого) положения на 1-4 деления.

При установке рамного уровня верхней стороной корпуса по горизонтальной поверхности или горизонтальному цилиндру предел допускаемой погрешности равен ½ деления ампулы. Уровни по цене основной ампулы классифицируется (по ГОСТ 9392-60) следующим образом:

Оптические квадранты – приборы, в которых угломер соединён с уровнем. Они предназначены для измерения углов наклона плоских и цилиндрических поверхностей различных изделий.

Шероховатость поверхности –совокупность неровностей поверхности с от­носительно малыми шагами образующих рельеф поверхности детали выделен­ная на базовой длине ℓ.

Шероховатость поверхности изделия оценивают сличением ее с образцами шероховатости.

Для этой цели обычно используют образцы плоской или цилиндрической

рабочей поверхностью. Их изготавливают из стали, чугуна, латуни и других материалов, обрабатывая с различной шероховатостью поверхности. Образцы из одного и того же материала и одного и того же вида обработки монтируют в специальной металлической рамке. Рамки комплектуют в набор, причем для каждого материала и вида обработки подбирают образцы разных классов точ­ности, которые могут получиться при данном виде обработки.

Сравнение поверхностей изделия и образцов обычно производят путём ос­мотра или на ощупь, проводя ногтем поперёк следов обработки. Контроль на ощупь имеет некоторое преимущество перед осмотром на глаз. Оба способа в состоянии обеспечить надёжную оценку в границах 3-5 классов шероховатости. Точность сравнения может быть повышена до 8 класса шероховатости, если применить лупу 4-6 кратного увеличения.

Контактные измерения шероховатости выполняются непрерывным ощупы­ванием поверхности изделия – при помощи профилометра (за счет перемеще­ния алмазной иглы).

5. Порядок выполнения работы.

5.1 Проверка прямолинейности по методу световой щели (на просвет) или по методу следа.


При проверке «на просвет» (методом световой щели) для сравнения исполь­зуют образец просвета (рис. 6,5). Лезвие линейки накладывают на поверхность проверяемую в нужном на­правлении. По световой щели между рабочим ребром и объектом судят о размере отклонений от прямолиней­ности.

Для повышения точности наблюдений необходимо создать достаточно яркое и равномерное освещение щели с другой стороны ли­нейки. Образец просвета вы­полняется из микронного набора концевых мер, дове­денного бруска с широ­кой рабочей поверхностью и лекальной линейки. На брусок устанавливают две одинаковые меры (по краям), а между ними располагают концевые меры таких размеров, чтобы создавалась щель с увеличением просвета 1, 2, 3 и т.д. мкм до необходимого наибольшего просвета. Погрешность измерения при-

мерно 1-3 мкм.

При проверке методом следа рабочее ребро линейки проводят по чистой доведённой поверхности изделия. После этого на поверхности контролируемого изделия остаётся тонкий световой след. Если поверхность имеет неплоскост­ность, то след будет прерывистым. При проверке плоскости необходимо уста­навливать лекальную линейку последовательно в нескольких положениях и определять отклонения от прямолинейности в каждом направлении.

5.2 При измерении по методу линейных отклонений линейку укладывают на две одинаковые опоры, расположенные на проверяемой поверхности и опреде­ляют расстояния от линейки до поверхности с помощью щупов концевых мер длины или специального прибора с измерительной головкой. Опоры распола­гают на расстоянии 0,21 длины линейки от её концов.

При измерении методом «на краску» рабочую поверхность линейки покры­вают тонким слоем краски. Затем линейку накладывают на проверяемую по­верхность. Линейке сообщают продольное перемещение и определяют плоско­стность по расположению пятен. Так как проверяемая поверхность прак­тически состоит из возвышенностей и впадин, то на возвышенностях тоже ос­таётся краска. При хорошей плоскостности изделия пятна располагаются равномерно по всей поверхности. Следовательно, количество пятен на заданной площади будет достаточно точно характеризовать плоскостность. За расчетную площадь, на которой рассматривают характер распределения пятен, принимают квадрат со стороной 25 мм.

Для металлообрабатывающих станков на указанном квадрате допускается не менее 9 пятен, для плит и приспособлений – 16, для контрольных плит и точ­ных станков – 25, для измерительных приборов 30 пятен.

Число пятен для различных поверхностей приведены в таблице 6.1.

Ремонт головки цилиндров как вы понимаете это долгий нудный, требующий особой внимательности труд. Если думаете что это как два пальца обоссать, сильно ошибаетесь. Расскажу почему. Для начала головку нужно снять, на некоторых автомобилях проще снять двигатель целиком, нежели же снять только головку. Снятую головку необходимо тщательно отмыть соляркой или лучше бензином,а совсем хорошо было бы положить ее в ванну с каустической содой.

Далее визуальный осмотр и диагностика. Алюминиевые головки имеют такую особенность или свойство – после перегрева плоскость головки цилиндров немного искривляется, после чего прокладка ГБЦ (головки блока цилиндров) начинает в небольших или больших количествах пропускать масло и воду. Масло и охлаждающая жидкость могут просачиваться как наружу (в результате двигатель становится грязным и всем своим видом показывает что нуждается в ремонте), так и во внутрь двигателя, где охлаждающая жидкость будет попадать в поддон картера и смешиваться с моторным маслом, превращаясь в моторный яд, который ушатает двигатель вашей машины очень быстро.

Необходимо проверить плоскость, у меня для этого есть специальная линейка идеально плоская, изготовленная на заводе сверхточных приборов специально для измерения неровностей плоских поверхностей. Чем может замерить плоскость ГБЦ человек у которого нет такого прибора я даже незнаю… Но если все же найдете что либо подходящее с идеально ровной поверхностью, то делаете следующее: 1. Отчищаете плоскость головки от нагара, накипи и остатков старой прокладки ГБЦ. 2. На очищенную плоскость ГБЦ ставите ваш “измерительный прибор” вдоль длины головки и смотрите зазор между прибором и плоскостью ГБЦ, двигаете прибор по всей плоскости, ставите по диагонали и снова высматриваете зазор. Если зазора нет, то плоскость ГБЦ в порядке; если есть зазор 0.5-1мм, то головку лучше торцануть или если позволяют финансы поставить новую. если зазор больше 2мм, то головку нужно реставрировать, то есть торцевать обязательно. При торцевании ГБЦ снимается искривленный слой плоскости, после чего ГБЦ можно снова использовать. P.S. Водитель, который проверяет масло в моторе хотя бы раз в неделю, увидев, что масла стало в два раза больше, а радиатор полупустой просто дольет в радиатор еще тосола и поедет дальше, через несколько дней попадет на ремонт и запчасти.

yamotorist.ru

Как проверить головку блока цилиндров на ваз 2114 – Ремонт 2114

Для выполнения работы по проверке головки блока цилиндров вам потребуются:

  • набор плоских щупов
  • специальный шаблон или широкая слесарная линейка

Видео по теме:

Remont2114.ru

Проверка головки блока цилиндров

Удалите весь нагар со стенок камер сгорания (рис. 2.121). Проверьте головку блока цилиндров на наличие трещин во впускных и выпускных каналах, камерах сгорания и на поверхности головки. Используя поверочную линейку и щуп, проверьте плоскостность поверхности разъема головки с блоком цилиндров в общей сложности в 6 местах. Если деформация превышает предельное значение, поправьте уплотняемую поверхность пластиной и наждачной бумагой примерно №400 (Водостойкая наждачная бумага с карбидом кремния): Оберните пластину наждачной бумагой и прошлифуйте уплотняемую поверхность, чтобы убрать выступающие места. Если после этого результаты измерения не соответствуют норме (превышают предельное значение), замените головку блока цилиндров. Утечка продуктов сгорания через плоскость разъема головки и блока цилиндров часто является следствием деформации уплотняемых поверхностей: такая утечка приводит к снижению мощности двигателя (рис. 2.122). Предельное значение отклонения уплотняемой поверхности головки блока цилиндров от плоскости: 0,03 мм. Деформация посадочных поверхностей коллекторов: Проверьте посадочные поверхности коллекторов на головке блока цилиндров, используя поверочную линейку и щуп, чтобы определить, возможна ли правка поверхностей или необходимо заменить головку блока цилиндров (рис. 2.123). Предельное значение деформации посадочных поверхностей впускного и выпускного коллекторов на головке блока цилиндров: 0,05 мм.

carmanz.com

Как проверить головку блока цилиндров после шлифовки?

Проверить головку блока цилиндров в принципе и не так уж и сложно.

Очистить ГБЦ от грязи, масла, стружки. Внимательно осмотреть со всех сторон головку на предмет того, чтобы не было раковин и трещин.

В специализированных мастерских плоскость головки блока проверяют специальным шаблоном.

В домашних условиях когда этого шаблона нет, можно проверить плоскостность металлической широкой длинной линейкой. Её надо прикладывать к плоскости головки ребром, на рисунке показано в каких местах делать прикладывания

И проверять зазоры щупом. Зазор проверяется по всему периметру В идеале – зазоров быть не должно. Но если зазор имеется не более 0,01 мм, то это допускается.

Подчеркну и выделю: новая или шлифованная головка блока цилиндров, зазор именно НЕ БОЛЕЕ 0,01 мм.

Потому как при оставленных зазорах в 0,1мм (в некоторых инструкциях по ремонту допущена именно эта опечатка) будет большая вероятность пробития прокладки головки блока. А это снова разбор и ремонт ГБЦ, а то и всего двигателя, вплоть до его замены.

Головку блока цилиндров надо также проверить на герметичность. Это можно сделать например залив керосин в полости охлаждения, заткнув отверстие подачи жидкости. Опрессовку делают ещё и сжатым воздухом примерно в 1,5 – 2 атмосферы, но это конечно нужен компрессор, ванна, то есть – определённые условия.

Когда головка проверена прошлифована, и снова проверена на плоскостность, на герметичность, тогда можно устанавливать клапана, предварительно притерев их, а после сборки, также проверить их на протекание керосином. Если керосин не протекает примерно в течении получаса, то это уже хорошо значит притёрты клапана.

Блок цилиндров ясное дело тоже не забыть почистить от нагара, промыть от грязи, прочистить и продуть все каналы. Помыть картер, приёмную сетку маслонасоса, убедиться в работоспособности самого маслонасоса. Ну и можно приступать к окончательной сборке мотора.

Средства и методы измерения отклонений от прямолинейности и плоскостности. Общие сведения

Содержание:

Средства и методы измерения отклонений от прямолинейности и плоскостности. Общие сведения

  • Форма плоской поверхности характеризуется прямолинейностью и плоскостностью. Отклонение от прямолинейности D это максимальное расстояние от фактической точки профиля 2 до соседней прямой линии в нормализованной области (рис. 103, а, б). отклонение Рисунок 103. Типы отклонений: От прямолинейности. В из квартиры Рисунок 104. Интерферометрия контроля плоскостности Рисунок 105 Проверка Ieiki / От плоскостности максимальное расстояние от фактической поверхности 2 до точки в нормализованной области до смежной поверхности 1 (рис. 103, в).
Возможности каждого микроскопа зависят от наличия большого количества взаимозаменяемых приборов, индекс которых представлен в таблице. Людмила Фирмаль

Определенные типы отклонения от прямолинейности и плоскостности выпуклые (рис. 103, а), отклонение уменьшается от края к центру, а вогнутый (рис. 103, б) является противоположным характером отклонения. В зависимости от величины отклонения, плоская поверхность делится с точностью до 16 градусов в соответствии с установленным допуском плоскостности и прямолинейности в выровненной области. По мере повышения точности допуск увеличивается.

  • В качестве рабочих измерительных приборов используют линейку и пластину, оптическую линейку и плоский расходомер. Блок калибровки прибора IPB, автоколлиматор, автоматический автоколлимационный и гравитационный прибор, оптическую струну, уровень гидростатического давления, микроволновую печь и уровень. Плоская стеклянная пластина используется для интерферометрических измерений при проверке плоскостности измерительной поверхности калибров, инструментов и инструментов размером до 120 мм без шероховатости ниже второй точности (см. Рис. 90, a ссылка). Поместите пластину на тестируемую поверхность и соблюдайте интерференционную картину.
Для различных размеров и различных измерений точности, строго определенное время удерживания установлено, после чего измерение можно унести. Людмила Фирмаль

Плоскостность прямоугольного произведения определяется выпуклой и вогнутой поверхностями интерференционной полосы таким же образом, как и при проверке плоскостности конечного измерения длины (см. Рисунок 91, §55). Плоскостность поверхности изделия круглой формы определяется количеством замкнутых интерференционных колец. Рис. 104 Поскольку число замкнутых колец равно 2, D = 2 0,3 = 0,6 мкм.

Смотрите также:

Предмет метрология

Проверка – плоскостность – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Проверка – плоскостность

Cтраница 1

Проверка плоскостности и прямолинейности отдельных участков поверхности производится с помощью проверочных линеек или проверочных плит.  [1]

Проверка плоскостности с помощью линейки и штихмаса производится в тех случаях, когда непосредственное наложение линейки на проверяемую поверхность затруднено.  [2]

Проверка плоскостности и прямолинейности в двух перпендикулярных направлениях позволяет определить прогиб деталей машины от собственного веса или качество обработки поверхностей.  [4]

Проверка плоскостности поверхностей с помощью оптического плоскомера заключается в том, что визирную трубу прибора предварительно выставляют по трем базовым маркам. Затем, перемещая измерительную марку в нужную нам точку контролируемой поверхности, определяют отклонение от плоскости этой точки по смещению изображения марки относительно оси визирной трубы.  [6]

Проверка плоскостности детали с помощью струны заключается в натяжении струны над деталью таким образом, чтобы расстояния от струны до крайних точек детали были одинаковыми. Если при измерении в любой промежуточной точке расстояние от струны до детали окажется таким же, как и на краях, то деталь имеет удовлетворительную плоскостность. Измерение может проводиться в двух перпендикулярных направлениях. Для измерения используется штихмасс – измерительный прибор с микрометрической шкалой. Проверка плоскостности и прямолинейности дает возможность определить прогиб деталей машины от собственного веса или из-за дефектов при обработке поверхностей.  [8]

Проверка плоскостности детали с помощью струны заключается в натяжении струны над деталью таким образом, чтобы расстояния от струны до крайних точек детали были одинаковы. Если при измерении в любой промежуточной точке расстояние от струны до детали окажется таким же, как на краях, то деталь имеет удовлетворительную плоскостность. Измерение может выполняться в двух перпендикулярных направлениях. Для измерения используется штихмасс – измерительный прибор с микрометрической шкалой. Проверка плоскостности и прямолинейности позволяет определить прогиб деталей машины от собственного веса или из-за дефектов при обработке поверхностей. Кроме струны для проверки плоскостности используются линейки и плиты, одна из поверхностей которых обработана с высокой точностью и выполняет роль эталонной поверхности. Для выполнения проверки контрольная линейка укладывается на проверяемую поверхность на две мерные подкладки, после чего проводится измерение расстояний до контролируемой поверхности в различных точках. Иногда контрольная линейка укладывается непосредственно на проверяемую поверхность с последующим определением с помощью щупа зазора между линейкой и поверхностью детали. Разновидностью проверки плоскостности является проверка равномерности прилегания. Проверка прилегания производится на краску при повороте вала на 1 – 1 5 оборота и оценивается количеством пятен на квадрате 25 X 25 мм.  [10]

Проверка плоскостности разметочных плит осуществляется с помощью точной проверочной линейки и щупа.  [12]

Проверка плоскостности измерительных поверхностей микрометра производится интерференционным методом.  [13]

Проверка плоскостности рабочих поверхностей универсального стола показана на рис. 6.22. Рассмотрим методику проверки с помощью индикатора. На каждой рабочей поверхности стола / на двух плоскопараллельных концевых мерах длины 2 устанавливают поверочную линейку 3 до получения одинаковых показаний индикатора 4 на концах линейки. Индикатор располагают на рабочей поверхности стола так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности и был перпендикулярен ей. Индикатор перемещают вдоль линейки и определяют правильность формы профиля поверхности. При длине линейки свыше 500 мм опоры 2 располагают так, чтобы они были удалены от концов на 2 / 9 длины линейки.  [15]

Страницы:      1    2    3    4    5

Новый инструмент Flatness для быстрой оценки κоробления

В процессе производства высокоточного продукта важны требования к плоскостности некоторых конкретных поверхностей. Пользователи должны знать, находится ли плоскостность поверхности ниже допуска на ранней стадии проектирования с помощью инструментов CAE. Moldex3D Studio 2020 представляет собой удобный и удобный инструмент для измерения плоскостности, позволяющий пользователям легко измерять плоскостность конкретных поверхностей после анализа деформации.

Кроме того, этот результат измерения может использоваться совместно с моделированием деформации и различными функциями постобработки Studio для лучшего наблюдения за плоскостностью различных поверхностей после деформации.

Шаг 1. Начать

Завершите моделирование коробления или откройте проект с результатом полного смещения. Щелкните Total Displacement of the Warpage result в дереве проекта.

Шаг 2. Укажите поверхность для измерения плоскостности.

Щелкните Плоскостность на вкладке «Результат», чтобы запустить мастер и указать Имя измерения . Выберите сетку поверхности модели, чтобы автоматически определить измеряемую поверхность. Щелкните Выбрать,   чтобы переназначить цель измерения. Нажмите « Сохранить», если хотите добавить еще одно измерение, или нажмите « Сохранить и закрыть» для завершения.

Примечание . Пользователи могут щелкнуть « Настройка»   рядом с « Выбрать», чтобы управлять разбросом выбора.

Шаг 3. Отображение измерения плоскостности

Пользователи могут нажать плоскостность Имя из измерений на дереве модели для отображения результатов измерения плоскостности вместе с опорной поверхностью в окне дисплея. (Он переключит отображение результатов на Общее смещение и закроется, когда будут выбраны другие результаты.)

Примечание . При измерении плоскостности рассчитывается только вертикальное смещение относительно положения на поверхности.

Шаг 4. Совместная работа с другими функциями

Компенсация деформации / формы: примените функцию деформации на вкладке «Результат» при отображении результата плоскостности. Измерение плоскостности будет масштабировано при настройке шкалы деформации, так же как и дисплей компенсации.

Сравнение: если имеется несколько прогонов, смоделированных с помощью одной и той же сетки (MFE), измерение плоскостности можно использовать совместно и сравнивать между этими прогонами.

Источник

Измерение плоскостности? Не совершайте эту ошибку!

Написано Крисом Йостом в . Опубликовано в

Компания Gaging.com LLC занимается не только продажей измерительных приборов. Мы также поклонники метрологии, гики или как бы вы нас ни называли. Поэтому, когда мы видим возможность внести некоторую ясность в выбранную нами область, мы ею пользуемся!

Причина этой записи в блоге — результат разговора с клиентом на прошлой неделе. Ему нужен был совет по применению «плоскостности» в связи с тем, что один из его клиентов потребовал новую спецификацию.

Он искал гранитную плиту и высотомер с намерением поместить датчик высоты в контакт с деталью, а затем перемещать датчик высоты вокруг поверхности плиты, чтобы проследить датчик по поверхности. части. В конце концов, он думал, что будет искать любые изменения на дисплее высотомера, и таким образом он определит свое измерение плоскостности.

Я объяснил ему, что, поскольку сторона измеряемой детали не находится на поверхности пластины (базовая поверхность), а противоположная сторона, сторона, опирающаяся на пластину, будет мешать измерению плоскостности его детали.

Взгляните на приведенный ниже пример, в котором показан датчик , базовая поверхность и клиновидный испытательный образец. Измерение должно проводиться на поверхности ( A).

Предположим, что обе стороны образца идеально плоские, но не параллельны друг другу (что легко увидеть). Любое движение детали влево-вправо сместит шпиндель датчика и приведет к изменению измеренного значения, даже если деталь с этой стороны совершенно плоская.То, что вы только что измерили, — это параллелизм, а не плоскостность.

Для измерения плоскостности (по крайней мере, для этого типа применения) правильный способ получить точное измерение — установить датчик снизу так, чтобы шпиндель проходил через отверстие в базовой поверхности, а затем перевернуть деталь так, чтобы поверхность была измеряется (A), не влияет на противоположную сторону детали.

В этом случае любое движение влево-вправо, приводящее к смещению измерительного щупа, будет считаться измерением плоскостности !

Эту концепцию довольно легко понять, когда вы видите ее визуально, может быть, немного сложнее, когда кто-то пытается объяснить ее устно.

Измеряй умнее!

Какие существуют методы проверки плоскостности поверхностных плит?

Тема: Каковы различные методы проверки плоскостности поверхностных пластин?

Какие существуют тесты плоскостности? x

Для просмотра этого видео включите JavaScript и рассмотрите возможность перехода на веб-браузер, который поддерживает видео в формате HTML5

Поверхностная пластина представляет собой массивную твердую конструкцию, очень жесткую по конструкции, имеющую истинную плоскостность поверхности.

В метрологии поверочная пластина используется в качестве измерительной базы или опорной поверхности для проверки плоскостности поверхностей. Поверхностная пластина является основой измерения. Поверхностные пластины широко используются там, где проводится контроль.

Итак, поверхность станет рабочим стандартом. Но как на самом деле мы можем измерить плоскостность поверхности пластины, чтобы убедиться, что ее можно использовать в качестве рабочего эталона.

Что на самом деле означает Flatness?

«Плоскостность — это минимальное расстояние между двумя плоскостями, содержащими поверхность»

Проверка плоскостности чем-то похожа на проверку прямолинейности.Существуют различные методы проверки плоскостности. Мы перечислили их ниже.

Тестирование плоскостности

Методы плоскостности

  1. Использование двухсутового крутящегося датчика / трех футов скручивающий датчик
  2. Метод духовного уровня
  3. AUTO Collimator
  4. Beas Complator
  5. Лазерный луч
  6. Сравнение с поверхностью жидкости
  7. Метод интерференции

Это доступные методы контроля плоскостности поверхностных пластин.

Примечание. Здесь обсуждались только два метода (комментарий ниже для методов, которые вы хотите знать)

Сравнение с поверхностью жидкости

Поверхность жидкости используется в качестве эталона для измерения плоскостности поверхности пластина.см. приведенный ниже аппарат.

  1. Два цилиндра соединены резиновой трубкой в ​​основании. Мы можем использовать ртуть или разбавленный раствор соды в качестве жидкости в аппарате, чтобы взять поверхность жидкости в качестве эталона.
  2. На обоих цилиндрах на шпинделе установлена ​​микрометрическая головка с коническим наконечником. Этот наконечник будет контактировать с поверхностью жидкости в цилиндре, регулируя шпиндель по вертикали с микрометрической головкой.
  3. Таким образом, мы можем записать микрометрические показания на обоих цилиндрах, контактируя с поверхностью жидкости коническим наконечником.
  4. Теперь переместите второй цилиндр в другое место на поверхности пластины. (При перемещении закройте стопорную пробку, чтобы предотвратить протекание жидкости между двумя цилиндрами).
  5. Если есть какие-либо отклонения в поверочной пластине, должны быть отклонения и в показаниях микрометра.
  6. Таким образом, мы делаем один цилиндр в одном и том же положении и перемещаем второй цилиндр в разные положения на поверхности пластины, чтобы выявить отклонения в плоскостности.
  7. Небольшое предупреждение: в резиновой трубке не должно быть пузырьков воздуха.
  8. Электропитание используется для проверки контакта конического наконечника с поверхностью жидкости.

Компаратор балок

Обычно компаратор балок используется для определения прямолинейности поверхности.

Список компонентов в лучевых компарациях

  1. Индикатор света
  2. Индикатор набора
  3. PLUNTERS
  4. Поддержка ног
  5. Опорные ноги
  6. 2 Строительство балок-компаратора
    1. Луч с тремя поддерживаемыми ногами.Один закреплен в центре балки, а остальные две закреплены на обоих концах балки.
    2. Центральная ножка фиксированная, а две другие по краям относительно регулируемые.
    3. Сферический плунжер также прикреплен к середине (как показано на рисунке выше) для предотвращения опрокидывания балки.
    4. Индикатор часового типа закреплен на балке с плунжером.
    5. все эти ножки и плунжеры должны лежать внутри в плоскости, проходящей через торцевые лапы.

    Принцип компаратора луча

    Как вы можете видеть на рисунке ниже, поверхность места отмечена несколькими точками (A, B, D, E, F, G, G, I, J, K, L, M). эти места, куда мы поставим ноги и узнаем прямолинейность траектории AB, AC, AD…..

    Сравнивая прямолинейность каждой линии, соединяющей накладную пластину, и с известной эталонной линейкой с помощью циферблатного индикатора .

    Таким же образом, сдвинув средние ножки над поверочной плитой на генераторах (АВ, АС, АД, ВЧ) и проведя наблюдение по циферблатному индикатору.

    Вот их Генераторы, изображенные на накладной пластине.

    Автоколлиматор

    Автоколлиматор — это оптический измерительный прибор, используемый также для измерения прямолинейности и угла. Этот измерительный прибор обладает высокой точностью и чувствительностью.

    Ниже приведена принципиальная схема автоколлиматора.

    Автоколлиматор состоит из коллиматорной линзы, источника света и отражающей поверхности, как показано на схеме выше.

    Принцип работы автоколлиматора

    Как видите, автоколлиматор состоит из источника света и коллиматорной линзы, которая производит лучи.

    1. Автоколлиматор и отражающее зеркало будут размещены на поверхности пластины (заготовки), плоскостность которой необходимо проверить.
    2. Теперь отражающую поверхность нужно расположить на пути световых лучей по длине.
    3. На экране отображается точка.
    4. Точка показывает, есть ли ориентация в положении отражающего зеркала или нет.Так что эта ориентация будет вызвана плоскостностью поверхности пластины (заготовки).
    5. Итак, точка показывается в центре осей X и Y, что означает, что поверхность плоская, проверьте это для разных положений на поверхности пластины (заготовки).
    6. В то же время, вы можете использовать несколько зеркал на поверочной пластине, чтобы также проверить плоскостность.

    Так работает Автоколлиматор.

    Если у вас есть дополнительные сомнения по этой теме, сообщите нам об этом в разделе комментариев ниже.

    Теги: Метрология, измерение плоскостности, Проверка плоскостности поверхностных пластин, Балочный компаратор, Двухфутовый измеритель скручивания, Сравнение с поверхностью жидкости, Основы машиностроения

    Оборудование для контроля плоскостности коленной пластины / измерительное оборудование

    Что такое оборудование для контроля/измерения плоскостности пластины для притирки и как они используются для контроля плоскостности пластины для притирки?

    Важнейшей функцией работы любого притирочного или полировального станка с поверхностью пластины, которая изнашивается во время использования, является регулировка станка для обеспечения плоскостности обрабатываемых компонентов.Единственный способ получить плоский компонент — убедиться, что пластина нахлеста соответственно плоская на расстоянии, равном максимальному размаху компонента. Кроме того, следует понимать, что полученная плоскостность компонента является соответствующим зеркальным отражением притертой пластины по всей длине притертой поверхности компонента; выпуклая пластина образует вогнутую составляющую и наоборот.

    Плоскостность притирочной пластины, необходимая для достижения определенной плоскостности компонента, определяется техническими характеристиками плоскостности компонентов, максимальным размахом притертой поверхности компонента и диаметром притирочной пластины.

    Линейка

    Шлифованная стальная поверочная линейка является эталонным инструментом, обычно используемым для измерения плоскостности пластины внахлестку. Поверочная линейка имеет прецизионно скошенную, плоскую шлифованную кромку с точностью до 0,0004 дюйма на максимальное отклонение от плоскостности на фут длины. Надлежащий метод измерения заключается в использовании поверочной линейки, длина которой равна диаметру накладной пластины. Притирочный станок должен быть остановлен, два кондиционирующих кольца должны быть удалены, а узкий пролет, проходящий непосредственно через центр диаметра притирочной плиты, должен быть тщательно очищен.Затем скошенная истинная сторона поверочной кромки помещается на очищенный пролет и поддерживается в вертикальном положении, в то время как визуально или с помощью щупов измеряется любой существующий зазор между пластиной и поверочной кромкой. Зазор на внешнем диаметре пластины внахлест указывает на выпуклую кривизну, а зазор на внутреннем диаметре указывает на вогнутую кривизну.

    Этот метод измерения коленной пластины является наименее точным, наиболее непроизводительным и наиболее трудоемким методом. Единица измерения не указывается без использования щупов, и даже в этом случае расстояние зазора является приблизительным.

    Lapmaster поставляет линейку в качестве стандартного оборудования со всеми односторонними машинами Lapmaster, начиная с модели 36. Поверочные линейки могут быть указаны для машин до модели 72. На больших машинах, безусловно, рекомендуется рекомендовать метод контрольной пробки или метод измерения плоскостности. , линейка слишком неудобна и трудоемка для практичности.

    Латунные пробки

    Контрольная заглушка представляет собой просто образец легко обрабатываемой латуни, используемый для измерения кривизны пластины внахлестку.Этот метод является наиболее точным (разрешение измерения — световые полосы) и наименее трудоемким из трех распространенных методов измерения плоскостности коленной пластины. Этот метод включает в себя притирку испытательной пробки таким образом, чтобы она имела точную кривизну притирочной пластины, за исключением того, что она была в зеркальном отображении (выпуклая притирочная пластина создает вогнутые компоненты, и наоборот). Наиболее идеальная методика состоит в том, чтобы притереть две испытательные пробки в кондиционирующем кольце, ориентируя пробки в рабочем держателе диаметрально противоположно друг другу.Это условие позволяет вилкам сохранять планетарное вращение и таким образом наиболее точно измерять истинную плоскостность контура накладных пластин на всей площади площадки. Если используется одна заглушка, она, как правило, будет вращаться в кондиционирующем кольце вокруг своей оси (без планетарного вращения) и измерять только кольцевую дорожку, которую она занимает на площади контакта пластины внахлестку.

    После достаточной притирки испытательной пробки по кривизне притирочной пластины ее следует очистить и отполировать на полировальном стенде, оснащенном наждачной бумагой 4/0.Четыре или пять штрихов по бумаге — это все, что требуется для создания отражающей поверхности. Бумажная полировка не изменит плоскостность притертой пробки, потому что полировка не удаляет достаточное количество припуска. Затем можно использовать оптический плоский и монохроматический свет для измерения плоскостности световой полосы вилки.

    Lapmaster предлагает два размера латунных контрольных пробок: диаметром 3 дюйма и высотой 2-1/2 дюйма и диаметром 6 дюймов и высотой 3-1/2 дюйма. Обе заглушки имеют сквозное отверстие диаметром 1/2 дюйма в центре. Латунный материал используется потому, что он мягкий, имеет достаточный вес для быстрой притирки, не вызывает загрязнений и царапин; и создает хорошо видимые интерференционные полосы.

    Измеритель плоскостности

    Измеритель плоскостности представляет собой прибор типа циферблатного индикатора, используемый для измерения плоскостности пластины внахлестку. Он состоит из корпуса датчика с двумя контактными ножками на одном конце и одной регулируемой по высоте ножкой на противоположном конце. Эти три точки служат опорной плоскостью (геометрия определяет плоскость по трем точкам), а вертикальный циферблатный индикатор измеряет положительное или отрицательное отклонение коленных пластин от опорной плоскости. Этот прибор очень удобен в использовании и обеспечивает измеренное значение с помощью циферблатного индикатора.Разрешение индикатора составляет 0,0001 дюйма. Использование этого калибра включает в себя остановку машины, снятие одного кондиционирующего кольца и очистку линейного участка притирочной пластины от наружного диаметра до раззенкованного отверстия притирочной пластины. Датчик должен быть откалиброван на нулевое отклонение и размещен в радиальном направлении на очищенном пролете пластины внахлестку. Положительное (выпуклое) или отрицательное (вогнутое) отклонение плоскостности указывается на калибре.

    Lapmaster предлагает три измерителя плоскостности, которые поставляются в комплекте с защитным футляром для переноски и закаленным, отшлифованным, притертым и отполированным калибровочным блоком.Наименьший калибр имеет двойные контактные опоры для учета расстояния до опорной поверхности (4,313 дюйма и 4,938 дюйма) моделей 12 и 15, но также используется для измерения машины модели 20. Датчик другого размера с диапазоном измерения 9,328 дюйма доступен для использования на напольных моделях. Последний датчик разработан с двойной регулировкой диапазона точек контакта (6,812 дюйма и 7,312 дюйма) для измерения притирочных пластин двухсторонних притирочных станков LSP-6 и LSP-9.

    Мы также предлагаем измерители плоскостности длиной 12 дюймов, 18 дюймов, 24 дюйма, 32 дюйма, 36 дюймов и 48 дюймов с футляром и гранитным эталоном.

     

    US Tech Online -> Измерение плоскостности поверхности с помощью инструментов акустического микроизображения

    Если, например, преобразователь находится на высоте 0,25 дюйма (6 мм) над поверхностью, ультразвук достигает поверхности образца за 4,044 мкс и возвращается с той же скоростью. . Время настолько короткое, что каждая последовательность эхо-импульса является дискретной.

    При визуализации поверхности говорят, что эхо-сигналы стробируются на поверхности — это означает, что эхо-сигналы с других глубин могут прийти к датчику позже, но игнорируются.Ультразвук, подаваемый в образец, проходит через образец до тех пор, пока не будет поглощено достаточное количество импульса, чтобы не было возможности считывать эхо, или пока импульс не выйдет из задней части образца. В инструментах Sonoscan C-SAM ® один из многих режимов визуализации сканирует заднюю сторону образцов для обнаружения тех областей, где нет выхода ультразвука. Эти акустические тени вызваны щелевыми дефектами выше в образце.

    Измерение плоскостности поверхности
    При отображении плоскостности образца важна высота каждой из тысяч или миллионов координат x/y, которые будут вносить пиксели в акустическое изображение.Когда ультразвуковой импульс попадает на поверхность раздела материала, часть ультразвука обычно отражается в виде набора эхо-сигналов, а остальная часть передается через поверхность раздела.

    Процент отраженного или переданного ультразвука зависит от физических свойств двух материалов на границе раздела. Поверхность раздела между водой и обычным компаундом для пресс-формы, используемой в ИС с пластиковым корпусом, отражает от 35 до 40 процентов ультразвука и пропускает остальную часть.

    Степень отражения определяет амплитуду эха или силу сигнала.Эхо также имеет полярность — положительную, если граница раздела была от материала с более низкой акустической скоростью к материалу с более высокой акустической скоростью, и отрицательную, если наоборот. Время прибытия указывает расстояние каждой координаты x/y от преобразователя и, следовательно, его высоту на образце. Sonoscan называет этот метод Acoustic Surface Flatness (ASF).

    Рис. 2 представляет собой ASF-изображение незаселенной печатной платы FR-4 размером 7,5 x 3,5 дюйма (19 x 8,8 см). Изображение было получено системой C-SAM с использованием датчика с частотой 100 МГц и фокусным расстоянием 0.5 дюймов (1,3 см) Цветная карта на левой границе показывает диапазон высот. Если бы доска была идеально плоской или даже приемлемо плоской, вся доска могла бы отображать только один цвет. Но это не тот случай. Самые нижние области поверхности темно-красные, вдоль верхнего левого края.

    Наиболее приподнятые участки поверхности находятся ближе к центру дна и окрашены в розовый цвет. Максимальная разница высот между двумя точками поверхности в этих регионах составляет 0,06 дюйма (1,5 мм). Отверстия, где поверхность отсутствует, черные.Белый прямоугольный элемент в левом нижнем углу изображения — это отверстие в плате. Он белый, потому что он очень далек от других значений на цветовой карте.

    Каждый ультразвуковой импульс поражал одну координату x/y и сообщал о расстоянии до этой координаты. Это расстояние было преобразовано в цвет. Но эхо также сообщало об амплитуде каждого сигнала. Поверхностные элементы, большие и малые, немного отличаются по расстоянию и/или амплитуде от окружающей области. Эти небольшие различия делают видимыми многие особенности поверхности.Однако в некоторых регионах результирующий контраст очень незначителен, и видно мало деталей. Например, в зеленой области мало деталей.

    Причины коробления
    Деформированные печатные платы делятся на две категории. Многие из них искривлены по всей поверхности. Некоторые, однако, имеют строго локальную деформацию, обычно вызванную дефектом внутри корпуса платы, например, пузырем между слоями.

    Плоскостность поверхности также измеряется во многих компонентах, упакованных в пластик. Хотя корпус любого компонента может быть деформирован, деформация особенно критична для тонких компонентов большой площади, таких как BGA.Коробление может быть просто результатом сил, возникающих во время производства компонента, создавая вогнутые (края — самые высокие точки) или куполообразные (центр — самая высокая точка) упаковки. Деформация, вероятно, будет более сложной и менее симметричной, если присутствует внутренний зазор, такой как пустота.

    Сборки «пакет на упаковке» (PoP) также могут отображать искажения поверхности, вызванные короблением. Отклонения от плоскостности часто наблюдаются в корпусах, где микросхема памяти находится поверх микросхемы обработки.

    Как и у отдельных компонентов, у пластин также есть проблемы с плоскостностью, но характер риска другой. Значительно неплоский компонент вряд ли будет использоваться для заполнения платы, но значительно деформированная пластина может содержать только безупречные компоненты.

    Но пластину по-прежнему необходимо сканировать акустически, чтобы получить изображение и оценить характеристики каждого устройства. Датчик акустического микроизображения ожидает, что пластина будет плоской. В противном случае области выше и ниже ожидаемой фокальной плоскости не будут отображаться.

    Компания Sonoscan решила эту проблему, внедрив технологию измерения расстояния для автоматической настройки преобразователя во время сканирования пластины. Полученное изображение искривленной пластины акустически покажет плоскую пластину, но все аномалии будут обнаружены. Инструмент может даже продвинуть технологию еще на один шаг вперед: если устройства в пластине предназначены для использования в стеке, он может измерить деформацию отдельных устройств, чтобы определить их пригодность для штабелирования.

    Оптические пластины | Эдмунд Оптикс

    ТОЧНЫЕ ОПТИЧЕСКИЕ ПЛОСКИЕ

    Оптическая плоскость — это точно отполированная плоская поверхность, используемая в качестве эталона, с которым можно сравнить плоскостность неизвестной поверхности.Edmund Optics предлагает как однослойные, так и двусторонние оптические пластины из ZERODUR® или плавленого кварца. Плоскостность оптической плоскости измеряется в долях опорной длины волны 632,8 нм. Плоскость λ / 20 будет иметь максимальное отклонение пика от впадины 632,8 / 20 или 31,64 нм. Мы предлагаем несколько уровней плоскостности для наших одногранных квартир: λ/4, λ/10 и λ/20. Для наших двусторонних плоских поверхностей доступны плоскостность ¼, 1/10 и 1/20.

    ЧТО ПОКАЗЫВАЕТ ОПТИЧЕСКАЯ ПЛОСКАЯ

    Когда полированная поверхность оптической плоскости находится в контакте с испытуемой поверхностью, при просмотре в монохроматическом свете образуются темные и светлые полосы.Эти полосы известны как интерференционные полосы, и их форма дает визуальное представление о плоскостности тестируемой поверхности. Плоскостность поверхности определяется количеством изгибов и расстоянием между интерференционными полосами. Прямые, параллельные и равномерно расположенные интерференционные полосы указывают на то, что плоскостность рабочей поверхности равна или превышает плоскостность эталонной поверхности.

    ПРИМЕНЕНИЯ

    Измерение плоскостности полированных поверхностей можно определить визуально, сравнивая различия между рабочей поверхностью и поверхностью оптической плоскости.Оптические пластины — это универсальные оптические компоненты, используемые во многих областях, таких как проверка мерных блоков на предмет износа и точности, а также тестирование различных компонентов, включая окна, призмы, фильтры, зеркала и т. д. Их также можно использовать в качестве чрезвычайно плоских оптические окна для требовательных интерферометрических требований.

    КАК РАБОТАЕТ ОПТИЧЕСКАЯ ПЛОСКАЯ

    Рис. 1: Принцип работы оптической плоскости

    Оптическая плоскость использует свойство интерференции для демонстрации плоскостности на желаемой поверхности.Когда оптическая плоскость, также известная как тестовая пластина, и рабочая поверхность соприкасаются, образуется воздушный клин. Участки между плоскостью и рабочей поверхностью, которые не соприкасаются, образуют этот воздушный клин. Изменение толщины воздушного клина будет определять форму и ориентацию интерференционных полос. Величина кривизны, показанная интерференционными полосами, может использоваться для определения плоскостности поверхности. Если воздушный клин слишком велик, то может появиться много близко расположенных линий, что затруднит анализ сформированного рисунка.Простое приложение давления к верхней части оптической плоскости решает проблему.

    Плоскостность любого конкретного участка поверхности определяется путем проведения двух параллельных воображаемых линий; один между концами любой одной бахромы, а другой наверху той же бахромы. Количество полос, расположенных между линиями, можно использовать для определения плоскостности. Монохроматический свет используется для создания резкого контраста для просмотра и для определения плоскостности как функции одной длины волны.

    КАКУЮ ТОЧНОСТЬ СЛЕДУЕТ ИСПОЛЬЗОВАТЬ – λ/4, λ/10, λ/20

    Это часто задаваемый вопрос, ответ на который зависит от того, что тестируется. Если испытуемая поверхность более плоская, чем λ/4, то потребуется более точная плоская поверхность, чтобы показать изменение интерференционной картины. В этом случае плоскость λ / 4 будет иметь прямые параллельные линии, но плоскости λ / 10 или λ / 20 будут иметь достаточную кривизну на краях для точного измерения поверхности.

    КАКИЕ МАТЕРИАЛЫ СЛЕДУЕТ ИСПОЛЬЗОВАТЬ – ПЛАВЛЕНЫЙ КРЕМНИЯ ИЛИ ZERODUR®?

    Плавленый кварц: Мы используем прозрачный оптический плавленый кварц, который имеет очень низкое тепловое расширение 0.55 x 10 -6 на °C. Благодаря высокой прочности и хорошей стойкости к истиранию плавленый кварц является хорошим выбором для приложений с высоким износом. Доступны полные механические, термические, электрические и химические характеристики.

    ZERODUR®: ZERODUR® с желтым оттенком — это прозрачная стеклокерамика, разработанная Schott Research Labs. ZERODUR® демонстрирует чрезвычайно низкое тепловое расширение ±0,10 x 10 -6 на °C. В тех случаях, когда колебания температуры вызывают беспокойство, ZERODUR® обеспечивает непревзойденную термическую стабильность.Доступны полные механические, термические, электрические и химические характеристики.

    Внутренние интерферометрические испытания

    Каждое оптическое плоское и плоское прецизионное зеркало тестируется на ошибку плоскостности с помощью нашего интерферометра Zygo GPI-XP. С помощью интерферометра и другого прецизионного испытательного оборудования Edmund Optics может предоставить и гарантировать высочайшее качество оптики.

    ПОВТОРНАЯ КАЛИБРОВКА

    Наша оптическая лаборатория может повторно сертифицировать наши пластины диаметром до 4 дюймов (101,6 мм) за определенную плату.Мы можем переоформить только те квартиры, которые были куплены у нас. Для получения полной информации о нашей повторной сертификации оптических плоских изделий, пожалуйста, свяжитесь с нашим отделом продаж.

    Простые измерения плоскостности, толщины и параллельности с помощью поверочной пластины – Mahr Fertigungsmesstechnik

    Поверхностные пластины обеспечивают широкую, гладкую, плоскую опорную поверхность, которая может быть чрезвычайно полезна для проверки поступающих, находящихся в процессе или готовых деталей. При использовании в сочетании с различными измерительными приборами и аксессуарами, такими как штангенрейсмасы, измерительные блоки, угловые пластины и угольники, их можно использовать для проверки широкого диапазона параметров, включая длину, плоскостность, прямоугольность, прямолинейность, угол, расположение элемента и т. д. и биение.Поверхностные плиты просты и чрезвычайно универсальны.

    Поверхностные пластины обеспечивают широкую, гладкую, плоскую опорную поверхность, которая может быть очень полезна для проверки поступающих, находящихся в процессе или готовых деталей. При использовании в сочетании с различными измерительными приборами и аксессуарами, такими как штангенрейсмасы, измерительные блоки, угловые пластины и угольники, их можно использовать для проверки широкого диапазона параметров, включая длину, плоскостность, прямоугольность, прямолинейность, угол, расположение элемента и т. д. и биение.Поверхностные плиты просты и чрезвычайно универсальны. Поверхностные пластины обеспечивают стабильную эталонную поверхность в больших масштабах, что позволяет использовать большое количество измерительных установок на одном простом оборудовании. Когда измерительное приложение не требует покупки специального измерительного приспособления, поверхностные пластины часто представляют собой экономичное универсальное решение. Сама поверочная плита также может быть калибром. В пластине просверливается отверстие и устанавливается калибровочная головка или воздушная форсунка для проверки плоскостности заподлицо поверхностей без использования высотного стенда.Когда речь идет о мелких деталях, проверка выполняется путем простого перемещения детали над датчиком и считывания изменений плоскостности непосредственно на показаниях усилителя. Здесь происходит то, что три самые высокие точки на поверхности пластины создают плоскость, по которой движется деталь. Зонд, установленный на пластине, определяет изменение или вариацию поверхности детали при перемещении по ней. Это динамическая проверка, при которой деталь должна двигаться, чтобы определить состояние неплоскостности.Конечно, при такой проверке плоскостности необходимо сделать «допущение». Обратите внимание, что в этом примере имеется одна воздушная струя или электронный датчик, и деталь перемещается над ним. Таким образом, невозможно исследовать каждый квадратный миллиметр детали. Что обычно происходит, так это то, что оператор будет следовать шаблону на детали, покрывающей внешнюю и внутреннюю области детали. Затем он «предполагает», что все промежуточное находится в пределах того, что было измерено. Обычно это так, но некоторые области могут быть упущены.Тем не менее, для быстрой и высокоэффективной проверки этот тип плоскомерного измерителя не имеет себе равных. Говоря о высокой производительности — и опять же, это относительный термин — накладные пластины бывают разных классов, и поэтому класс помогает определить производительность системы. Трехточечная опора, предусмотренная на поверочной пластине, может иметь точность до 50 мкм (класс контроля A). Доступны пластины других размеров и точности. Это следует рассматривать как часть потенциальной погрешности измерения. стенд высоты может быть расположен непосредственно над стендом, встроенным в поверочную плиту, что позволяет проводить независимые измерения плоскостности, толщины и параллельности.Но опять же, эти проверки могут быть выполнены только в динамическом состоянии, когда деталь перемещается между датчиками и исследуется на наличие этих условий. С таким количеством вещей и необходимостью совместного использования зондов оператору становится немного сложнее. При использовании простого измерителя плоскостности с одним датчиком просмотр одного показания для изменения плоскостности и запоминание мин./макс. не так уж и сложны. Однако даже в этом приложении можно использовать динамическую функцию усилителя, чтобы запомнить эти точки на заднем плане и обеспечить разницу, которая будет отклонением плоскостности.При наличии двух датчиков и необходимости, чтобы каждый из них работал независимо и одновременно, можно использовать интеллектуальный усилитель с несколькими входами, чтобы облегчить оператору эту задачу. Одним движением по детали интеллектуальный усилитель может легко и автоматически обеспечить плоскостность, толщину и параллельность. Поверхностные пластины обеспечивают стабильную эталонную поверхность в больших масштабах, что позволяет использовать большое количество измерительных установок на одном простом оборудовании.Когда измерительное приложение не требует покупки специального измерительного приспособления, сама поверхностная пластина также может быть калибром.
     
    В пластине просверливается отверстие и устанавливается калибровочная головка или воздушная форсунка для проверки плоских поверхностей заподлицо без использования высотного стенда. Вторая измерительная головка на штативе высоты может быть расположена непосредственно над головкой, встроенной в поверочную пластину, что позволяет проводить независимые измерения плоскостности, толщины и параллельности.

     

     

    Измерение плоскостности поверхности с помощью системы измерения давления Fuji Prescale

    Ключевые слова: система измерения давления , плоскостность поверхности, картирование давления Резюме: Крупносерийное производство микроэлектрических и микрожидкостных устройств требует точных размеров и плоскостности поверхности пресс-форм. Используя пленку Fuji Prescale, инженеры могут быстро и легко оценить полимерные формы на наличие любых дефектов геометрии и плоскостности поверхности. Источник: Sung-Won Youn et. др. Процесс воспроизведения металлической микроформы с использованием париленового тиснения и гальванического покрытия, Microelectronic Engineering 85 (2008) 161-167.

    Автор Игорь Матески

    Плоскостность поверхности в производственных процессах горячего тиснения

    Производство микроэлектрических и микрофилудических устройств представляет собой процесс с низкой устойчивостью к дефектам поверхности и искажениям размеров, вызванным используемыми материалами и процессами.Горячее тиснение является одним из наиболее часто используемых процессов производства микроэлектрических изделий. Из-за его технических ограничений инженеры изучают текущие и связанные с ними производственные процессы, чтобы еще больше улучшить горячее тиснение как жизнеспособный и экономичный крупномасштабный производственный процесс. Ниже приведен лишь краткий список связанных производственных процессов, которые мы изучали в предыдущих статьях:

    Как и в родственных процессах, горячее тиснение требует высокой плоскостности поверхности. В противном случае устройства не будут изготовлены в соответствии со спецификациями.Дефекты пресс-формы могут легко возникнуть из-за большой площади поверхности пресс-формы, сложной геометрии продукта, частиц пыли, условий тиснения/извлечения из формы и т.д. Вот некоторые из причин, по которым инженеры ищут способы сократить расходы на изготовление пресс-форм и избежать дефектов плоскостности поверхности конечных продуктов.

    Картографирование давления в Paralyne-C Master Microstructure Manufacturing

    Чтобы сократить производственные затраты, некоторые группы инженеров предложили использовать шаблон на полимерной основе, который можно использовать для изготовления металлических форм.Эти недорогие металлические формы затем можно использовать в производстве микрожидкостных и микроэлектрических устройств, которые имеют меньшую вероятность дефектов плоскостности поверхности. Ниже представлена ​​диаграмма того, как мастер-формы из поликарбоната (ПК) можно использовать для изготовления недорогих металлических форм. Был использован материал paralyne-C, так как он зарекомендовал себя как отличный материал с высокой способностью сохранять геометрические формы и обладает сильными антиадгезионными свойствами при контакте с металлами.

    Как показано на изображении выше, форма для горячего тиснения используется для отпечатывания необходимой структуры на мастере Parylene-C.Этот мастер обладает хорошими свойствами материала, поэтому при изготовлении металлических форм они имеют очень хорошую плоскостность поверхности и сохраняют необходимую геометрию конструкции. Также, благодаря антиадгезивным свойствам паралина-С, отделение плесени проходит практически безупречно.

    Но, как и в любом другом производственном процессе, здесь также требуется контроль качества, поэтому проверка плоскостности поверхности металлической формы — хороший способ обеспечить качество продукции. Поскольку причиной создания мастеров на основе поликарбоната в микроэлектрических и микрожидкостных элементах было сокращение затрат, процесс контроля качества также должен быть доступным и быстрым.Это означает, что регулярное тестирование каждого шаблона под электронным микроскопом для оценки искажений геометрии невозможно.

    Использование системы измерения давления Fuji Prescale для оценки плоскостности поверхности

    Исследовательская группа из Научно-исследовательского института передовых технологий, входящего в состав Национального института передовых промышленных наук и технологий в Японии, предлагает использовать пленку Fuji Prescale Film для оценки плоскостности поверхности пресс-формы и образцов. Использование Fuji Prescale для определения плоскостности поверхности означает, что инженеры используют тактильное давление в качестве прямого индикатора плоскостности поверхности.

    Чтобы измерить плоскостность поверхности с помощью распределения давления, инженеры берут образец детали, помещают на него пленку Fuji Prescale, вырезанную по форме, и прикладывают давление, чтобы обнажить пленку Fuji Prescale. После проявления пленки инженеры могут визуально проверить распределение давления и оценить плоскостность поверхности.

    Ниже приведена иллюстрация испытательного стенда, используемого для измерения плоскостности поверхности с использованием карты давления:

    Чтобы лучше понять профиль давления, инженеры также могут использовать цифровую систему картирования распределения давления для измерения давления в определенных точках изготовленного образца.Это помогает инженерам проверять критические точки в геометрии детали и оценивать, когда пресс-форма вышла из строя. Чтобы использовать цифровую систему отображения давления, инженеры сканируют проявленную пленку Fuji Prescale, выбирают диапазон давления отсканированной пленки, и программное обеспечение определяет точные значения давления на основе уровня покраснения и диапазона давления используемой пленки.

    Используя разработанную пленку Fuji Prescale, инженеры могут легко оценить необходимость замены пресс-формы.Это прямое измерение плоскостности поверхности помогает производственным предприятиям снизить производственные затраты при сохранении высокого качества изготовления.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.